Инструмент из порошковой быстрорежущей стали

ИНСТРУМЕНТ ИЗ ПОРОШКОВОЙ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ [c.148]

Инструмент из порошковых быстрорежущих сталей также подвергают закалке и трехкратному отпуску. Отличие состоит в том, что его закаливают с температуры, которая на 20 - 30 °С ниже температуры закалки инструмента из соответствующих сталей, полученных традиционным способом производства. Обусловлено это тем, что процессы растворения дисперсных карбидов идут интенсивнее и насыщение аустенита углеродом и легирующими элементами наступает при более низкой температуре. [c.619]

Результаты испытания инструментов из порошковых быстрорежущих сталей [c.10]

За последние годы получают распространение и другие методы пластической деформации при формообразовании канавок инструментов экструзия (продавливание разогретой заготовки через профильную фильеру), прессование из порошковых быстрорежущих сталей, ротационная ковка и др. Эти методы также целесообразно применять в условиях крупносерийного и массового производства инструментов. [c.350]

В табл. 31 приведены размеры биметаллических профилей со слоем из порошковой быстрорежущей стали для изготовления концевого режущего инструмента. [c.181]

После шлифования и заточки для снятия напряжений и повышения режущей способности инструмента из быстрорежущей стали проводят дополнительный низкотемпературный отпуск в расплаве соли НТ-495 при температуре 450—500 °С в течение 1—2 ч с последующим охлаждением в индустриальном масле (для инструмента из порошковых сталей — при температуре 400—450 °С в течение 30— 40 мин). [c.199]

Для порошковых деталей применяются оба метода нитроцементации высокотемпературная, которая производится при температурах 850-870 °С в течение 0,5-5 ч и используются для насыщения порошковых деталей из конструкционных углеродистых и легированных сталей для повышения их твердости, прочности и износостойкости низкотемпературная нитроцементация производится в диапазоне температур 550-600 °С (мягкое азотирование) и применяется для повышения износостойкости, твердости и теплостойкости порошкового инструмента из быстрорежущих сталей. [c.483]

Твердые сплавы изготовляют порошковой технологией. Порошки карбидов смешивают с порошком кобальта, выполняющего роль связки, прессуют и спекают при 1400 —1550 °С. При спекании кобальт растворяет часть карбидов и плавится. В результате получается плотный материал структура которого на 80 - 95 % состоит из карбидных частиц, соединенных связкой. Увеличение содержания связки вызывает снижение твердости, но повышение прочности и вязкости. Твердые сплавы производят в виде пластин, которыми оснащают резцы, сверла, фрезы и другие режущие инструменты. Такие инструменты сочетают высокую твердость 85 - 92 HRA (74-76 HR ) и износостойкость с высокой теплостойкостью (800 - 1000°С). По своим эксплуатационным свойствам они превосходят инструменты из быстрорежущих сталей и применяются для резания с высокими скоростями. [c.619]

Инструмент, изготовленный из такой стали, выдерживает в процессе резания нагрев до температуры 600°С (см. рис. 21, кривые 7 и 9), не теряя при этом своих режущих свойств. После тер.мической обработки, инструмент из быстрорежущих сталей имеет твердость HR 62-65 и даже до 67 и может работать при скоростях резания, в 2 — 3 раза превышающих скорости, допускаемые инструментом, изготовленным из инструментальной углеродистой или легированной стали. Наиболее эффективными способами дальнейшего повышения твердости, теплостойкости и, следовательно, износостойкости быстрорежущих сталей являются увеличение в стали содержания ванадия дополнительное легирование быстрорежущей стали кобальтом рациональное увеличение содержания углерода, так как, повышая стойкость, он ухудшает пластичность (делает невозможной ковку и прокатку), и увеличение содержания углерода возможно только при порошковой металлургии. [c.41]

Сульфидирование может производиться в соляных ваннах (чаще всего), электролитах, газовых средах, а также в твердых порошковых смесях. Имеются два вида сульфидирования низкотемпературный при температуре обработки 130, 220° С и среднетемпературный— 420, 560° С. Первый способ сульфидирования применяется для обработки деталей и инструментов, изготовленных из углеродистых закаленных сталей, у которых температура отпуска выше 220° С второй способ применяется для чугунов и незакаленных стальных деталей, а также для закаленных деталей из легированных сталей с температурой отпуска не выше 420° С и для быстрорежущей стали марок Р9, Р18 при более высокой температуре. [c.72]

Электроды и присадочные материалы для наплавки. Состав электродных покрытий, технологическая характеристика электродов типа ЭНР-62 для наплавки режущего инструмента с использованием стержней из быстрорежущей стали марки PI8 приведены в табл. 312. Состав порошковой проволоки приведен в табл. 313. [c.545]

ПОРОШКОВЫЙ ПРИПОЙ — механическая смесь порошкообразных ферросплавов, медных и стальных (или чугунных) стружек с порошкообразными флюсами, например толченым стеклом и бурой. П. п. предназначен для напайки пластинок из металлокерамических твердых сплавов и быстрорежущей стали при изготовлении режущего инструмента. [c.112]

Такое значительное увеличение стойкости получается не всегда, в ряде случаев коэффициент увеличения стойкости составляет 1 —1,3 раза. В табл. 4 приведены данные, полученные при испытании на стойкость инструментов из порошковых быстрорежущих сталей при обработке деталей из прецизионного сплава. 36НХТЮ. [c.10]

