Доводка больших плоскостей

Фиг. 262. Приемы притирки плоскостей а — правильное положение рук при притирке узких и широких поверхностей б — способ притирки тон- ких изделий 8 — схема установки шаблона для притирки внутренних поверхностей г — приспособление для притирки (доводки) больших плоскостей тонких плиток д — притирка угольника.

ДОВОДКА БОЛЬШИХ ПЛОСКОСТЕЙ [c.112]

Доводку больших плоскостей обычно производят на вращающихся медных и чугунных кругах, устанавливаемых на шпиндель специального доводочного станка, или же на неподвижных чугун-ных и стеклянных плитах. [c.112]

Рис. 72. Приспособление для доводки больших плоскостей тонких плиток и таскало для доводки тонких плиток

Московский комбинат твердых сплавов изготовляет в большом количестве многогранные твердосплавные пластинки для оснащения резцов и фрез. Они имеют достаточно правильную геометрическую форму и шероховатость рабочих поверхностей в пределах 6—7-го классов. Перед использованием их можно ограничиться только доводкой фасок по периметру со стороны передней поверхности пластинки и доводкой опорных плоскостей пластинок. [c.66]

При обработке больших плоскостей лучше применять крупнозернистые круги. Достаточно хорошая чистота обработанной поверхности может быть получена и при работе крупнозернистым кругом с доводкой. [c.73]

При доводке специальных листовых скоб (рис. 106), у которых одна из губок удлинена, используют кубик 1, устанавливаемый на притир 2, затем их совместно доводят. При доводке одну из лапок скобы 3 прижимают указательным и средним пальцами левой руки к кубику 1, а большим пальцем слегка нажимают на кубик и скобу при этом правой рукой придерживают губку скобы в нужном положении. Это необходимо для того, чтобы скоба правильно перемещалась по притиру и была исключена опасность появления завалов и перекосов на рабочей плоскости скобы. Перед окончательной доводкой рекомендуется притереть притир на плите и слегка смазать его тонким слоем пасты ГОИ, растерев ее растир- [c.94]

Характер движения притира по отношению к доводимой поверхности сохраняется прежний. При обработке односторонних предельных скоб доводку следует начинать с общей плоскости. Затем следует выдержать разницу в размере между проходной и непроходной сторонами и окончательно доводить плоскость. Это диктуется тем, что последняя имеет большую площадь, что способствует более устойчивому положению скобы на притире. Кроме того, обрабатывая любую из плоскостей раздельных сторон, очень легко снять несколько лишних микрон материала. Имея н е в запасе некоторый припуск на общей стороне, его можно всегда использовать при появлении возможных ошибок. [c.94]

Вначале на отшлифованных пластинах толщиной 3—4 мм, изготовленных из стали УЗА, размечают рабочие контуры матрицы затем внутреннюю часть контура матрицы высверливают и фрезеруют, оставляя припуск 0,1—0,15 мм на окончательную обработку. После этого матрицу опиливают по внутреннему контуру и вгоняют в нее пуансон, подвергнутый термической обработке и доводке. В процессе припиловки матрицы по внутреннему контуру не стремятся к большой точности обработки, поэтому зазор между пуансоном и матрицей бывает неравномерным. Вогнав пуансон в матрицу, производят обжимку (чеканку) по контуру гнезда матрицы на расстоянии 1 —1,5л лют кромки пуансона до тех пор. пока зазор между пуансоном и матрицей не будет устранен. Затем, не извлекая пуансон из матрицы, их шлифуют при этом устраняются вмятины, образовавшиеся при чеканке. Далее на верхнюю плоскость матрицы накладывают стальную пластину толщиной 2 мм — пуансонодержатель и скрепляют с двух концов [c.141]

