Подготовка шихты к спеканию

ПОДГОТОВКА ШИХТЫ К СПЕКАНИЮ [c.124]

Рис. 50. Схема подготовки шихты для спекания

ПОДГОТОВКА ШИХТЫ К спеканию [c.172]

Применение вращающихся печей для спекания требует соответствующей непрерывной подготовки шихты. Обычно концентрат измельчают в шаровых мельницах с периферийной выгрузкой (через ситовую ткань), работающих в замкнутом цикле с воздушным сепаратором. [c.44]

Технологический процесс изготовления изделий из порошков включает получение порошков, подготовку шихты, формование, спекание, горячее прессование и штамповку. Иногда применяют дополнительную обработку, состоящую из пропитки деталей смазками, термической и химико-термической обработки, калибровки и обработки резанием. [c.248]

На запорожском заводе до 18% коксика отсеивается в виде мелочи. Особенно важно в настоящее время наладить грохочение коксика до вальцевания, чтобы вальцевать только коксик с размерами кусков более 20 мм. Следует иметь в виду, что обычно 6% вальцуемого кокса превращается в мелочь. Любопытно, что лучшее отношение между верхним и нижним пределами кусков коксика такое же, какое получено производственным опытом и для кварцита, т. е. примерно 2,2. Увеличение этого отношения приводит к ухудшению газопроницаемости колошника. Следует особо подчеркнуть, что абсолютные размеры кусков коксика при правильной подготовке шихты должны быть меньше размеров кусков кварцита в 3—7 раз. Такое соотношение между размерами коксика и кварцита необходимо для увеличения реакционной поверхности коксика и повышения электросопротивления шихты. При большем (в 10—15 раз) соотношении между размерами кварцита и коксика снижается так называемая порозность и возможно спекание шихты на колошнике. [c.106]

Глава IV Технология производства металлокерамических изделий" содержит справочные материалы по металлическим порошкам, подготовке и составлению шихты, прессованию и спеканию порошков, различным вариантам металлокерамической технологии и техническому контролю готовых изделий. Данные по металлокерамическим материалам читатель найдёт в томе 4. [c.559]

Схема получения изделий из порошков включает следующие основные процессы получение порошков и подготовка порошковой шихты, получение из порошка консолидированного тела — формование с применением давления и спекание отформованных изделий. Применение различных значений удельной нагрузки при формовании определяет получение компактных прессовок различной плотности либо пористых изделий. [c.141]

Длительное время ведутся исследования по спеканию глиноземсодержащих шихт в кипящем слое. Так как шихта для спекания состоит из тонкой смеси разнородных по физическим свойствам материалов, то в процессе спекания необходимо не только нагреть шихту до высокой температуры, но и обеспечить хороший контакт между ее составляющими, чтобы прошли нужные химические реакции. Для этого необходима предварительная подготовка шихты — грануляция (окускование). Предварительная грануляция одновременно уменьшает пылеунос из печи, который неизбежен при спекании тонкодисперсного материала. Представляет также интерес использование для спекания глиноземсодержащих шихт агломерационных машин, получивших применение в черной металлургии и металлургии тяжелых цветных металлов. [c.136]

Для того, чтобы повысить температуру расплава, нужно поднять температуру плавления боксита. Для этого необходимо провести специальную подготовку шихты перед тем, как загружать ее в электропечь. Такая подготовка заключается в следующем. Поступающий с рудников боксит дробится на щековой дробилке до крупности 100 мм. Мелкий боксит резко ухудшает газопро-водность колошника и способствует спеканию шихты, что приводит к расстройству хода печей, к перерасходу электроэнергии и ухудшает условия обслуживания. Поэтому фракция размером до 20 мм отсеивается. [c.34]

Оставшийся оборотный раствор соды после добавления в него некоторого количества свежей соды возвращается на подготовку шихты для очередного спекания, а гидрат окиси алюминия прокаливается в трубчатых вращающихся печах (аналогичных печам спекания) при температуре 1200 "С, в результате чего получается безводный, негигрсскопичный глинозе.м, вполне пригодный для получения алюминия электролизом. [c.110]