Результаты испытаний на стойкость инструментов из порошковых быстрорежущих сталей при обработке деталей из сплава 36НХТЮ [c.10]

Стоимость порошковых сталей выше обычных на 10—50%. Видимо, поэтому в упомянутом уже обзоре Д. И. Семенченко [24] сказано, что интерес к быстрорежущим сталям, по.тучаемым методом порошковой металлургии, по сравнению с предыдущими выставками существенно снизился. Многие фирмы объясняют это тем, что несмотря на отличную структуру и малую карбидную неоднородность, стойкость инструмента из порошковых быстрорежущих сталей почти не повышается. [c.11]

На рис. 68—71 приведены конструкции концевых фрез, изготовляемых из порошковых быстрорежущих сталей марок Р12Ф2К8МЗ-МП и Р12Ф2К5МЗ-МП. Использование порошковых быстрорежущих сталей для изготовления инструментов повышает в 1,5—2 раза их стойкость, а хорошая шлифуемость этих сталей обеспечивает высокое качество режущих кромок инструмента. [c.129]

Порошковые быстрорежущие стали — однородный мелкозернистый материал без карбидной ликвации. По сравнению со сталями обычного передела порошковые быстрорежущие имеют более высокие твердость н теплостойкость. Металлорежущий инструмент, изготовленный из этих сталей, имеет в 1,5—2 раза большуЬ стойкость. Порошковый бериллий после прокатки в листы находит ирнмененне в авиации и ракетостроении. Использование бериллия для обшивки сверхскоростных самолетов решает проблему жесткости конструкции н уменьшения массы. Бериллий является также перспективным материалом для ракетных двигателей с небольшой тягой, Благодаря сочетанию высоких [c.7]

Только с появлением в 1923 - 1925 гг. порошковых твердых сплавов (изготовитель - германская фирма "Осрам , патенты Шрёттера) в металлообрабатывающей и горной промышленности произошла настояшзя техническая революция, так как эксплуатационная стойкость такого твердосплавного инструмента оказалась в 15-100 раз выше применявшихся до этого инструментальных сталей, что позволило резко (в 5 - 10 и более раз) увеличить скорости при резании (с одновременным возрастанием подачи) и бурении, стойкость между переточками рабочих частей штампов для вырубки деталей из листовой стали и т.п. Благодаря этому производительность труда в отраслях, потребляющих твердые сплавы, возросла в 3 - 5 раз. Кроме того, выяснилось, что дорогостоящий вольфрам, являющийся основным компонентом таких твердых сплавов, в их составе дает гораздо больший эффект, чем, Например, в составе быстрорежущей стали. Так, инструментом с одной [c.79]

В настоящее время для изготовления инструмента из быстрорежущих сталей все шире применяют методы порошковой металлургии В таких материалах нет карбидной неоднородности и анизотропии свойств, они хорошо шли фуются при повышенном содержании ванадия (до 3,5%), имеют более высокую красностойкость и лучшие режущие свойства Изготовление инструмента методами порошковой металлургии является безотходным способом производства [c.365]

В последнее время быстрорежущую сталь получают методом порошковой металлургии (пульверсталь или металлокерамическая сталь), что позволяет резко сократить карбидную неоднородность (до 1-го балла по ГОСТ 19265—73) и повысить режущие свойства инструмента (особенно для крупногабаритного) по сравнению с ии-струментом, изготовленным из проката, полученного обычным металлургическим способом. [c.10]

Режущие инструменты, оснащенные твердосплавными пластинками, стали постепенно вытеснять инструменты из быстрорежущих сталей. Сначала твердосплавными пластинками оснащались резцы, несколько позже фрезы, развертки. Затем, по мере развития инструментальной технологии, твердыми сплавами оснащались фасонные инструменты, зубо-и резьбонарезные инструменты, протяжки. В США, Германии и СССР приблизительно в одно и то же время (во второй половине 20-х годов) твердые сплавы, изготовленные по технологии порошковой металлургии, были выпущены как товарная продукция. Эти сплавы, полученные из карбидов вольфрама и металлического кобальта (группа ВК), в США назывались, как и производящая их фирма, карболой , в Германии на заводах Круппа — видиа , т. е. как алмаз , в СССР они получили название победит . Все эти твердые сплавы оказались превосходным инструментальным материалом для обработки чугунов, но совершенно непригодным для обработки сталей. По этой причине первые годы (до середины 30-х годов) твердыми сплавами обрабатывались только чугуны, а стали продолжали обрабатывать быстрорежущими инструментами. [c.15]

Горячее прессование. Используется для профилирования заготовок спиральных сверл из быстрорежущих сталей диаметром 13—80 мм. Осуществляется на прессах с усилием до 400 т с подогревом заготовок токами высокой частоты. В качестве инструмента -Применяются профильные матрицы из стеллита. Для снижения сил трения профильную поверхность матриц посыпают порошковой смазкой типа Маликот . Профиль матриц подбирается опытным путем. Процесс достаточно производителен, позволяет получать сверла хорошего качества (но не имеющих утолщения сердцевины), обеспечивает экономию быстрорежущей стали. Однако сложность изготовления матриц, необходимость в высокоскоростных прессах с большими усилиями ограничивают область применения метода. [c.802]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...