Припуск на обработку торца заготовки назначают обычно в 1,2 — 1,5 раза большим, чем припуск на обработку цилиндрической поверхности, или эти припуски равны, поэтому для одновременного окончания процесса доводки двух поверхностей у детали торцовую плоскость твердосплавного диска затачивают алмазным шлифовальным кругом меньшей зернистости. При перпендикулярном расположении оси шпинделя твердосплавного диска к оси заготовки (рис. 14, в) заточку твердосплавного диска по торцовой и цилиндрической поверхностям выполняют одинаковой, так как площади контакта поверхностей диска и заготовки также примерно одинаковы. Наклонное расположение оси шпинделя инструмента (твердосплавного диска) позволяет повысить качество торцовой поверхности цапфы посредством отвода инструмента в направлении К, перпендикулярном оси вращения шпинделя инструмента (рис. 14, г). Если длина обрабатываемой цилиндрической поверхности равна ширине торца цапфы, обработку осуществляют с подачей в направлении К. [c.833]

Размеры притира можно определить по чертежу направляющей планки (фиг. 80). Направляющие, имеющие глубокие вмятины, забоины и большой износ, следует шлифовать профильным кругом на плоскошлифовальном станке. У направляющих односторонних планок, подвергнутых шлифованию и последующей притирке и доводке, необходимо проверить параллельность рабочей цилиндрической поверхности опорной плоскости и взаимную параллельность (рабочих поверхностей — у двусторонних направляющих планок (как показано на фиг. 53), а также прямолинейность опорных поверхностей В. Непрямолинейность этих поверхностей не должна превышать 0,015 на длине 300 мм. Перекос оси направляющей относительно опорной плоскости не должен превышать 20" (0,03 на длине 300 мм). [c.185]

Твердость валика или плитки должна быть обязательно выше твердости доводочной плиты, иначе шаржироваться будет не плита, а валик. Нужно избегать нанесения на плиту большого слоя абразивного порошка или пасты, так как при доводке они будут сталкиваться к краям плиты и заваливать края доводимой плоскости обрабатываемой детали. Если используется доводочная паста, то ее нужно тщательно растереть по плите кусочком чистой тряпки, а затем втереть растирочной стальной плиткой. [c.163]

Одной порции нанесенной на плиту пасты достаточно для доводки примерно 10 концевых мер. Отработанную (потемневшую) пасту смывают бензином и наносят свежую. Не следует наносить большое количество пасты, так как это ведет к завалу краев доводимой плоскости у концевой меры. [c.201]

После обработки первым притиром доводку производят тремя остальными (сначала № 3,, затем № 2 и № 4), для чего каждый раз при закладке притира между измерительными поверхностями стопор отжимают, затем поджимают микрометрическим винтом притир и снова стопорят. При поджатии притира микрометрическим винтом винт (вследствие большей толщины притира на 0,25 мм) повернется на пол-оборота меньше, чем при поджатии к плоскости предыдущего притира, измерительные поверхности будут доводиться в диаметрально противоположном направлении и после доводки перекос их уменьшится. После этого попеременно доводят притиром № 2 и затем № 4. Таким чередованием притиров достигают, параллельности поверхности и их перпендикулярность по отношению к оси микрометрического винта, так как плоскость микрометрического винта при этом будет занимать каждый раз новое положение, смещенное относительно предыдущего на половину оборота. [c.226]

При большом износе измерительных поверхностей применяют раздельную доводку. При этом пятку доводят на притире с помощью хомутика или в приспособлении, а микрометрический винт — в призме (рис. 112, в, г). Призма должна обеспечить фиксацию винта перпендикулярно к доводимой плоскости и исключить вибрацию винта во время доводки. Микрометрический винт 1 вынимают из микрометра, вставляют в отверстие призмы 2 и зажимают тягой 4 с помощью гайки 3 или цангой 5. Зажать винт 1 в призме нужно с такой силой, чтобы его можно было прокручивать от руки. Для того чтобы подать винт на величину, необходимую для доводки, и чтобы он. выступал относительно плоскости основания на 0,03—0,04 мм, достаточно повернуть винт в призме без нажима в осевом направлении. [c.226]

Окружная скорость притира, как показывает формула, больше у периферии притира, чем у центра. Вследствие этого притир изнашивается неравномерно и делается выпуклым. Исправить его можно протачиванием на токарном станке или же шлифованием при помощи специального приспособления. Само изделие при доводке надо поворачивать, так как часть доводимой плоскости, находящаяся дальше от центра притира, доводится скорее. [c.113]

