Оценка чистоты обработанной поверхности

Имеются в основном два метода оценки чистоты обработанной поверхности. Первый из них основан на чисто субъективном суждении о поверхности — визуальном обзоре поверхности или слепка ее в натуральном или увеличенном масштабе. Это делается с помощью микроскопа и других аппаратов, построенных на оптическом, акустическом, электромагнитном и других принципах. Второй метод — более объективный — заключается в измерении неровности на обработанной поверхности с помощью специальных приборов. [c.390]

Сколько классов чистоты установлено для оценки чистоты обработанных поверхностей Как они обозначаются по ГОСТу [c.418]

Оценка чистоты обработанной поверхности [c.19]

ОЦЕНКА ЧИСТОТЫ ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ [c.19]

Классификация чистоты поверхности. Для оценки чистоты обработанной поверхности в Советском Союзе действует Государственный общесоюзный стандарт на чистоту (шероховатость поверхности. Согласно этому стандарту в зависимости от величины неровностей (высоты гребешков и глубины впадин) чистота поверхности делится на классы, каждому из которых соответствует цифра со знаком чистоты в виде одного треугольника впереди. Это обозначение проставляется в чертеже детали на подлежащей обработке поверхности. Всего в СССР установлено 14 классов чистоты поверхности, характеризующихся средней высотой неровностей. На рис. 7 показан профиль сечения обработанной поверхности с неровностями (гребешками я впадинами). Высота неровностей Н р, обозначаемая обычно в микронах мк), показана на рис. 7 для каждого класса чистоты. [c.24]

Сравнительная оценка чистоты обработанной поверхности стали [c.210]

Визуальный способ позволяет определять шероховатость до 7-го класса чистоты. Качественную оценку тонко обработанных поверхностей рекомендуется [c.35]

Достоинством микроструктурного анализа (по сравнению с простейшим методом оценки свойства материала по его твердости) является возможность предсказания тех трудностей, которые могут возникнуть при обработке резанием. С точки зрения улучшения обрабатываемости резанием нежелательными являются как высокотвердые, так и мягкие структуры, поскольку в первом случае обработка сопровождается повышенным износом инструмента, а во втором — низкой (плохой) чистотой обработанной поверхности. Низкая стойкость инструмента может быть и при обработке сильно упрочняющегося материала. [c.185]

Широкому применению рассмотренных выше приборов в производственных условиях препятствует трудоемкость обработки профилограммы и относительно высокая стоимость приборов. Кроме того, указанные приборы в настоящее время имеются в очень ограниченном количестве. В заводских условиях для быстрой оценки качества обработанной поверхности пользуются методом сравнения проверяемой поверхности с образцами (эталонами), имеющими определенную степень чистоты поверхности. [c.430]

В настоящее время на чистоту обработанной поверхности выпущен новый ГОСТ 2789—59. Отличительной особенностью данного стандарта является введение новых критериев оценки чистоты среднего арифметического отклонения профиля Яа и высоты микронеровностей Rz. [c.207]

При оценке шероховатости обработанной поверхности по внешнему виду могут быть получены неточные результаты. В практике полирования не редки случаи, когда кажущаяся светлой и блестящей поверхность имеет более низкий класс чистоты, нежели деталь, имеющая матовую поверхность. Наиболее блестящей кажется поверхность с аморфным (некристаллическим) строением металла. Между тем, такая же аморфность может быть сообщена шлифовальной поверхности, хотя она имеет относительно большую шероховатость. На рис. 10, а показана шлифованная латунная поверхность. На ней видны [c.27]

Класс чистоты обработанной поверхности определяется сравнением шероховатости обработанной поверхности с эталоном микроскопом сравнения, который дает увеличение в 10—15 раз. В поле зрения микроскопа видны одновременно шероховатость детали и эталона. Микроскоп применяют для оценки шероховатости поверхности от 8-го до 11-го класса. При этом нельзя получить [c.28]

Применение критерия Нек и Нср для оценки шероховатости связано с ранее суш,ествовавшим ГОСТом 2789—51 на чистоту обработанной поверхности. [c.84]

