Способы производства резиновых изделий

Глава 3 СПОСОБЫ ПРОИЗВОДСТВА РЕЗИНОВЫХ ИЗДЕЛИЙ [c.115]

За последнее десятилетие применение электричества получило особенно широкое распространение в химической промышленности для переработки бедных руд цветных металлов и получения ценных побочных продуктов. В массовом количестве стали производиться редкие металлы, алюминий, удобрения, хлор, щелочи, водород, кислород, пластические массы, резиновые изделия, синтетические материалы и т. п. При переработке нефти получаются такие синтетические материалы, как ацетатный шелк, целлофан и др. Для изготовления 1 т ацетатного шелка требуется до 20 тыс. квт-ч электроэнергии, т. е. такое же количество, как и для производства 1 т алюминия. Электролиз явился основой технологических способов порошковой металлургии (получение титана, ниобия, тантала, циркония, ванадия, урана). [c.124]

Машинное изготовление резиновых прокладок. Резиновые детали могут изготовляться механической обработкой отрезка, шлифовка, вырубка, зачистка и т. д., но такой способ производства применяется не часто, если необходимо небольшое количество прокладок. К механической обработке прибегают и в тех случаях, когда выгоднее купить стандартные детали массового производства и путем несложных операций, как, например, снятием фаски с помош,ью шлифования, изготовить из них нужные изделия. [c.243]

Кроме типа и концентрации порообразователя на характер распределения пор существенное влияние оказывает способ вулканизации пористых резин. В настоящее время в производстве используются методы запрессовки и роста . По последнему методу резиновые изделия могут изготавливаться как формовым, так и неформовым способом. Общим для всех методов является то, что придание окончательной формы изделию осуществляется за счет действия внутреннего давления, развиваемого продуктами распада порообразователей. Именно это и определяет дополнительные условия, которые следует учитывать при разработке рецептур. [c.42]

Выдавливание. Для производства профильных изделий значительной длины (прутки, трубы) пользуются методом непрерывного выдавливания. Непрерывное выдавливание осуществляют на винтовых (червячных) прессах. Основной рабочей частью винтового пресса является винт (червяк). Схема действия его показана на рис. 147. Мелко раздробленный полимер загружают в бункер 1, откуда он подается вращающимся червяком 2 в рабочий цилиндр 3, имеющий обогревающее устройство. Размягченный полимер уплотняется и, перемещаясь вперед, продавливается через отверстие мундштука 4, которому придана форма, соответствующая профилю изделия. В зависимости от формы отверстия полимер выдавливается в виде непрерывной ленты, профиля, прутка или трубы. Для получения трубки применяют мундштук, в центре отверстия которого закреплен сердечник. Резиновые изделия и полуфабрикаты получают способом выдавливания на аналогичных прессах. Резиновые изделия после выдавливания и охлаждения склонны к слипанию и де- [c.286]

Продукция резиновой промышленности по способу производства делится на две основные разновидности формовые изделия, получаемые путем прессования и вулканизации в формах и неформовые изделия, изготовляемые методом клейки с дальнейшей вулканизацией в котлах. [c.737]

Методы изготовления резиновых изделий Сырая резина подвергается переработке для изготовления из нее изделий в зависимости от формы и назначения различными способами для производства листовой резины с гладкой или узорной поверхностью применяют каландры для получения профилированных и формованных изделий (трубок, муфт, демпферов) применяют непрерывное выдавливание на червячном прессе (см. производство пластмасс). [c.502]

При вакуумном формовании давление, необходимое для прессования изделий, образуется за счет разности давлений между наружным атмосферным давлением и внутренним разрежением, создаваемым в полости между резиновым чехлом и жесткой формой. В процессе вакуумного формования обогрев формы может производиться путем помещения ее в нагревательную камеру, а также при помощи пара, пропускаемого через каналы формы, или электрическими нагревателями. Вакуумный способ формования применяют в опытном производстве при изготовлении небольшой серии изделий, так как оборудование, используемое при работе по этому способу, быстро изнашивается и применение его в серийном производстве нецелесообразно. [c.20]