Измерительные поверхности больших микрометров могут быть отремонтированы без разборки самих микрометров, причем доводка каждой измерительной поверхности осуществляется раздельно. Контроль параллельности плоскостей производится измерительной плиткой подходящего размера в четырех диаметрально противоположных местах обрабатываемых плоскостей. Плитка 260 [c.260]

Наиболее распространен ремонт оформляющих деталей формы с целью устранения поверхностных повреждений, полученных в результате разгара. При этом большое значение имеет своевременность такого ремонта, так как появившиеся при разгаре микротрещины быстро увеличиваются и через некоторое время не удается удалить их без нарушения размеров оформляющей полости. Рекомендуется восстанавливать чистоту поверхности оформляющих деталей во время профилактического ремонта, назначаемого после выполнения определенного количества отливок. Ремонт поврежденной поверхности выполняется шлифованием, доводкой и полированием. Техническое состояние формы во многом зависит от соблюдения требований эксплуатации. Особенно тщательно нужно следить за чистотой поверхности разъема формы, так как оставшийся облой может привести к выбросу металла по разъему и попаданию его в подвижные механизмы формы. Плоскость разъема чаще других мест формы требует ремонта. При малейших дефектах ее обычно шлифуют и доводят. Для облегчения этих операций, а также для создания большего удельного [c.368]

После шлифования основную плоскость плиты доводят на больших чугунных плитах. Доводку, как правило, выполняют на двух доводочных плитах (для предвари тельной и окончательной обработки). [c.401]

Предельная двухсторонняя скоба (рис. 24, а) имеет две пары измерительных щек. Расстояние между измерительными поверхностями щек с одной стороны равно наибольшему допускаемому размеру, а с другой — наименьшему. Первая сторона называется проходной, а вторая — непроходной. Изделие считается годным, если проходная сторона скобы находит на изделие, причем без всякого усилия со стороны рабочего. Непроходная сторона не должна находить на изделие. Для деталей больших диаметров применяют односторонние скобы (рис. 24, б). В односторонних скобах обе пары измерительных щек расположены непосредственно одна за другой — вначале про.ходная, а за ней непроходная. Для уменьшения количества скоб иногда пользуются регулируемыми скобами (рис. 24, в), у которых имеются передвижные измерительные штифты. В такой скобе регулируется в известных пределах расстояние между измерительными штифтами. Восстанавливаются изношенные штифты перешлифовкой и доводкой их измерительных плоскостей. [c.54]

Заточку по передней поверхности производят в две операции 1) предварительная заточка по всей плоскости под углом напайки пластинки на державку резца Ух> который делается большим, чем заданный передний угол (рис. 12, а) 2) окончательная заточка по передней грани под УГЛОМ V, которая получается при чистовой заточке и доводке (рис, 12. б). [c.54]

Вследствие того, что при доводке комплекта шаблонов в наметке большое значение имеет взаимная перпендикулярность базовых сторон по отношению к боковым, после шлифования плоскостей, тщательной сборки и пайки шаблонов, прошедших термическую обработку, доводят боковые стороны комплекта на параллельность. Перпендикулярно к ним доводят плоскость Б, выдерживая одновременно параллельность ее к вершинам зубьев. Доводку вершин зубьев производят в наметке притиром. Снимаемый слой не должен превышать 0,02—0,03 мм. [c.35]

Кроме того, необходимо учесть, что в деталях 1 н 2 после термической обработки, шлифования на размер 1,60 -0,05 и доводки на размер 0,5+° мм изменится величина фасок. Для того чтобы не оставлять большого припуска на доводку, производят расчет. Из фиг. 2>, в видно, что после снятия припусков с плоскостей /С и Я величина фаски изменится на сумму припусков [c.58]

Практически при небольшом припуске на доводку (0,02—0,03 мм) радиус в точке пересечения дуги и плоскости обычно равен 0,02—0,03 мм. Большое значение при доводке имеет износостойкость притира, который [c.128]

