Трение между центрирующими поверхностями

В случае действия на полумуфту момента М как при одном штифте (рис. 37, а), так и при двух штифтах (рис. 37, б) срезающие силы не изменяются при повороте муфты, и оба исполнения допустимы. Однако при одном штифте на точность работы муфты отрицательно влияет трение между центрирующими поверхностями полумуфт, а прп соединении двух соосных валов, каждый из которых сидит в своих опорах, на валы действует значительная поперечная сила Р. [c.323]

Как видно отсюда, для получения меньшего значения частного коэффициента точности предпочтительно применять один штифт (рис. 37, в), хотя при этом выгода применения одного штифта несколько снижается вредным влиянием трения между центрирующими поверхностями полумуфт. [c.324]

Трение между центрирующими поверхностями [c.149]

Трение между центрирующими поверхностями возникает вследствие неравенства их линейных скоростей в зоне контакта. Мощность, развиваемую трением, когда центрирующие поверхности передают часть нагрузки, можно оценить по выражению [c.149]

Таким образом, зазор между центрирующими поверхностями влияет на трение, а следовательно, на изнашивание, значительно в большей степени, чем на распределение нагрузки (ср. результаты расчетов в примере к п. 3.3). [c.187]

Излом и разрушение сепараторов происходят, как правило, по трем причинам пропуск во время осмотра при ремонте подшипников механических повреждений, обводнение смазки и недостаточное количество ее между центрирующими поверхностями сепаратора и бортами колец подшипников, что приводит к сухому трению и влечет за собой износ основания сепаратора. [c.12]

При трении со смазкой последняя подводилась сверху, и по зазорам между центрирующим конусом и внутренней стенкой верхнего образца поступала ни поверхность трения. [c.232]

Выбор числа штифтов. Рассмотрим исполнения муфт, показанные на рис. 37, без учета трения между деталями и отклонений во взаимном расположении осей центрирующих поверхностей и отверстий под штифты. [c.323]

На рис. 108 приведен общий вид лифтового измерителя моментов. Он состоит из основания 1, которое опорными поверхностями 2 прижимается к ободу маховика при измерениях на быстроходном валу или к опорной балке при измерениях на тихоходном валу. Крепление к ободу маховика лифтового измерителя моментов осуществляется струбцинами. Для определения центра отверстия быстроходного вала между опорными поверхностями 2 предусмотрен подпружиненный центрирующий конус 3. Ось конуса совпадает с осью щарнира. Прибор имеет ручку 4. В конусе прибора расположены два подшипника 5, из которых один контактирует с упругим элементом 6 сверху, а другой — снизу. При на,жатии на ручку прибора вверх или вниз конус имеет возможность свободно поворачиваться в шарнире, а усилие через подшипник, вставленный для уменьшения влияния трения, передается на упругий элемент 6. [c.233]

Груз, замыкающий тормоз, должен быть укреплен на рычаге так, чтобы исключалась возможность его падения или самопроизвольного смещения. При использовании пружин тормоз должен замыкаться усилием сжатой пружины. Пружину размещают в гильзе или снабжают центрирующим стержнем. Тормоз должен быть защищен от попадания на тормозной шкив влаги или масла. На поверхность тормозных колодок приклепывают специальную тормозную ленту, увеличивающую трение между колодкой и шкивом. [c.78]

Винтовые сверла предназначены для сверления и рассверливания отверстий, глубина которых не превышает десяти диаметров сверла. При сверлении такими сверлами можно получить отверстия 5—4-го класса точности и 3—4-го класса чистоты. Сверло состоит из рабочей-и хвостовой частей. Хвостовая часть служит для закрепления сверла на станке. Рабочая часть состоит из двух частей режущей и направляющей. На режущей части расположены режущие лезвия сверла. На направляющей части имеются две направляющие фаски, которыми сверло центрируется в отверстии, и две винтовые стружечные канавки, служащие для транспортировки стружки из отверстия. На рис. 19 изображено место перехода режущей части сверла в направляющую. Передняя поверхность 1 представляет собой линейчатую винтовую поверхность, плавно сопрягающуюся с криволинейной винтовой поверхностью нерабочей части стружечной канавки. Задняя поверхность 2 может быть конической поверхностью, линейчатой винтовой поверхностью или плоскостью. Наибольшее распространение нашли сверла, у которых задняя поверхность является частью конической поверхности с осью,, перекрещивающейся с осью сверла под некоторым углом. Вспомогательная задняя поверхность 3 (фаска) представляет собой часть конической поверхности с очень малой конусностью, ось которой совпадает с осью сверла. Для уменьшения трения между сверлом и стенкой отверстия спинка сверла 7 занижена относительно фаски. Главное лезвие сверла 4 с достаточной точностью можно считать прямой линией. В результате пересечения задних поверхностей образуется лезвие 5, называемое поперечным лезвием или перемычкой. Если задние поверхности сверла очерчены коническими поверхностями, то поперечное лезвие представляет собой линию двоякой кривизны. Вспомогательное лезвие 6 является конической винтовой линией с очень малой конусностью. Таким образом, сверло имеет по две передние, задние и вспомогательные задние поверхности, два главных и вспомогательных лезвия и поперечное лезвие. [c.52]