Для уплотнений внутренних соединений, где требования к герметичности несколько ниже и могут быть допущены незначительные утечки, целесообразно иметь номенклатуру колец уменьшенного сечения. Это существенно снижает габариты и вес агрегатов с большим количеством уплотнений, поэтому в ряде отраслевых стандартов на один номинальный размер кольца D предусматриваются кольца нормального и уменьшенного сечений. Изготовление колец больших диаметров затруднено необходимостью изготовлять крупные пресс-формы и требует крупных прессов. Кроме того, большие допуски на внутренний диаметр таких колец затрудняют их установку в торцовые канавки. Поэтому для изделий мелкосерийного и опытного производства часто кольца больших диаметров (более 400 мм) изготовляют из резиновых шнуров методом вулканизации встык. Шнур предварительно укладывается в посадочное место, размечается, отрезается и далее вулканизуется. Полученное таким способом кольцо имеет более точный внутренний диаметр, но более грубые допуски по диаметру сечения (особенно в месте стыка), чем кольцо, изготовленное в пресс-форме. [c.114]

Разнообразие конструкций кабельных изделий и применение различных изоляционных материалов потребовали создания целого комплекса технологических процессов для производства кабелей и проводов. В кабельной промышленности сложилась традиция проектирования и создания заводов и цехов по технологическому принципу, когда специализация определяется материалами и способами переработки их в кабельные изделия (например, цех или завод по производству кабелей и проводов с резиновой, пластмассовой, бумажной пропитанной изоляцией и т. п.). В то же время имеются некоторые технологические операции, которые используются при изготовлении кабелей и проводов независимо от материала изоляции. [c.11]

Автоклавный способ формования целесообразно применять при изготовлении большой серии крупных и сложных изделий. Давление прессования (5—25 кПсм ) в данном случае создается паром или водой, реже сжатым воздухом. При таком высоком давлении прессования получаются высокопрочные изделия. Прессформа для автоклавного формования аналогична прессформе, используемой при вакуумном формовании. Обогревание в процессе формования может производиться паром или горячей водой, применяемыми для создания давления, или электронагревателями, расположенными в форме. Для автоклавного формования изделий могут использоваться автоклавы, применяемые для вулканизации каучука в производстве резиновых изделий. [c.20]

Потребителями млечного сока становятся и резиновые ф-ки, применяющие его для пропитки тканей, так как млечный сок дает очень прочное связывание ткани с К., что очень важно при изготовлении пневматпч. шин. Помимо этого назначения, млечный сок служит основой совершенно новых методов производства резиновых изделий, минуя обычные способы смешения, вальцевания и каландрирования. Принцип новых методов заключается в электроосаждении каучука. В виду того что млечный сок представляет собою отрицательно-заряженную эмульсию, катафорез (см.) заставляет К. при прохождении электрическ. тока осаждаться на положительном полюсе. Однако технически это осаждение вначале не удавалось провести так, чтобы получить ровную и непористую пластину каучука. Изучая вопрос ближе, удалось установить, что здесь не только необходима определенная плотность тока на аноде, но и сам анод должен давать возможность уходить образующимся при электролизе газам, чтобы они не оставались в каучуковом слое и не давали пузырьков. Полученные таким обра- [c.30]

В качестве рабочей среды, сообщающей давление на стенки, применяется вода, глицерин и сжатый газ. Использование воды в производственных условиях более предпочтительно, так как всегда доступно и менее опасно, чем в случае других веществ. Кроме того, иа сосуды, работающие под давлением с водой и температурой до 115°С, не распространяются правила Гостехнадзора, что позволяет использовать нормальные, не утяжеленные формы. На рис. 26 показана схема прессования стакана с помощью резиновой камеры, заполненной водой под давлением. Использование сжатого газа считается выгодным в производстве лишь мелких изделий, хотя в первоначальный период в производстве полых изделий был применен способ прессования порошкообразного фторопласта-4 при температуре полимера 150—200° с выдержкой под давлением сжатого газа 10—60 кГ1см в течение 10—30 мин. Разборная стальная матрица имела отверстия 76 [c.76]