Доводка с применением свободного абразива, являясь высокопроизводительным способом, пе обеспечивает высокой точности и класса чистоты поверхности, так как при движении по свободно расположенным зернам абразива положение детали неустойчиво, что вызывает искажение геометрической формы и надиры на доводимой поверхности. Поэтому доводку на станках с двумя вращающимися притирами и свободным абразивом применяют в качестве предварительной операции с целью быстрого снятия большого слоя металла или для окончательной обработки плоскостей деталей с чистотой поверхности 10—11-го классов. [c.323]

Применением резца с рациональной геометрией — с достаточно большим углом в плане и передним углом или со специальной заточкой и тщательной доводкой. Примером такой конструкции может служить резец с заточкой, предложенной токарем-новатором Д. И. Рыжковым. Сечение (в главной секущей плоскости) проходного отогнутого резца обычной конструкции со специальной за- [c.188]

После предварительного шлифования по плоскости и боковым поверхностям с точностью по параллельности и перпендикулярности в пределах 0,03 мм на 200 ым производится искусственное старение для окончательного снятия напряжения перед чистовой обработкой. Искусственное старение заключается в медленном нагреве деталей до температуры 120—ИО " С с выдержкой в течение 6—10 ч и последующим медленным охлаждением вместе с печью. Окончательное шлифование ведется с охлаждением при большом числе проходов и в различных направлениях. Желательно плиту шлифовать в несколько приемов с перерывами 5—6 дней. Окончательный проход обеих сторон плит при выхаживании выполняют после выключения магнитного стола. После шлифования основную поверхность плиты доводят на чугунных плитах. Доводку, как правило ведут на двух плитах предварительной и окончательной обработки. Опорные поверхности плит рекомендуется шлифовать кругами из эльбора. [c.105]

Хромирование измерительных инструментов. Хромирование гладких калибров-пробок, калибров-скоб, концевых мер длины (плоскопараллельных плиток и др.), как правило, осуществляется в любых электролитах, дающих износостойкое покрытие при режимах, обеспечивающих осаждение наиболее блестящих осадков. Перед хромированием производится обычное анодное активирование в течение 30 с. Толщина слоя хрома должна быть на 10—15% больше допуска инструмента на износ. Обычно она составляет 10—20 мкм и не превышает 100 мкм (при исправлении калибров с заниженным размером). На величину рабочего слоя хрома следует уменьшить размер инструмента. При тонком слое хрома следует предусмотреть припуск на довод (у, прн толстом — на шлифовку и доводку. При хромировании калибров-скоб край мерительной плоскости со стороны, противоположной от входа, должен иметь небольшое закругление (около 1 мм). Скобы и калибры одного размера хромируются одновременно по нескольку штук в приспособлении (рис. 20), чтобы хромируемые поверхности находились в одной плоскости. [c.72]

При больших износах измерительных поверхностей выполняют раздельную доводку шпинделя и пятки в специальных приспособлениях в такой последовательности устанавливают шпиндель 4 в приспособлении (рис. 3.6, а), состоящем из плиты 1, цанги 2, зажимного кольца 3, причем торец шпинделя должен выступать над плоскостью плиты на 0,03—0,04 мм доводят торец шпинделя ввертывают шпиндель в микрометр доводят пятку с помощью приспособления (рнс. 3.6,6), установленного на шпинделе 3 и состоящего из диска /, выполненного за одно целое с цангой, и зажимного кольца 2. [c.88]

Вначале изготовляется вкладыш. Зубья и впадины вкладыша обрабатывают в специальных параллелях, закрепленных в тисках, к вертикальной плоскости которых прижимается вкладыш (фиг. 49). Для удобства и точности установки вкладыша при обработке горизонтальной поверхности зуба на параллелях закреплена планка, которая входит во впадину вкладыша. В зависимости от формы впадины вкладыша эта планка имеет прямоугольное или трапецеидальное поперечное сечение. Размер впадины проверяют шаблоном 5, (фиг. 48), являющимся как бы контршаблоном шаблона 3, который предназначен для контроля зуба калибра. Длину дуги каждого зуба проверяют микрометром. Микрометром контролируют также длину дуги двух смежных зубьев и впадины между ними. Для большего удобства контроля все зубья вкладыша маркируют. Изготовив вкладыш, приступают к доводке калибра. Предварительно зубья калибра нужно доводить с помощью притиров, контролируя каждый зуб шаблоном 3 и шаг между соседними зубьями (через зуб) шаблоном 4. В дальнейшем для контроля калибра используется только вкладыш. После тщательной доводки и подгонки вкладыш должен входить в калибр без просвета. Неровности в местах соприкосновения вкладыша и калибра нужно осторожно, не нарушая размеров, снимать оселком. При этом необходимо следить за маркировкой на вкладыше и калибре. [c.54]

