Химическое щелочное оксидирование

Электрохимическое оксидирование производится обработкой изделий на аноде в растворе щелочи. Процесс идет при более низкой температуре и сопровождается меньшим расходом химикатов, чем при химическом щелочном оксидировании. Для его осуществления необходим источник постоянного тока и специальные приспособления для завешивания изделий в ванну. Обработка их в корзинах или на сетках становится невозможной. Кроме этого, низкая рассеивающая способность электролитов затрудняет обработку изделий сложного профиля или деталей, имеющих внутренние полости. По указанным причинам электрохимическое оксидирование используется гораздо реже, чем химическое. [c.6]

ХИМИЧЕСКОЕ ЩЕЛОЧНОЕ ОКСИДИРОВАНИЕ [c.7]

Составы растворов и режимы химического щелочного оксидирования стали [c.9]

Неполадки при химическом щелочном оксидировании [c.11]

Для химического щелочного оксидирования применяется следующий состав раствора и режим работы [c.19]

Электрохимическое оксидирование деталей из черных и цветных металлов и сплавов производится в растворе едкой щелочи. Процесс идет при более низкой температуре и сопровождается меньшим расходом химикатов, чем при химическом щелочном оксидировании. Для его осуществления необходимы постоянный ток и специальные приспособления для завешивания деталей в ванну. Детали, подвергаемые оксидированию, являются анодом. Их предварительно очищают от жировых загрязнений и следов коррозии, а после оксидирования промывают в воде. [c.245]

Наиболее распространен химический способ оксидирования, называемый щелочным воронением. Детали погружают в концентрированный раствор едкой щелочи, содержащий окислители азотно- [c.543]

Химический способ щелочного оксидирования стали осуществляют в растворе щелочи, азотнокислых и азотистокислых солей щелочных металлов (щелочное оксидирование) 800 г/л едкого натра, 50 г/л азотнокислого натрия, 200 г/л азотистокисло- [c.211]

К химическим способам относится обработка алюминия в слабощелочном растворе хроматов или в растворе, содержащем наряду с хроматами фосфорную кислоту и соединения фтора. При щелочном оксидировании полу- [c.19]

Среди способов получения оксидных покрытий (термический, химический) наибольшее промышленное применение имеет так называемое щелочное оксидирование, при котором оксидная пленка получается путем обработки изделий в концентрированных растворах щелочи (едкий натрий) с добавлением окислителей (азотные и азотистые соли) при температуре 140—145° С. Оксидную пленку можно также получать электрохимическим методом, путем анодного оксидирования в щелочном растворе при температуре 65—80° С. [c.67]

Из цветных металлов химическому оксидированию чаще всего подвергают алюминий, магний, медь, цинк и их сплавы. В качестве окислителей применяют хромовую кислоту и ее соли, нитриты и персульфаты щелочных металлов. Оксидирование проводят в кислой или щелочной среде продолжительность оксидирования при 15—20 °С составляет 10—20 мин. После оксидирования детали промывают в холодной, затем в теплой воде, после чего сушат при температуре не выше 60 °С или обдувают теплым воздухом. [c.216]

Существует несколько способов оксидирования стали. Основными из них являются химический, термический и щелочной. [c.552]

Кислотные растворы для химического оксидирования не обеспечивают стабильную скорость роста толщины покрытий. Этого недостатка лишены щелочные растворы, хотя скорость осаждения покрытий из них ниже, чем из кислотных. [c.443]

Современный метод оксидирования — химическая и электрохимическая обработка деталей в щелочных растворах. [c.263]

Пленки, получаемые на магнии при электрохимическом оксидировании в щелочных или хромовокислых электролитах, бесцветны, характеризуются высокой твердостью и износостойкостью обладают большей защитной способностью, чем пленки, полученные химическим оксидированием. [c.183]

Химическое оксидирование осуществляется обработкой в щелочных или кислотных составах ему предшествует обезжиривание и декапирование. [c.20]

Процесс анодирования включает операции химического обезжиривания в щелочных растворах, травления в щелочи, осветление в азотной кислоте. Параметры анодного оксидирования [c.95]

Искусственные окисные (оксидные) пленки на стали состоят в основном из магнитной окиси железа. Цвет окисных пленок зависит от технологии их получения, толщины, марки металла и вида механической и термической обработки, он может быть золотисто-желтым, фиолетовым, синевато-черным (цвета вороньего крыла) и глубоко черным. Толщина их зависит от состава раствора и режима обработки и лежит в пределах от 0,5 до 0,8 мк при щелочном воронении и до 10 мк при высокотемпературной обработке в водяном паре. Технология оксидирования стали разнообразна в основу ее могут быть положены химические процессы в щелочных и кислотных растворах, электрохимические процессы, а также обработка при высоких температурах в окислительных средах и др. Выбор способа оксидирования зависит от назначения оксидной пленки, точности размеров деталей и прочих факторов. [c.187]

