Шероховатость поверхностей, обработанных строганием

Величина допустимого износа устанавливается с учетом требований к чистоте обработанных поверхностей. Чем меньше должна быть шероховатость поверхности после строгания, тем ниже допустимый износ. [c.27]

Тонкое строгание осуществляется на продольно-строгальных станках широкими резцами (рис. 236), имеющими режущее лезвие от 20 до 100 мм. Режущая кромка резца должна быть установлена строго параллельно поверхности детали. Даже незначительный перекос вызывает шероховатости на обработанной поверхности. Припуск под тонкое строгание обычно оставляется около 1 мм и снимается за 2—3 [c.405]

Как показали рентгенографические исследования, выполненные под руководством проф. М. С. Белецкого, ЭМО способствует измельчению блоков мозаики примерно в 2 раза и в несколько раз повышает плотность дислокаций в поверхностном слое. Исследования показали, что в поверхностном слое создаются благоприятные сжимающие остаточные напряжения, не превышающие 9 МПа, что в 1,5. ..2 раза меньше, чем при закалке ТВЧ. Имея в виду регулируемую глубину остаточных напряжений, можно рассчитывать и на их малое влияние на деформирование станин. Параметр шероховатости обработанной поверхности после строгания соответствовал 7 2=40. .. 10 мкм после ЭМО Да= = 1,25... 0,8 мкм. Для уменьшения шероховатости поверхности можно произвести дополнительное обкатывание с подачей S = = 0,5 мм/ход с силой Р=1000... 1200 Н. Сравнительные испытания показали повышение износостойкости в 1,9 раза. [c.108]

Если при строгании нет лимитирующих факторов, то глубину резания выбирают при получистовой обработке 1...2 мм, а при чистовой — 0,2... 1 мм. В зависимости от требований к шероховатости обработанной поверхности при строгании обычными резцами подача (мм/дв. ход) для чистовой обработки выбирается равной //5...//10. Скорость резания ограничивается условиями обработки, обрабатываемым и инструментальным материалами, жесткостью системы и может достигать [c.509]

Тонкое точение поверхностей производится при высоких скоростях резания (v > 100 м/мин), малых глубинах (/ = 0,05...0,3 мм) и подачах ( = 0,02...0,5 мм/об). При таких условиях обработки усилие резания небольшое, выделяется мало теплоты, в результате чего уменьшается толщина дефектного слоя на обработанной поверхности детали. Так как обработка такого рода ведется на жестких и точных станках, достигается более высокая точность, малая шероховатость поверхности, чем при обычном обтачивании. По аналогии с тонким обтачиванием используется тонкое строгание, фрезерование. [c.533]

Обработанную резанием поверхность можно в первом (грубом) приближении рассматривать как след рабочего движения режущей кромки инструмента (рис. 2.2). При строгании форма режущей кромки и перемещение резца в конце каждого холостого хода на величину подачи определяют шероховатость поверхности — образование рисок в направлении, перпендикулярном возвратно-поступательному движению стола. Зазубрины на режущей кромке резца образуют шероховатости во впадинах между гребешками. При точении след режущей кромки представляет собой винтовую поверхность с шагом, равным подаче резца за один оборот заготовки. [c.45]

Большую группу шероховатых поверхностей составляют поверхности, обработанные лезвийным инструментом. К ним относят поверхности, полученные точением, фрезерованием, сверлением, строганием и другими видами механической обработки. Для этих видов механической обработки источником шероховатости служат регулярные периодические смещения режущего инструмента, генерирующие такие же регулярные неровности. Поэтому при обработке поверхности лезвийным инструментом форму профиля неровностей определяют формой вершины режущего инструмента и кинематикой процесса резания. Кроме геометрических факторов (подачи, формы режущей кромки и других) на образование неровностей влияют физико-меха-нические свойства обрабатываемого материала, его схема армирования, скорость резания, шероховатость режущих кромок инструмента и его износ, а также наличие СОЖ и другие факторы. Эти факторы могут существенно изменять форму поверхностей и значения параметров шероховатости [11]. [c.53]