На рис. 108 показано разработанное автором приспособление, предназначенное также для облегчения выполнения операции припиливания и доводки больших скоб в пакете размером свыше 300 мм. Это приспособление имеет штангу 5, закрепленную в раздвижных парал.ле.пях. По штанге при необходимости передвигается установочно-доводочный хомутик 4. В процессе работы, щечки 2 параллелей с помощью винта 9 перемещаются по направляющим колонкам и зажимают заготовку скобы 6. Затем приспособление с закрепленной в нем скобой устанавливают в слесарные тиски 1, после чего на приспособление укладывают два одинаковых ролика или штифта и начинают припиливать напильником или доводить чугунным притиром плоскость раствора скобы 6. [c.97]

В процессе доводки большое значение имеет правильное направление притира, поэтому во избежание развалов доводного радиуса, перпендикулярно боковой стороне наметки укрепляют упор, по боковой плоскости которого скользит притир во время доводки. Наметку в данном случае прижимают к торцу калибра. [c.148]

Профилограммы обработанной поверхности, как правило, имеют вид острой пилы это является результатом того, что вертикальное увеличение во много раз больше горизонтального (например, 40 ООО и 400 соответственно). Иногда создается представление, что при трении обработанные поверхности зацепляются как две пилы своими зубцами. В действительности профиль поверхности выглядит иначе (рис. 2.6). Отдельные неровности имеют пологую форму. Угол между плоскостью основания выступа профиля и касательной к его боковой поверхности составляет при доводке 1. .. 3°, при шлифовании 10° и при точении 20°, Самые гладкие металлические поверх1юсти имеют неровности высотой порядка 100 межатомных расстояний. [c.47]

Если контур имеет сложный профиль и плохо поддается обработке, целесообразно окончательно обрабатывать сами матрицы прессформ. При изготовлении эталонов необходимо учитывать припуск на доводку. Так, по плоскостям разъемов размеры эталона должны быть на 0,3—0,4 жм больше размера модели — припуск на обработку и доводку плоскостей разъемов прессформ для их плотного сопряя ения. [c.193]

Трудоемкость доводки во многом зависит от тщательности выполнения операции чистового шлифования измерительных плоскостей. При изготовлении партии одинаковых калибров для контроля уступов, глубин, высот и пазов их после чистового шлифования широких плоских поверхностей собирают в пакет с помощью лекального угольника и скрепляют струбцинкой, склепыванием или склейкой с таким расчетом, чтобы припуск на шлифование измерительных поверхностей везде оказался одинаковым. В таком виде пакет закрепляют в лекальные тиски и шлифуют измерительные поверхности. Тиски закрепляют на столе точного плоскошлифовального станка или устанавливают на магнитной плите этого станка. Шлифование может вестись как периферией плоского круга, так и торцом чашечного круга. В последнем случае имеется больше гарантии, что при шлифовке в углу не будет задето сопрягающееся со шлифуемой плоскостью ребро калибра и отшлифованная плоскость получается менее шероховатой. Для этой цели применяют чашечные круги с алмазонесущим слоем, после обработки которыми иногда даже отпадает необходимость предварительной доводки. [c.197]

Далее призму осторожно ставят на доводочную плиту и нажимают на нее сверху. При этом нажиме плоскость винта вдавится в слой абразива, расположенного на поверхности плиты несколькэ больше, чем плоскость призмы, так как площадь плоскости винта значительно меньше площади плоскости призмы. В этом положении при доводке возможно некоторое незначительное качание призмы вместе с винтом. Если после нескольких движений по плите посмотреть на доводимую поверхность микрометрического винта, ока-226 [c.226]