Химическое оксидирование в щелочных растворах [c.187]

Наибольшее распространение получил метод химического оксидирования черных металлов в щелочных растворах с добавками различных окислителей. Подвески для воронения изготовляют из углеродистой стали. [c.187]

Химическое оксидирование крепежных деталей производят в щелочном растворе со следующим составом и режимом работы [c.203]

Толщина искусственных оксидных пленок на стали весьма невелика и находится обычно в пределах 0,6—0,8 мк, иногда 1—1,5 мк это обстоятельство дает возможность применять оксидирование сопрягающихся деталей, имеющих весьма точные размеры и допуски. Перед оксидированием поверхность металлических изделий должна быть соответствующим образом подготовлена. Подготовка заключается в шлифовании, полировании (при декоративной отделке) и в удалении окислов и жировых загрязнений, что достигается травлением в кислотах и обезжириванием в щелочных растворах химическим или электролитическим способом. [c.224]

Химический способ оксидирования стали (щелочное оксидирование) осуществляется преимущественно в следующем раство-ре 800 кг м ХаОН, 50 кг1м Ха ХОз, 200 кг1м ХаХОг плотность раствора 1,45. Раствор нагревают до кипения (135—140° С). Продолжительность процесса колеблется (в зависимости от требований, предъявляемых к защитной окисной пленке) от 20 до 90 мин. [c.328]

Попадание едкого натра на тело очень опасно и растворять его надо с точным соблюдением техники безопасности (см. стр. 26). Весьма удобен для составления электролита щелочного оксидирования жидкий каустик, в 1 л содержащий 600 г NaOH. При применении жидкого едкого натра в ванну загружают нитрит натрия, растворенный в минимальном количестве воды, затем заливают жидкий каустик и выпаривают раствор, подливая при этом каустик до требуемой концентрации. Перекачивание жидкого каустика из бочки удобнее всего производить ручным насосом типа Альвейер . Свежеприготовленная ванна указанного выше состава кипит при 135° С. Более низкая температура кипения указывает на недостаток основных компонентов, а более высокая — на избыток их. Электролит корректируют по результатам химического анализа. [c.74]

В процессе щелочного оксидирования в результате взаимодействия железа с окислителем на металле образуется тончайшая защитная пленка из окислов железа — преимущественно из магнитной окиси Рез04. При химическом оксидировании в растворах электролитов, например в щелочи, пленка образуется, по-видимому, также по электрохимическому механизму, так как первичным анодным процессом является реакция образования гидрата закиси железа [c.190]

Впервые проведенное нами исследование (гл. IV) влияния нитратов на процесс образования и свойства фосфатной пленки показало, что при фосфатировании в присутствии нитратов кальция, стронция, бария, никеля, кобальта, алюминия, хрома и железа на поверхности металла образуется пленка нового вида — фосфато-окисная пленка — гладкая и аморфная. По внешнему виду и цвету она напоминает окисную, образующуюся на стали при щелочном оксидировании. Однако но механизму образования, химическому составу и многим физико-химическим свойствам она является разновидностью фосфатной пленки. [c.113]

Химический способ оксидирования стали в настоящее время осуществляется преимущественно в следующей смеси растворов-щелочи, азотнокислых и азотистокислых солей щелочных металлов (щелочное оксидирование) 800 г/л едкого натра КаОК 50 г/л азотнокислого натрия ЫаКОз, 200 г/л азотистокислого натрия NaN02. [c.216]

Существует ряд разновидностей процессов оксидирования, из которых заслуживают внимания химические способы оксидирования. Изделия погружают в раствор смеси едкого натра, азотнокислого и азотистокислого натрия. В этом растворе изделия кипятят от 20 до 90 мин. Для синения такую же обработку производят в течение 1—3 мин в расплавленных азотно- и азотистокислых солях щелочных металлов. Полученные оксидные пленки пропитывают маслом. [c.191]

Оксидирование Черные металлы (щелочное оксидирование, бесщелочное оксидирование — фосфатнооксидные покрытия), алюминий и его сплавы (анодное, химическое), магний и его сплавы (химическое, электрохимическое), цинк и его сплавы (бесщелочное оксидирование) [c.807]

Для получения защитно-декоративных пленок наиболее широко используется химический способ оксидирования в щелочных и бесщелочных растворах. В первом случае обработка стали производится в горячем концентрированном растворе щелочи, содержащем окислители. Образующаяся пленка состоит в основном из магнитной окиси железа FegOi. Во втором случае рабочий раствор содержит фосфорную кислоту и окислители — азотнокислые соли кальция, бария. Формирующаяся в нем фосфатно-окисная пленка состоит из фосфатов, окиси железа и металла, азотнокислая соль которого добавляется к раствору. Толщина ее достигает 3—4 мкм. Такие пленки отличаются большей механической стойкостью и лучшей защитной способностью, чем оксидные слои, полученные в щелочных растворах. [c.4]