Поверхность детали, обработанная строгальным резцом, имеет некоторую шероховатость в виде чередующихся гребешков и впадин. После грубой обработки эти неровности видны и легко ощутимы пальцем. После чистового строгания, например, широким резцом неровности часто не различимы невооруженным глазом и почти не ощутимы на ощупь. Неровности эти, по крайней мере в первом приближении, представляют собой не что иное, как след резца, остающийся на поверхности, обработанной в результате сочетания главного рабочего движения и движения подачи. [c.271]

Рис. 5. Изменение сближения Й1 стальных поверхностей, обработанных плоским шлифованием (класс шероховатости 7, кривая I) и строганием (класс шероховатости 6, кривая 2), с гладкой поверхностью (класс шероховатости 10) сплава Д16 в зависимости от давления

При сборке направляющих механизмов поступательного движения необходимо произвести их доводку до требуемой точности, придать правильную геометрическую форму и установить в приспособление в строго определенном положении. Точность изготовления направляющих определяется отклонением от прямолинейности и параллельности не более 0,01—0,05 мм на длине 1000 мм отклонением от перпендикулярности не более 0,01—0,02 мм на длине 1000 мм шероховатостью поверхности в пределах Ла = 0,32...1,25 мкм. Для прецизионных работ отклонение от прямолинейности — не более 0,002 мм на длине 1000 мм. Плотность прилегания сопряженных деталей в направляющих обработанных шабрением проверяют на краску. На площади 25 X 25 мм необходимо иметь не менее 25 пятен на направляющих приспособлениях для прецизионных станков 16 — для направляющих с шириной поверхности скольжения до 250 мм 6 — для направляющих с шириной поверхности скольжения свыше 250 мм. Направляющие, обработанные шлифованием, тонким строганием или фрезерованием, при проверке на краску должны иметь ее следы по всей поверхности без пробелов. [c.124]

Рассмотренные применительно к токарной обработке зависимости шероховатости обработанной поверхности от различных факторов сохраняют в основном свою силу и для других видов обработки (строгания, сверления, зенкерования, фрезерования и др.). [c.70]

Для окончательной (чистовой) обработки применяют чистовые резцы, имеющие большой радиус закругления или большую длину (до 40 мм и более) режущей кромки с углом = 0° (так называемые широкие чистовые или лопаточные резцы). Чистовое строгание - высокопроизводительный процесс окончательной обработки поверхностей, заменяющий при обработке чугуна такую трудоемкую операцию, как шабрение. В отдельных случаях чистовое строгание заменяет и шлифование, так как при работе на станке широкими резцами можно получить высокую точность и малую шероховатость обработанной поверхности. [c.66]

Сущность чистового или окончательного строгания состоит в том, что специальным резцом с заготовки снимают тонкие, менее 0,1 мм, стружки при этом шероховатость обработанной поверхности достигает 6—7-го классов чистоты (ГОСТ 2789—59). [c.122]

Для повышения производительности и точности обработки основные плоскости станин перед шабрением подвергают чистовому строганию широкими притертыми резцами с пластинками твердого сплава марки ВК-8 или из быстрорежущей стали Р-18 при глубине резания 0,05—0,15 мм. Точность направляющих станин после чистового строгания должна быть по прямолинейности и извернутости направляющих в пределах 0,05 мм на 1000 мм длины, шероховатость обработанной поверхности должна соответствовать 6-му классу чистоты. [c.277]

Особое место занимает чистовое строгание деталей широкими резцами. Этот способ обеспечивает высокий квалитет точности по прямолинейности и плоскостности, дает минимальную шероховатость обработанной поверхности. Наиболее эффективно чистовое строгание широкими резцами применяют на заводах тяжелого станкостроения при обработке направляющих станин, столов, саней и других крупногабаритных деталей. Чтобы достичь требуемой шероховатости на чугунных заготовках, строгание широкими резцами выполняют при поливе обрабатываемой поверхности керосином в зоне резания. Этот вид обработки может быть приравнен к плоскому шлифованию чугунных, бронзовых и текстолитовых деталей, при этом шероховатость достигается до 1,25 мкм. [c.297]

