Точность измерения деталей на автоматических линиях

Толкатели — Применение 110 Точность измерения деталей на автоматических линиях 94, 95 [c.408]

Обеспечение возможности контроля размеров деталей на АЛ. В ряде случаев целесообразно осуществлять контроль корпусных деталей вне автоматической линии. В этом случае измеряемую деталь выдают на контрольный стенд, оснащенный полуавтоматическими или автоматическими измерительными устройствами. Объем выборки при таком контроле определяют в зависимости от состояния технологического процесса. При таком методе контроля можно создать лучшие условия для достижения необходимой точности измерения. [c.98]

Из универсальных станков наиболее часто встраиваются в автоматические линии бесцентровые и обычные круглошлифовальные станки. При этом они оснащаются устройствами активного контроля, так как шлифовальные станки работают по высокому классу точности и управление станками должно производиться на основе измерения изготовляемых деталей. Эти устройства описаны ниже в главе У1. [c.266]

Общая оценка точности обработки на станках и автоматических линиях производится статистической обработкой результатов измерения партии деталей, расчета статистических характеристик, построения теоретического распределения и сравнения его с полем допуска. При распределении размеров по нормальному закону общепринятыми характеристиками точности обработки [c.113]

Во многих случаях общей оценки точности по коэффициенту готовности оказывается недостаточно. Анализ большого количества фактических диаграмм точности показывает, что в подавляющем большинстве случаев разброс размеров всегда укладывается в поле допуска за незначительными исключениями (не более 2—3% брака). Это объясняется тем, что ход технологического процесса автоматической линии всегда контролируется либо автоматическими контрольными приборами, либо вручную — с помощью регулярных или выборочных измерений. И всякий раз, когда смещение уровня настройки обнаруживает тенденцию массового выхода размеров обрабатываемых деталей за границу поля допуска, станок или линия останавливается, и следует размерная подналадка механизмов или инструмента или смена инструмента. Таким образом, нахождение кривой распределения почти целиком внутри поля допуска свидетельствует лишь о том, что поле допуска больше, чем поле мгновенного рассеивания. Иными словами, диаграмма точности не дает ответа на вопрос, какова стабильность и надежность технологического процесса и как удается обеспечивать на данном станке или линии заданную точность обработки. [c.115]

Наиболее сложным видом аттестационного контроля на автоматических линиях является сортировка деталей на группы для селекционной сборки. Применение этого метода сборки позволяет производить механическую обработку деталей с допусками ла неточность обработки в 3— 5 раз большими по сравнению с допусками на сборку двух сопрягаемых деталей. Необходимо отметить, что се- Ш Е I 1 лекционный метод сборки предъявляет высокие требования к точности измерений. Например, при изготовлении подшипников высокой точности требу- ется производить сортировку деталей на группы, отличающиеся по размерам на десятые доли микрона. В настоящее время наиболее быстро сортировка деталей на группы производится при помощи контрольных автоматов с индуктивными датчиками. [c.101]

Значительно повысить точность одноконтактных устройств возможно лишь путем автоматического введения поправок в результаты контроля на изменение положения базовой поверхности, несущей контролируемую деталь, в направлении линии измерения. [c.228]

Этап I — выбор объектов наблюдений. В сложных многопоточных и многоучастковых автоматических линиях охват исследованиями всего комплекса нецелесообразен исследуются, как правило, лишь выпускные или лимитирующие по производительности и надежности участки. В линиях из агрегатных станков, где производительность участков-секций, как правило, идентична, в качестве объектов для наблюдений выбирают выпускные участки. На данном этапе можно использовать следующую методику. Для каждого из станков или участков наблюдения производят измерения только фактической длительности рабочего цикла Tj и размеров обрабатываемых деталей при ограниченной выборке (не более 100 шт.). На основе обработки результатов рассчитывают укрупненные характеристики собственной производительности Qy, = (pilTt) г]тех и точности обработки, которые и сравнивают с допустимыми значениями. При этом величины 1Г)тех можно принимать априорно для токарного оборудования 0,80—0,85, для шлифовального 0,85—0,90. Участки, где соотношения между Q и Qtp, Sj и бдод являются наименьшими, выбирают объектами наблюдения. [c.195]