Другие варианты изготовления металлокерамических и 3 д е л и й. Кроме отк анного метода изготовления металлокерамич. изделий (подготовка шихты, прессование, спекание, калибровка) имеют место и другие варианты. Так напр., в методе, разработанном длп изделий из порошков карбонильного железа, выпадает операция прессования. Порошки карбонильного железа насыпаются в формы, получаемые после спекания слитки железа подвергаются прокату. Преимущества метода— выпадение операции прессования и возможность получения больших слитков весом до нескольких тонн. Однако способ требует для своего проведения порошков, обладающих одновременно высокой способностью к спеканию и высоким насыпным весом, поэтому [c.397]

Описаны технология производства агломерата, устройство основного оборудования, работа основного и вспомогательного ремонт-його персонала. Рассмотрены операции складирования и усреднения сырья, вопросы подготовки сырья, а также приготовления шихты. Освещены процессы, протекающие в спекающемся слое, причины нарушения технологии спекания, вопросы снижения потерь железа в процессе производства агломерата. [c.44]

При изготовлении проницаемых изделий может применяться технология, сходная с технологией получения конструкционных изделий, состоящая в подготовке порошковой шихты заданного химического и гранулометрического состава, формования (прессования) заготовок и спекания. В этом случае для повышения объема открытых пор в шихту дополнительно могут вводиться поризаторы — материалы, которые испаряясь при спекании предотвращают закрытие пор, ускоряют диффузионные процессы, способствуют образованию между час- [c.809]

СТЕКЛОКЕРАМИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ — искусственные камни, в к-рых сочетаются в различных соотношениях стекловидная и кристаллич. фазы. Св-ва С. м. зависят от св-в, соотношения и взаимного распределения фаз. С. м. изготовляют по керамич. и по стекольной технологии, что обусловлено тесной связью, существующей между стеклом и керамикой и процессами стекольного и керамич. произ-в. Образование керамич. материалов происходит спеканием компонентов шихты, а стекла — их плавлением. Вследствие того, НТО в процессе спекания накапливается нек-рое количество жидкой фазы, в керамич, материалах наряду с кристаллич. фазой содержится также стекло. С другой стороны, стекло может быть в большей или меньшей степени закристаллизовано. Для получения С. м. с необходимыми св-вами как в случае использования стекольной технологии, так и керамич. метода применяют особые технологич. приемы, обеспе-чиваюш,ие нужное соотношение и составы стекловидной и кристаллич. фаз, а также структуру материала. При использовании керамич. метода таким приемом является синтез и подготовка кристаллич. фазы и введение в спекаемую смесь порошка стекла специально выбранного состава. Такой метод носит название метода стеклоцементного связывания, а получаемые материалы наз. стеклоцементной керамикой (см. Кри-сталлокерамика). Получение С. м. по стекольной технологии заключается в изготовлении стеклянных изделий обычными методами и затем кристаллизации их нагреванием по определ. режимам. В основе лежат процессы каталитич. кристаллизации стекла, отличающиеся тем, что при нагревании в стекле создаются фазовые границы раздела, способствующие образованию большого числа центров кристаллизации во всей массе стекла. Большое число центров кристаллизации обусловливает образование в результате кристаллизации мелкозернистой однородной структуры и, следовательно, получение материалов высокого качества. Образование фазовых границ раздела достигается в процессе термообработки стекла или в результате введения добавок (Си, Ли, Ag, Pt и др.), выделяющихся в массе стекла в тонкодисперсном состоянии или в результате выбора составов стекол, способных к микроликвации, значение к-рой состоит, по-видимому, fje только в создании границ раздела, но и в образовании микрофаз с высокой кристал- [c.265]

Подготовка порошков и составление шихты из металлических и неметаллических порошков, прессование при давлении 1,5—2,5 т/см , спекание фрикционного слоя с одновременным припе-канием этого слоя к стальному каркасу в защитной среде при температуре 720—750° С в течение 2—4 ч под давлением 10—15 кгс/см [c.55]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...