Образцы должны быть изготовлены из того же материала и тем же методом, что и обработанная сравниваемая поверхность. В наборе имеются образцы, полученные различными видами обработки — точением, растачиванием, развертыванием, фрезерованием, строганием, шлифованием и др. Контроль шероховатости при помощи образцов производится сличением поверхностей, как показано на рис. 138, б. Определение шероховатости методом сличения наиболее достоверно для 4—7-го классов чистоты. [c.212]

При любом способе обработки металлов резанием на обработанной поверхности остаются мелкие неровности — шероховатость. При грубой обработке, например при черновом строгании, фрезеровании, эти неровности (следы от резца или зубьев фрезы) хорошо видны невооруженным глазом. [c.62]

Параметр шероховатости поверхности, обработанной токарным строганием, в поперечном сечении при круговом движении подачи резцом с задним углом а Яо = / 5 / (2 <5 о) + 5 зт а. С достаточной точностью Яо =5 /(4<5 о) + 5,(8та. При а = 0° формируется полигранная форма поперечного сечения детали. В продольном направлении высота фебешков зависит от геометрических параметров резца в плане и подачи в продольном направлении (шага фебешков) Р = 8 к [c.78]

Быстрорежущие резцы дают более гладкую обработанную поверхность, поэтому они находят более широкое применение. Но при строгании сравнительно больших плоскостей, особенно плоскостей деталей из стального литья, стойкость этих резцов меньше машинного времени одного прохода. В конце прохода шероховатость поверхности значительно повышается. В таких случаях применяются резцы с пластинками твердого сплава Т5КЮ. При плавном врезании режущей кромки, обеспечиваемом конструкцией таких резцов, сплав не выкрашивается, кромка достаточно долго остается острой и шероховатость обработанной поверхности получается одинаковой и в начале, и конце прохода. Работа производится при следующих режимах резания /=0,2- 0,3 мм, подача s = lO- -lS мм1ход. Скорость резания устанавливается минимальная, когда необходимо получить поверхность по 6-му классу чистоты. На крупных станках эти скорости составляют 6—7 mImuh, на средних станках 8—9 м/мин. [c.122]

Образцы шероховатости поверхности (рис. 108) представляют собой наборы стальных или чугунных пластин 2 размерами 20X20 лж, закрепленных в оправках винтами 3. Плоская или цилиндрическая рабочая поверхность образцов обрабатывается различными способами при определенных режимах и по результатам измерения неровностей относится к соответствующим классам ГОСТа 2789-59. Образцы, обработанные точением, строганием, фрезерованием и развертыванием, изготовляются незакаленными, а шлифованием полированием или доводкой — закаленными. [c.198]

Как показали исследования продольного строгания цилиндрических заготовок из сталей 40Х, 35ХГСА, 110Г13Л на специально оснащенном круглошлифовальном станке мод. ЗА51, время обработки по сравнению с токарной сокращается в 3 - 4 раза, шероховатость обработанной поверхности и остаточные напряжения уменьшаются в 1,2 - 1,5 раза. Интересно отметить, что предел выносливости заготовок, обработанных строганием, увеличился в среднем на 10 %. [c.77]

Контроль шероховатости. Контроль шероховатости поверхности можно производить визуальным методом и с помощью приборов. Визуальный метод — метод сравнения полученной в-процессе обработки поверхностп с эталонами шероховатости поверхности. Для большей точности при оценке шероховатости необходимо, чтобы 1) эталоны были изготовлены из того же материала, что и контролируемая поверхность 2) форма эталона соответствовала форме обработанной поверхности 3) эталоны были изготовлены тем же способом, что и контролируемая поверхность (строгание, фрезерование, точение и т. д.). [c.47]

Всесоюзный научно-исследовательский инструментальный институт (ВНИИ) рекомендует для чистового строгания чашечные вращающиеся резцы из быстрорежущей стали (рис. 65) ось такого резца наклоняется к основной плоскости под углом Р = 2ч-5°, в зависимости от диаметра резца. Как показали исследования ВНИИ и опыт внедрения данных резцов на некоторых заводах тяжелого машиностроения (Коломенский, Краматорский), они обеспечивают шероховатость обработанной поверхности от V 5 до V 6 при S = Зч-б мм1ход и V = 6ч-12 м1мин [57]. Таким образом, по шероховатости обработанной поверхности круглые вращающиеся резцы конструкции ВНИИ не лучше описанных выше широких резцов, а по производительности они уступают им. [c.123]