На автоматически действующее контрольное устройство БВ-933 (фиг. 224) поступает отшлифованная деталь для проверки размеров четырех шеек вала ротора электродвигателя. Это. устройство, как и предыдущее, встроено в автоматическую линию валов ЭНИМСа. Двухпредельный электроконтактный датчик БВ-Н779 дает команду на передачу годной детали на следующую операцию, а при выявлении брака — останов станка. Точность измерения 0,002 мм. Две каретки 4, каждая с двумя скобами, передвигаются на шариковых направляющих 12 к измеряемому валу. Скоба состоит из качающегося на плоской пружине 6 нижнего измерительного рычага 7, соединенного с верхним посредством крестового пружинного шарнира 9. Рычаг 8 передает отклонения размера вала на шток И датчика и индикатора 10. Каретки 4 со скобами передвигаются при помощи пневматического привода 13, управляемого золотником 14 от электромагнита 15. При передвижении каретки в исходное положение замыкаются контакты конечного выключателя 1, передающего команду на движение транспортера деталей. Как только очередная деталь попадает в контрольное устройство, каретки перемещаются из исходного положения до упора 5 и скобы входят в контакт с контролируемой деталью. После остановки кареток конец штока 2 пневмопривода 13 немного продолжит движение влево, пока не включит контакт конечного выключателя 3, в результате включается ток в цепь электроконтактного датчика 11. После измерения тем же концом штока 2 отключается ток питания датчиков 11, прибор перемещается в исходное положение и опять включается конечный выключатель 1, затем происходит транспортировка очередной детали. [c.222]

В последнее время делаются попытки по-иному решить вопрос об индивидуальной пригонке деталей при автоматической сборке для обеспечения сопряжений желаемой точности. Так, например, на линии обработки блока цилиндров автомобильного двигателя фирмы Понтиак (США) производится замер фактических диаметров цилиндров результаты измерений передаются по телетайпу на линию обработки поршней. Таким образом, для данного блока и данного цилиндра индивидуально подгоняется поршень. Этим устраняется последующий подбор поршней, чем существенно облегчается автоматизация сборки двигателя. Указанное мероприятие позволяет в принципе расширить допуски на размеры сопряженных поверхностей, не изменяя характера их посадки. [c.327]

При мелкосерийном производстве применение автоматических линий для групповой обработки оправдывает себя только в редких случаях, поскольку затрачивается значительное вспомогательное время на переналадки, а обрабатываются на линии сравнительно небольшие партии деталей. Для быстрых переналадок применяются автоматические линии с программным управлением, созданные американской фирмой Кэрнн энд Трекер . В линию входят три станка — фрезерный, сверлильный и расточный-— и две установки с электромагнитными измерительными головками, обеспечивающими точность измерения 0,025 мм. Все станки, электроуправление и транспортные устройства собирают из нормализованных узлов и деталей. Линия позволяет обрабатывать детали, подверженные частым конструктивным изменениям, число которых за несколько месяцев достигает 15 тысяч, при этом 100 одинаковых деталей в партии, изготовляемых одновременно, считается крупным заказом. На разных станках линии могут в одно и то же время находиться в обработке детали различной конструктивной формы. Программа записывается на семиканальных перфорированных лентах. Смена инструмента производится посредством поворота барабана по команде от перфоленты. [c.214]

Основной задачей контроля в настоящее время является не изъятие, а предотвращение брака. В связи с этим функции активного контроля непрерывно расширяются, а его формы быстро совершенствуются. В автоматические линии встраиваются станки с полностью автоматизированным циклом, подналадка которых осуществляется по результатам измерений обработанных деталей. Предельные датчики при этом часто вытесняются приборами повышенной точности, имеющими микронные и долемикронные шкалы. [c.151]

Автоматизированные измерения широко осушествляются при рассортировке деталей на размерные группы, а также при использовании контрольно-сборочных инструментов и приспособлений, автоматически обеспечивающих Создание определенных усилий, крутящих моментов, давлений жидкостей и газов и пр. В качестве примера можно указать на автомат типа БВ-540, предназначенный для контроля радиального зазора полусобранных шарикоподшипников в процессе их сборки. Принцип измерения в этом автомате электропневматический, точность +0,001 мм. Такой автомат встраивается в линию сборки подшипников. В случае несоответствия радиального зазора требованиям автомат отбраковывает соответствующий подшипник и удаляет его со сборки. [c.49]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...