ЭТАЛОНЫ ШЕРОХОВАТОСТИ. Рабочие образцы шероховатости поверхности, предназначенные для оценки качества обработанной поверхности детали методом визуального сравнения невооруженным глазом или при помощи оптических увеличителей. Изготовляется комплектами для классов чистоты от четвертого до тринадцатого из чугуна, стали или других материалов. [c.153]

На основании статистических данных об экономической точности и классе чистоты обработанной поверхности технолог в каждом конкретном случае может в первом приближении выбрать наиболее подходящий вариант технологического процесса. Для оценки точности обработки имеются другие показатели, основанные на законах распределения, и точностные диаграммы. [c.194]

В настоящее премя для определения чистоты обработанной поверхности в СССР существует ГОСТ 2789-51 (взамен ГОСТ 2789-45), по которому за критерий оценки приняты [c.324]

Обрабатываемость серого чугуна связана с его твердостью НВ обратной зависимостью. Наличие графита полезно, так как в его присутствии стружка получается крошащейся и давление на резец уменьшается. Влияние формы графита незначительно. Обрабатываемость оценивается стойкостью режущего инструмента, допустимыми скоростями резания, чистотой обработанной поверхности и т. п. Она улучшается по мере увеличения количества Фе в структуре, а также по мере повышения однородности структуры, т. е. при отсутствии в ней включений (ФЭ, карбидов), обладающих повышенной НВ. Оценку обрабатываемости часто производят по экономической скорости резания (Уж), определяющей допустимую скорость обработки при обеспечении определенной стойкости резца. Скорость Уэк зависит от режима обработки и твердости чугуна, причем с повышением твердости она, естественно, уменьш ается (условно принято, что Чэк=1,0 при НВ 140) [c.61]

Система сравнения имеет ряд существенных дефектов образцы легко подвергаются коррозии, меняют цвет, блеск различные материалы, детали различных размеров и различной формы (плоская, круглая внутренняя, круглая наружная) требуют различных образцов, и поэтому в цехе требуется большое их количество глазомерная оценка субъективна образцы требуют тщательного хранения и бережного обращения они громоздки в практическом применении и должны меняться одновременно с изменением методов механической обработки. Однако несмотря на отмеченные недостатки, система сравнения является весьма простым наглядным методом сравнения обработанных поверхностей, особенно в заводских условиях. Каждый завод, пользуясь общесоюзным стандартом классификации микрогеометрии поверхности, должен определить технические условия на чистоту обработки отдельных деталей, производимых данным заводом. При этом основным способом оценки чистоты поверхности должно быть испытание на одном из приборов, рекомендуемых стандартом, а образцы могут явиться лишь вспомогательным средством, позволяющим не обращаться каждый раз к профилографу и таким образом ускоряющим работу технического контроля. [c.25]

Для оценки и измерения шероховатости существует два основных метода качественный и количественный. Качественный метод оценки основан на сравнении обработанной поверхности с образцом-эталоном визуально сопоставлением ощущений, получаемых при ощупывании пальцем, ладонью или ногтем сопоставлением результатов наблюдений в микроскоп. В производственных условиях применяют преимущественно первые два способа. Качественным методом можно определить чистоту поверхности не выше 8-го класса. [c.19]

Качественный метод оценки основан на сравнении обработанной поверхности с образцом ) визуальным сопоставлением обработанной поверхности с образцом — эталоном чистоты 3) сопоставлением ощущений, получаемых при ощупывании пальцем, ладонью или ногтем обработанной поверхности и поверхности образца 3) сопоставлением результатов наблюдений в микроскоп обработанной поверхности и поверхности образца. В производственных условиях применяются преимущественно первые два способа. [c.450]

Качество обработанных поверхностей определяется обычно по эталонам, однако этот (глазомерный) метод оценки неточен. Для количественного определения чистоты поверхности сконструированы специальные приборы профилометры.и профилографы. Широкое применение для определения чистоты поверхности имеет двойной микроскоп МИС-11 акад. В. П. Линника. [c.79]

Чистота и качество обработанной поверхности. При механической обработке поверхность детали не получается идеально ровной и гладкой на ней всегда остаются следы от режущего инструмента, образующие более или менее значительные неровности (шероховатости) в виде впадин и гребешков различной формы и размеров. Степень чистоты поверхности может быть разной. Для оценки чистоты поверхности приняты определенные показатели, обозначаемые Н р, которые характеризуют ве- [c.21]