Необходимо по мяить, что сравнительный контроль ш.ероховатости поверхности посредством образцов является приблизительным и в значительной мере субъективным, поэтому он не может целиком заменить проверку шероховатости профилометром. Поэтому наряду с визуальным контролем рекомендуется проводить периодические выборочные проверки шероховатости обработанных деталей соответствующими приборами. Допускаются следующие параметры шероховатости при использовании эталонных образцов для сравнения при шлифовании 7 а = 0,025...3,200 мкм при точении и растачивании У а = 0,4... 12,5 мкм при фрезеровании Ra = 0,4... 12,5 мкм при строгании / а = 0,8...25 мкм. Образцы должны быть размагничены. [c.111]

Влияние шероховатости режущего лезвия на чистоту поверхности. Режущее лезвие даже тщательно заточен ного резца имеет некоторые неровности, которые полностью переносятся на обработанную поверхность (рис. 194). При чистовом строгании режущие поверхности резцов должны подвергаться доводке, что будет содействовать уменьшению величины шероховатости обрабатываемой поверхности. [c.276]

При любой обработке металлов резанием (опыливание, точение, строгание, сверление, шабрение, притирка и т. д.) нельзя получить абсолютно гладкую и ровную поверхность, всегда на ней остаются неровности в виде гребешков. Образование микронеровностей на обработанной поверхности происходит в результате вырыва частиц металла при обработке, шероховатости режущих кромок инструмента, трения его задних граней о по-Есрхности резания, а также вследствие пластических явлений и колебательных движений инструмента и изделия в процессе резания. Качество обрабатываемой поверхности зависит от фи-31жо-механических свойств обрабатываемого материала, режимов резания, геометрической формы и износа режущего инструмента. [c.102]

Пример 30. На поперечно-строгальном станке мод. 7В36 производится строгание поверхности шириной 5 = 90 мм и длиной I = = 200 мм. Припуск на обработку h = 2 мм. Шероховатость обработанной поверхности Rz = 20 мкм. Материал заготовки — сталь 35 с пределом прочности Ов = 600 МН/м (—60 кгс/мм ), заготовка — поковка, предварительно обработанная. Поперечное сечение резца 20 X 30,мм (по размерам резцедержателя станка). Система станок — инструмент — заготовка жесткая. Необходимо I. Выбрать режущий инструмент. II. Назначить режим резания по таблицам нормативов. III. Определить машинное время. [c.102]

Для увеличения прочности привершинной части инструмента и снижения шероховатости обработанной поверхности радиус закругления между кромками резца в плане при ПМО принимают несколько большим, чем обычно, до г=3. .. 5 мм. При работе с увеличенными подачами целесообразно делать на инструменте промежуточную кромку с углом в плане ф =0 (см. рис. 91). Угол наклона главной режущей кромки Для токарных резцов, используемых при ПМО, следует применять в пределах )Х=0...5°, причем при Х=0 направление схода стружки отчасти можно регулировать, перемещая центр пятна нагрева [10]. При работе с ударами, в том числе при строгании, для упрочнения вершины инструмента рекомендуются значения )Я=+(10°... 15°). [c.166]

Исследованиями состояния ПС монокристаллического вольфрама после точения и свободного (ортогонального) строгания [6] установлено, что анизотропия монокристалла оказывает основное влияние на динамику процесса резания и состояние обработанной поверхности. На рис.4.6 показано изменение главной составляющей силы резания при ортогональном точении монокристалла вольфрама ориентации [100] со сксфостью резания 0,5 м/мин. На обработанной цилиндрической поверхности наблюдаются периодические зоны повышенной шероховатости и сколов. Имеют место два существенно отличающихся друг от друга состояния обработанной поверхности, характеризующейся или низкой или высокой шероховатостью со следами сколов. Это обусловлено, соответственно, двумя способами стружкообразования 1) путем пластического сдвига частей кристалла в срезаемом слое в системе скольжения [101], [111], [110] 2) путем отрыва частиц срезаемого слоя по плоскостям хрупкого разрушения [100]. [c.118]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...