ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Литье в разовые формы из "Справочник технолога машиностроителя Том 1 " Литье в песчаные формы. Способ литья заготовок для деталей машин в песчаные (земляные) формы является универсальным как с точки зрения применяемых литейных материалов, так и в отношении веса и габаритов отливок. Песчаные формы выполняют в постоянных опоках (двух, трех и более), в съемных опоках (безопочные формы) и без опок (в почве). [c.65] При машинной формовке увеличивается срок службы моделей (табл. 1). [c.66] Точность размеров отливок регламентируется ГОСТ 2009-55 для стальных отливок и ГОСТ 1855-55 для отливок из серого и модифицированного чугуна (табл. 2). Этими ГОСТами регламентируются также допускаемые отклонения на толщины необрабатываемых стенок, ребер, фланцев и радиусов галтелей. [c.66] Получение отливок III класса точности возможно при использовании деревянных моделей и стержневых ящиков и при ручном изготовлении стержней и форм. Для получения отливок II класса точности требуются металлические модели и стержневые ящики, машинное изготовление стержней и машинная формовка. Для получения отливок I класса точности, кроме применения металлической оснастки, необходима сборка стержней с помощью кондукторов. [c.66] Применение более сложной технологической оснастки целесообразно при достаточном объеме производства. [c.66] При использовании координатных под-модельных плит, деревянных вкладышей, цементных подмодельных досок и аналогичной дешевой и быстросменной оснастки партия мелких и средних по величине деталей в 10 шт. считается достаточной для перевода на машинную формовку. Пескометный способ формовки целесообразен при любом характере производства средних и крупных отливок. [c.66] Допускаемые отклонения на размеры деталей из цветных металлов и сплавов, отливаемых в песчаные формы, соответствуют 7—11 -му классам точности (табл. 3). [c.66] Данные о минимальной толщине стенок отливок приведены в табл. 4 и 5, а о минимальных раз.мерах литых отверстий — в табл. 6. Отверстия в литье могут не выполняться, если их диаметры у деталей не превышают 20 мм при массовом, 30 мм — при серийном и 50 мм — при единичном производстве. Размеры обрабатываемых некруглых отверстий принимают по диаметрам вписанных в них окружностей. [c.66] Примечание. В числителе приведены допуски для размеров отливок, оформляемых Б одной части формы в знаменателе — для размеров, оформляемых в двух и более частях формы или стержнями. Допускаемые отклонения на размеры толщин стенок, ребер и фланцев см. в табл. 8. [c.66] Уступы и выемки на мелком и среднем литье делают литыми при их ширине более 25 мм и глубине более 6 мм. Толщина ребер обычно составляет 0,7—0,9 толщины стенок, а высота ребер находится в пределах пятикратной толщины стенок. [c.67] У бобышек (фиг. 1) принимают d = = 0,4 ) (при й 8 мм отверстие заменяют выемками Я = 0,150) г = А Гг = 0,25 А. [c.67] Точность выполнения размеров толщин стенок, ребер и фланцев при различных методах получения отливок приводится в табл. 8. [c.68] Отливки ИЗ чугуна, стали и цветных металлов и сплавов могут выполняться армированными. Армирование осуществляют заливкой заранее изготовленных и установленных в форме вставок, выполненных из других материалов. Армированием достигается местное упрочнение поверхности, повышение ее износостойкости и экономия дефицитных металлов. [c.68] Стальные отливки имеют 3—4-й классы чистоты, отливки из серого чугуна и латуни — 4—5-й классы чистоты, а из силумина — 5-й класс чистоты поверхности по ГОСТ 2789-59. [c.69] Допускаемые отклонения на размеры отливок из цветных металлов и сплавов даны в табл. 9. Они соответствуют 5— 10-му классам точности. [c.69] Величины литейных уклонов при размерах до 20 мм составляют 0°45 при размерах от 20 до 100 мм — 0°30, а для размеров более 100 мм — 0°20. [c.69] Расход дорогой термореактивной смолы (пульвербакелита) может быть уменьшен почти в 2 раза применением двухслойных полуформ. В этом случае из смеси с большим содержанием смолы делают только внутренний слой толщиной 1,5—2 мм, а наружный слой выполняют из смеси с уменьшенным содержанием смолы. [c.69] Для изготовления оболочковых полуформ применяют ручные установки, а также полуавтоматические и автоматические машины, обеспечивающие изготовление от 60 до 480 полуформ в час. [c.69] С одной алюминиевой модельной плиты до ее износа можно снять 5000—10 ООО оболочковых форм, а с одной стальной или чугунной плиты — до 100 ООО. [c.69] Вернуться к основной статье