Чистота поверхности оценивается разными способами. Наиболее часто в цеховых условиях применяют способ сравнения обработанной поверхности с образцом (обычно с применением лупы или специального микроскопа), являющимся эталоном чистоты. Микрогеометрия эталонов соответствует определенным классам чистоты обработки. Однако этот метод оценки качества поверхности имеет тот недостаток, что с его помощью невооруженным глазом можно оценивать поверхности не выше 7—8-го, а применяя микроскоп,— не выше 9—10-го классов чистоты. [c.57]

Качественный метод оценки основан на сравнении обработанной поверхности с образцом 1) визуальным сопоставлением обработанной поверхности с образцом — эталоном чистоты 2) сопоставлением ощущений, получаемых при ощупывании пальцем, ладонью или ногтем обработанной поверхности и поверхности образца 3) со- [c.53]

Испытание станка на чистоту обработки производится путем обработки образца на чистовом режиме. Обработанные поверхности должны быть чистыми, без следов дробления и вибрации. Для оценки чистоты поверхности применяются различные приборы (профилометры, интерферометры и др.) или эталоны чистоты. [c.458]

В заводских условиях при проверке чистоты обработки поверхностей деталей станков наиболее простым и экономичным методом быстрой оценки чистоты поверхностей обработанных на станке образцов является сравнение их с эталонами чистоты поверхности. [c.295]

Для систематического контроля чистоты поверхностей изделий на рабочих местах и при приёмке наиболее простым, быстрым и экономичным и в то же время достаточно точным для цеховых условий является метод глазомерного сравнения чистоты поверхностей изделий с соответствующими образцами, обработанными и аттестованными по классам чистоты ГОСТ 2789-51. Отражающая способность материала (сталь, чугун, цветные металлы и др.) оказывает влияние на глазомерную оценку чистоты поверхности. Поэтому образцы следует изготовлять из тех же материалов, из которых изготовлены изделия, подлежащие контролю по чистоте поверхности. [c.666]

Контроль чистоты поверхности. Для лабораторного контроля чистоты поверхности древесины наиболее пригоден метод оптического сечения плоским луком при помощи прибора акад. Линника. Заслуживает также внимания способ сравнения с эталонами, без увеличения или с малым увеличением при косом освещении — способ, применяемый для контроля особо ответственных изделий. Вообще же в производственной практике контроль качества механически обработанной древесины осуществляется преимущественно путём субъективной оценки мастера. [c.671]

Точность и чистота поверхностей, обработанных на токарных станках, зависят от многих факторов. Расчет точности обработки на токарных станках см., например, в литературе [I, 3, 91 и др. Для ориентировочной оценки можно пользоваться данным табл. 22. [c.33]

П р н м е ч а н и я 1. По соглашению сторон допускается оценка поверхностей 5—12-го классов не по а по значения которой приведены в скобках. 12. Характеристики чистоты поверхностей, обработанных различными методами, см. т. 11. [c.347]

Оценка результатов накатывания может быть произведена определением чистоты накатанной поверхности, твёрдости и глубины наклёпанного поверхностного слоя данного изделия. Чистота поверхности должна определяться соответствующими приборами — профилометром Киселёва, различными типами профилографов или интерферометром. Некоторые приборы могут быть взяты непосредственно в цех (профилометр Киселёва), а для других необходимо вырезать образец данной поверхности детали. Поэтому следует предпочитать профилометр, а в случаях отсутствия его можно применить и метод слепков при помощи специальной плёнки (целлулоид), размягчённой в обезвоженном ацетоне, а затем отпечаток шероховатости измерить на двойном микроскопе или на интерферометре. Метод отпечатков описан в соответствующих руководствах по определению чистоты обработанной поверхности. [c.570]

Стандартизация неровностей поверхности в СССР. Работы по стандартизации неровностей поверхности и в первую очередь шероховатости поверхности ведутся в СССР с 20-х годов. Существовавший с 1928 г. в СССР стандарт предусматривал подразделение обработанных поверхностей на четыре группы V — грубые, УУ — полу чистые, УУУ — чистые и УУУУ — весьма чистые. Число групп было недостаточным для назначения требований к неровностям поверхности при различных эксплуатационных условиях и для отражения различий поверхностей, получаемых при различных методах обработки. Кроме того, классификация базировалась на визуальной оценке чистоты поверхности. [c.53]