Из химических способов оксидирования наибольшее распространение получили персульфатный и медно-аммиачный. В первом случае оксидирование производится в щелочном растворе персульфата калия. Образующаяся оксидная пленка имеет черный цвет, она тверже пленок, полученных в медно-аммиачном растворе, и более устойчива против коррозии в атмосферных условиях. Лучшие результаты дает применение персульфатного раствора для оксидирования медных или омедненных деталей. На спла вах, содержащих менее 90% меди, качество оксидных пленок получается неудовлетворительным. Для таких спла ВОВ рекомендуется применять раствор с пониженной концентрацией персульфата или, что более целесообразно, подвергать их предварительному меднению. [c.79]

С давних пор наибольщее промышленное применение имеют химические способы оксидирования — щелочной и кислотный. Электрохимическим способом также можно получить оксидные пленки на стали, причем их толщина и защитные свойства выше, чем пленок, формированных химическим путем. Однако практического применения он не получил из-за некоторых технологических недостатков — для его реализации требуются источники постоянного тока, подвесные приспособления, рассеивающая способность электролитов низкая, что затрудняет обработку профилированных деталей. [c.260]

В табл. 48 приведены сводные данные о коррозионной стойкости в различных средах Ni—Р покрытий, полученных из кислого раствора и содержавших около 8% Р. Химически осажденный никель быстро разрушается в средах, которые растворяют чистый никель к ним относятся азотная, монохлоруксусная, концентрированная хромовая, серная и соляная кислоты, а также растворы гипохлорита натрия и др. Ni—Р покрытия, термоообработан-ные при 750° С в инертной атмосфере, обладают в некоторых агрессивных средах повышенной коррозионной стойкостью. Ее можно увеличить у химически никелированных изделий путем нанесения подслоя медй небольшой толщины. Другим эффективным способом повышения коррозионной стойкости стальных изделий является предварительное щелочное оксидирование их поверхности перед химическим никелированием. [c.107]

Основным недостатком химического способа оксидирования является недостаточная устойчивость растворов, необходимость в частом контроле и корректировании. При загрузке изделия в качестве анодов в раствор щелочи создаются такие же условия, как при введении в раствор щелочи окислителя, в частности персульфата. На оксидируемых изделиях разряжаются ионы ОН а выделяющий( я при этом кислород в щелочном растворе реагирует с медью (или с медными сплавами) с образованием соединения МагСиОг. Образование пленки протекает в две стадии вначале на поверхности образуется тонкая пленка закиси меди, затем начинается формирование более толстой пленки окиси меди. [c.250]

Для выращивания па алюминии толстых окнсных пленок применяют методы химического оксидирования в слабо щелочных растворах и электрохимического оксидирования (анодирования) в слабых растворах кислот при [c.72]

Наибольшее применение нашло химическое оксидирование путем погружения заготовок в горячий раствор щелочи с добавкой окислителей и выдержки в нем. Универсальный щелочной раствор для оксидирования стали и чугуна содержит (г/л) 500...550 NaOH, 50... 100 NaNOj, 200... 250NaN02. [c.443]

Оксидные покрытия, полученные электрохгшической обработкой, имеют лучшие свойства, чем химические покрытия. Пленки в этом случае толще и плотнее. В начале процесса ведут обезжиривание и анодную обработку в 5%-ном растворе К2СГ2О7 при температуре 45...55 °С, плотности тока 3...5 А/дм в течение 10...15 мин. Оксидирование выполняют в щелочном или кислом растворах (табл. 3.82). [c.445]

Химическое оксидирование алюминия и его сплавов осуществляют в щелочных хромистых растворах состава (г/л) Na2 r04 — 15 NaOH — 2,5 и Ка2СОз — 50 при температуре 90-95 °С в течение 5-10 мин. Образуются пленки толщиной 3-4 мкм с невысокими механическими и диэлектрическими свойствами. Процесс простой, быстрый и не требует специального оборудования. [c.266]

Из химических методов на оптических и других заводах получил применение метод оксидирования в щелочном персульфатном растворе. Рекомендуется следующий состав и режим обработки [c.206]

Защитно-декоративные оксидные пленки toлщинoй до 3 мкм получают химическим методом. Пленки обладают ограниченной защитной способностью, поэтому их используют в легких условиях эксплуатации. Химическое оксидирование проводят как в щелочных, так и в кислых растворах. [c.105]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...