ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Технология прессования из "Производство труб " Технологический процесс начинается с подготовки слитков. [c.236] Слитки или заготовки нагревают в кольцевых печах с вращающимся подом. В последнее время получает широкое распространение индукционный нагрев. Температура нагрева слитка зависит не только от марки самого металла, но и от размера прессуемой трубы. Необходимо обращать внимание на равномерность нагрева разница температур поверхности и середины слитка не должна превышать 20—30 °С. Оптимальный температурный интервал прессования выбирают, исходя из пластичности и сопротивления деформации прессуемого металла. Исходя из мощности пресса определяют нижний предел температурного интервала, а из диаграммы состояния — верхний предел. [c.238] Крупнокристаллическая структура с пониженными механическими свойствами характерна для металла, отпрессованного при температуре, близкой к линии солидуса. Вместе с тем низкая температура прессования (близкая к температуре рекристаллизации) приводит к тому, что не происходит полной рекристаллизации после деформации и требуется дополнительный отжиг поэтому верхний предел температуры нагрева должен быть ниже линии солидуса на 30—50 °С. Для устранения возможности появления строчечной структуры у сплавов, имеющих фазовые превращения, температура их нагрева должна быть на 10—30 °С ниже или выше температуры фазовых превращений. [c.238] При определении скорости прессования необходимо исходить из связи между степенью деформации, температурой нагрева заготовки и максимальным давлением пресса. С повышением давления пресса и при постоянной скорости прессования увеличивается степень возможной деформации, но при этом необходимо снижение температуры предварительного нагрева. Это связано с большим дополнительным разогревом слитка из-за выделяющегося тепла при деформации. Несоответствие между этими параметрами прессования вызывает оплавление и разрушение металла при де( юрмировании. Повышение температуры металла при деформировании зависит от разницы температур слитка, инструмента и теплопроводности материалов. При определенных условиях (холодный инструмент, малая скорость деформирования) может наблюдаться падение температуры слитка. [c.238] Технология прессования стальных труб кратко сводится к следующему. Исходным материалом для производства труб прессованием являются круглые катаные заготовки — штанги нержавеющих, жаропрочных и других высоколегированных сталей и сплавов диаметром 100—320 мм, длиной 2—7 м. После разрезки на мерные длины заготовки поступают на загрузочный стеллаж и толкателем по одной штуке задаются в индукционную печь для нагрева до 1050—1200 °С (в зависимости от марки стали),. Нагретые заготовки выталкиваются из печи на транспортер и загрузочным устройством их задают в контейнер прошивного пресса. Перед укладкой в контейнер их покрывают жидким стеклом. [c.239] На гидравлическом вертикальном прошивном прессе усилием 8,8 Мн (800 Т) заготовку прошивают в полую гильзу. От прошивного пресса транспортными устройствами гильзы подают к загрузочно-выгрузочному устройству, передающему их к кольцевой соляной ванне с электроподогревом, где они нагреваются до температуры прессования. Здесь гильзы в корзинах загружают в ванну с расплавленным хлористым барием и подогревают до температуры прессования (1050—1250 °С) в зависимости от марки стали. При подогреве поверхность гильзы очищается от окалины, образовавшейся при первичном нагреве и прошивке. После нагрева в ванне оставшийся на поверхности гильзы слой хлористого бария препятствует образованию новой окалины. [c.239] Нагрев в расплаве соли имеет и существенные недостатки расплавляемая соль взрывоопасна и необходимы меры предосторожности, исключающие попадание воды или другой жидкости в ванну. Кроме того, при высоких температурах соль испаряется, выделяя пары, которые, как правило, вредны для здоровья. Поэтому необходима установка мощной вентиляции. Следует отметить, что стоимость нагрева в соляных ванных достаточно высокая. В связи с этим способ нагрева в соляных ванных имеет ограниченное применение. Более экономичным и маневренным в эксплуатации является индукционный нагрев токами промышленной частоты. При этом достигается весьма равномерный и быстрый нагрев с образованием очень тонкой пленки окислов. Индукционный нагрев в настоящее время применяют широко. [c.239] После нагрева наносят на гильзу (заготовку) слой смазки. В качестве смазки используют волокнистое стекло, в которое обертывают заготовку. Внутреннюю поверхность гильзы покрывают порошковым или волокнистым стеклом, которое расплавляется. Далее гильзу подают в контейнер гидравлического горизонтального пресса и проталкивают до упора в матрицу. В отверстие гильзы вводят иглу (оправку), которая образует с матрицей кольцевую щель. Через эту щель усилием пресс-штемпеля выпрессовы-вается труба или фасонный профиль. Последовательность операции при прессовании показана на рис. 113. [c.239] Часто наблюдается воронкообразное истечение металла (рис. 121,в), которое возможно в двух случаях. Во-первых оно возникает тогда, когда внешнее и внутреннее трение мало, а напряжения, требуемые для его преодоления, примерно одинаковы. В этом случае центральные слои металла опережают периферийные во всем объеме или в большей части объема слитка. Резко выраженных поверхностей скольжения не наблюдается. В обычных условиях работы, когда отсутствуют грубые и глубокие раковины, загрязненные шлаковыми включениями, окислами, смазкой и пр., расслоения в процессе истечения не происходит. В конце прессования, как и при схеме послойного истечения, образуется утяжка металла из-за имеющейся зоны затрудненной деформации и различия скоростей истечения по сечению слитка. [c.241] Дефекты, связанные с износом инструмента (матрицы, иглы, пресс-шайбы, рубашки контейнера и др.) и с налипанием металла на инструмент, очевидны и не нуждаются в пояснении, а меры борьбы с ними общеизвестны. [c.241] Вернуться к основной статье