Для внедрения в промышленность стандарта оценки чистоты поверхности технологам необходимо разработать руководящие материалы по выбору условий механической обработки для получения в цеховых условиях заданной микрогеометрии, так как имеется большое различие между той микрогеометрией, которую можно было бы ожидать, исходя из формы режущего инструмента, и действительной микрогеометрией обработанной поверхности. Это расхождение объясняется в основном пластической деформацией и упругим восстановлением обрабатываемого металла после снятия нагрузки (прохода резца), если резец рассматривать как индентрр. Упругое восстановление наблюдается при всех видах механической обработки [3]. [c.20]

Качественный метод оценки основан на сравнении обработанной поверхности с образцом — эталоном чистоты сравнение может быть внзуа.чьным, с помощью микроскопа и осязательным. [c.35]

Для измерения высоты микронеровностей и отнесения обработанной поверхности к тому или иному классу чистоты применяются специальные приборы двойной, микроскоп Линника, микропрофилометры, микроинтерферометры и др.), а также эталоны шероховатости (для оценки поверхности методом сравнения). Измерение шероховатости поверхности должно производиться в направле- [c.71]

Качественный метод оценки основан на сравнении обработанной поверхности с образцом-эталоном или эталон-деталью. Сравнение может производиться визуально, сопоставлением ощущений, получаемых при ощупывании пальцем или ладонью обработанной поверхности и поверхности образца сопоставлением результатов наблюдений в микроскоп обработанной поверхности и образца. Качественным методом можно определять чистоту noBeipxHo TH е выше 7—9 класса чистоты. [c.39]

Качественный метод оценки основан на сравнении обработанной поверхности с образцом — эталоном чистоты. Эталонные образцы изготовляются из тех же металлов, что и проверяемые детали, обработаны тем же методом и имеют такую же форму поверхности. Сравнение обработанной поверхности детали с эталонным образцом может быть визуальныу, с помощью микроскопа и осязательным. Визуальный способ позволяет определять шероховатость до 7-го класса чистоты. [c.105]

Для оценки шероховатости государственным стандартом предусмотрены 14 классов, из которых самым грубым является первый. В классах с 6 по 14 предусмотрены разряды (й, б, в), позволяющие более точно квалифицировать шероховатость обработанной поверхности. Для обозначения всех классов чистоты поверхности принят знак V (равносторонний треугольник) с добавлением к нему номера класса (например, убилиуИб). [c.199]

При чистовой обработке для оценки сравнимой производительности принимаем площадь поверхности, обработанную в минуту, в квадратных дециметрах. На токарных и карусельных станках производительность достигает 6—8 дм 1мин, при чистоте поверхностей по 6 классу, на расточных станках 4—6 дм мм. На продольнострогальных станках при обработке поверхности, резцами, оснащенными твердым сплавом Т5КЮ, производительность чистового прохода составляет 3,5—5 дм /мм. Наибольшую производительность при чистовой обработке дает применение торцового фрезерования резцовыми головками, оснащенными твердым сплавом Т15К6. При работе на продольно-фрезерных станках производительность доходит до 10 дм /мм, а на расточных снижается д 7 дм /мм. [c.91]

Наиболее простым методом оценки микро-геомегрии является глазомерное сравнение испытуемой поверхности с эталонной поверхностью, обработанной согласно классу стандарта. При навыке контролёр не ошибается в определении классов чистоты по эталону. [c.24]

Очевидно, что измерение чувствительности дефектоскопа путем регистрации опорного сигнала в статике не может давать представления о реальной динамической чувствительности при движении искателя. Поэтому весьма важно для практики раз1работать методы оценки динамической чувствительности в процессе сканирования. Наилучшие результаты дает метод определения выявляемости дефектов при многократном прозву-чкваиии при заданных условиях контроля [41]. А. 3. Райхманом установлено, что при ручном сканировании наклонным искателем по поверхности, обработанной по 7-му классу чистоты, выявляемость дефектов (максимальный эхо-сигнал от которых в статике соответствует исходной чувствительности дефектоскопа) составляет лишь 25 — 30%. К сожалению, такие исследования в каждом отдельном случае требуют довольно трудоемких измерений. [c.48]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...