Когда отсутствует большой проектор, этот участок шаблона обрабатывают в такой последовательности. В наметке устанавливается синусная линейка на угол 42°. Комплект шаблонов, опирающийся базовой стороной А на линейку, выставляют, после чего припиливают плоскость Ж (фиг. 22,а) с учетом припуска 0,02 мм на доводку, выдерживая при этом расстояние от плоскости А1 до точки >1 и периодически измеряя этот участок на микроскопе. Таким же способом припиливают плоскость Г с припуском 0,04 мм на сторону, выдерживая расчетное расстояние С1В1. [c.45]

При доводке этих поверхностей большое значение имеет правильное направление притира 6 при его передвижении по доводимой поверхности калибра 3. Для этого к рабочей плоскости наметки 2 крепят упор 1 из твердозакаленной стали так, чтобы его опорная плоскость проходила перпендикулярно боковой стороне наметки. [c.147]

Инструментами для шабрения служат шаберы. Назначение и размеры шаберов приведены в табл. 168. Заточка шаберов ведется корундовыми кругами СМ1—СМ2 зернистостью не крупнее 60 с последующей доводкой на чугунной плите с применением корундового порошка № 240 и выше, смешанного с машинным маслом. Если шабер имеет твердосплавную пластинку, его затачивают на круге из зеленого карборунда и доводят на чугунном или медном диске с помошью карбида бора. Припуск на шабрение плоскостей от 0,1 до 0,25 мм (чем шире плоскость и чем она длиннее, тем больше припуск), Припуск на шабрение отверстий от 0,05 до 0,15 мм. [c.566]

Конструкторы понимали, что главным средством улучшения боеспособности ЛаГГ-3 в воздушном бою является увеличение его энерговооруженности. Повысить ее можно было только путем замены мотора более мощным. Изменять же конструкцию самолета с целью ее облегчения не представлялось тогда возможным по условиям серийного производства. Исследовались два варианта модификации ЛаГГ-3. Первый предусматривал замену мотора на новый, только появившийся и имевший перспективу в плане серийной постройки мотор М-107, намного большей мощности, чем М-105П. Самолет с этим мотором был построен, но его испытания не дали определенных результатов — мотор и системы охлаждения нуждались в серьезной доработке. Поэтому этот вариант модификации ЛаГГ-3 отп . Второй вариант предусматривал установку серийного мотора воздушного охлаждения М-82. Расчеты показывали, что такая замена весьма перспективна благодаря значительному увеличению энерговооруженности намного улучшались характеристики маневра в вертикальной плоскости и возрастала скороподъемность, увеличивалась и максимальная скорость, т. е. самолет приобретал те качества истребителя воздушного боя, которых ему так недоставало. Перспективность такой смены силовой установки сомнений не вызывала, тем более что мотор М-82 уже выпускался в больших количествах. Важно было в кратчайший срок завершить проектирование, постройку и доводку опытного экземпляра. [c.82]

Характерной особенностью подшипникового производства является то, что к нему предъявляются большие требования в части точности обработки, следствием чего основной частью работ по производству подшипниковых деталей (колец, шариков, роликов) являются шлифовальные работы. Это производство в основном распадается на две части 1) заготовительные работы и 2) окончате-ньная доводка до необходимой степени точности. Заготовительные работы по производству колец производятся на горизонтальных ковочных машинах типа Аякса или Газенклевера, если в этом есть надобность, после чего из этих поковок или непосредственно из валов или труб производится обточка колец на автоматах одно- или многошпиндельных. Кольца после обточки, пройдя термич. обработку, поступают на шлифовку, причем монтажные поверхности—цилиндрич. поверхности по наружному и внутреннему диаметрам и торцовые плоскости колец только шлифуются, а рабочие поверхности (бег шариков) кроме того и полируются с целью дать гладкую беговую дорожку без рисок, царапин н следов шлифовки. Основным оборудованием в процессе шлифовки являются нормальные шлифовальные станки (см.), применяемые и в других отраслях пром-сти некоторые из них однако при использовании в подшипниковом проиаводстве требуют переде- [c.455]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...