Конические опоры. Опоры с конической рабочей поверхностью могут воспринимать большие радиальные и небольшие осевые нагрузки, достаточно точно центрируют цапфу, но имеют большой момент трения. На рис. 19.13, а изображена опора, в которой величина зазора между цапфой и подшипником регулируется торцевым винтом. На рис. 19.13, б показана опора с углом р 8-i-15°, в которой для обеспечения точного центрирования и надежного электрического контакта зазор выбирается пружиной. Прир <6 под действием осевой нагрузки получается большой момент трения и может произойти заклинивание цапфы. [c.286]

Седьмой вариант (рис. III.1, ж). Обрабатываемую деталь выточкой устанавливают на центрирующий жесткий палец приспособления и левой плоскостью прижимают к трем опорным штырям несколькими прихватами. При обработке на деталь действуют сдвигающий момент М и осевая сила Р. Обрабатываемая деталь удерживается от смещения силами трения, возникающими между поверхностями установочных и зажимных элементов приспособления. В этом случае силу зажима W определяют из равенства [c.35]

Кожух сцепления 9 закреплен на маховике коленчатого вала двигателя щестью центрирующими (специальными) болтами. Усилие нажимной диафрагменной пружины 7 создает необходимую силу трения на поверхностях фрикционных накладок и обеспечивает передачу крутящего момента от маховика через нажимной диск 6, кожух и соединительные пластины 5(рис. 110) на ведомый диск сцепления и первичный вал коробки передач. Нажимная диафрагменная пружина 3(рис. 111) представляет собой тарельчатый усеченный конус, имеющий за счет прорезей в центральной и внутренней части двенадцать лепестков, выполняющих роль рычажков выключения сцепления. Наружная неразрезанная часть внутренним диаметром зажимается между двумя опорными кольцами 2 за счет загибки 12 усиков, выполненных на кожухе. При их загибке нажимная пружина на специальном приспособлении [c.186]

Трение между центрирующими поверхностями. Трение между контактирующими центрирующими поверхностями обусловлено разностью их диаметров, равной зазору Др. Если пренебречь тангенциальной деформацией сопряженных цилиндрических поверхностей (центрирующих диаметров), за один оборот соединения совершается работа силы No = onst на пути [c.180]

Хвостовая часть е.верла выполняется в форме цилиндра — для сверл диаметром 0,25—30 мм или в форме конуса — для сверл диаметром 6—80 мм. Конусное крепление сверла осуществляется за счет сил трения между коническими поверхностями хвостовика и посадочного гнезда. Конус передает большие крутящие моменты, хорошо центрирует сверло и позволяет быстро его установить. Момент трения должен быть больше или равен моменту сопротивления резанию. В этом случае сверло не будет проворачиваться. От проворачивания сверла предохраняет также лапка хвостовика. Размеры конусного хвостовика и номер конуса Морзе выбираются по ГОСТу 2847—45. С увеличением диаметра сверла возрастает момент резания, поэтому поверхность трения хвоСтовика должна быть больше, т. е. номер конуса выше. Например, для ходовых диаметров рекомендуются [c.168]

Из-за неточности навивки пружнны центрирование делают очень свободным между пен-трирующими поясками и витками пружины предусматривают зазор, равный 0,02-0,025 центрирующего диаметра. Делать центрирующие пояски высотой более А = l,5d не рекомендуется во избежание излишнего трения между витками и центрирующими поверхностями. Зазор между поверхностями деталей, смежными с центрирующими поясками н витками [c.495]

Обозначения Р — сила зажима Q — усилие на гайке винта I — длина рукоятки (ключа) г р — средний радиус резьбы а — угол подъема резьбы ф — угол трспия О — диаметр цапфы (пяты) 11 — коэффициент трения с — жесткость пружины О — модуль сдвига, для стали 0 = 800 кГ/мм (0= 785-10 н/м У, I — число витков й — диаметр проволоки >1 — средний диаметр пружины f — осадка (удлинение) пружины под нагрузкой Р-, Я — высота пружины t — шаг витков пружины б —допустимые зазоры между витками пружины при нагрузке р — гидростатическое давление в полости приспособления — диаметр установочной поверхности центрирующей втулки I — длина тонкостенной (пружинящей) части втулки к — Толщина тонкостенной части Д1) — упругая деформация втулки 5 — максимальный зазор между установочной поверхностью втулки и базовой поверхностью устанавливаемой детали В — модуль упругости (Т — предел текучести материала втулки к— коэффициент запаса прочности, к = 1,5 — 2 = 0,002Д2 Р — площадь смятия q — контактная [c.163]

Конструкции резцов с круглыми пластинками (фиг. 20) позволяют вращать пластинку вокруг ее оси и вводить в соприкосновение с заготовкой новые неизношенные участки кромки, что увеличивает время работы резца между переточками. У изображенного резца круглая пластинка 2 центрируется по отверстию на втулке 5, запрессованной в корпусе /. Стружколом 3 прижимается к пластинке штоком 4 и пружиной 7, действующей на разрезную пружинную втулку 6. Поворот чашечной пластинки осуществляется перйодически вручную. У некоторых резцов режущая часть вращается непрерывно в процессе резания. Вращение обеспечивается за счет трения при скольжении стружки по передней поверхности. [c.36]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...