Производство резиновых смесей включает операции пластикации каучука вальцеванием с последовательным введением следующих ингредиентов 1 — противостарители 2 — вулканизаторы 3 — наполнители и мягчители. Последним в смесь вводится ускоритель вулканизации. Приготовленная смесь, называемая сырой, упаковывается и может храниться на складе в течение нескольких (3—12) месяцев. Температура хранения не должна быть более 30° С, а смесь должна быть предохранена от воздействия источников лучеиспускания, света, пыл1 Р1зготовление ббл1ьшйнства уплотнений производится формовым способом, путем вулканизации в пресс-формах. Перед вулканизацией сырая резиновая смесь пластифицируется вальцеванием, затем из нее приготовляют заготовки — кольца необходимых для закладки в пресс-форму размеров и веса. Типичные конструкции пресс-форм показаны на рис. 32. На рис. 32, а пресс-форма состоит из матрицы /, пуансона 2. Она устанавливается на плиты пресса и должна быть нагрета до температуры вулканизации. В пресс-форму закладывается заготовка, объем которой должен быть рассчитан таким образом, чтобы при прессовании был полностью заполнен объем изготовляемой детали А и частично объем облойных канавок В. В этом случае за счет сопротивления истечению резины из полости А в ней будет создаваться необходимое давление прессования. Если этого давления не будет, изделие получится пористым за счет выделения паров и газов при вулканизации. [c.62]

Лптье под давлением является высокопроизводительным способом получения высококачественных изделий из резины. Полость формы заполняется под давлением нагретой до температуры 80—100° С пластичной резиновой массой при перемещении пуансона машины. Конструкция машины аналогична конструкции машины для литья под давлением при производстве изделий из полимерных материалов. [c.495]

Крупные изделия из стеклопластиков изготавливаются пресс-камерным методом, основанным на передаче давления прессования к заготовке через резиновый баллон, а также методом вакуумного засасывания рубленых частиц стеклянного волокна, смоченных полимеризующейся смолой. Наиболее перспективен непрерывный способ изготовления изделия из стеклопластика. При этом способе производства листовых материалов стеклянная ткань или нити, сматываясь с рулонов, попадает в ванну с синтетической смолой, а затем проходит между отжимными валками, посредством которых регулируется толщина листа и содержание полимеров в материале. [c.496]

М. и. прежде вулканизовались исключительно т. н. холодным способом, для чего тонкостенные изделия (до 0,2 мм) подвергались действию паров полухлористой серы в герметически закрытых шкапах, а более толстые погружались в растворы полухлористой серы в бензине или сероуглероде. Однако изделия, вулканизованные холодным способом, сравнительно быстро стареют, не выдерживая продолжительного хранения, и становятся негодными к употреблению. Поэтому за последние годы повсеместно переходят на горячий способ вулканизации. Для этой цели к каучуку, или резиновой смеси до растворения в бензине, или к латексу добавляют серу и другие вещества, способствующие вулканизации (ускорители, активаторы), и готовые изделия нагревают в течение нек-рого времени в горячем воздухе. Еще более распространен несколько иной способ к каучуку шш латексу предварительно добавляют только серу после макания изделия погружают в раствор сильно действующего ускорителя с суспензией активатора, а затем вулканизуют их в горячем воздухе, в горячей воде или в горячем растворе ускорителя. Горячая вулканизация дает гораздо более стойкий товар, сохраняющий свою эластичность продолжительное время. Вулканизованные изделия снимают с форм после предварительного припудривания или смачивания слабым раствором глицерина или мыльной водой. В качестве припудривающих материалов применяются рисовая пудра, мука, тальк, стеарат цинка, ликоподий и т. п. Изделия пудрят не только для того, чтобы облегчить снятие изделий с форм и для предохранения их от слипания, но и для того, чтобы придать им шелковистый внешний вид. Для покрытия пудрой изделие иногда погружают в суспензию припудривающего материала в воде. С форм их снимают вручную, выворачивая изделия наизнанку, или специальными машинами, состоящими из вращающихся наклонных или горизонтальных щеток. Формы после тщательной очистки возвращаются вновь е производство, а изделия поступают на осмотр, браковку и упаковку. Нек-рые изделия (напр, детские надувные шары) после вулканизации подвергаются окраске органич. красителями. [c.211]

При гидростатическом прессовании относительная плотность заготовок обычно выше, чем при других способах оформления. Поэтому в некоторых видах производства промежуточные заготовки допреЪсовывают методом гидростатического прессования. Для получения хорошо и равномерно отпрессованных изделий необходимо, чтобы порошок был тщательно и равномерно распределен между стенками резиновой формы. Это достигается применением гранулированных и фракционированных пластифицированных преес-порошкор. Кроме того, должна быть хорошая де- [c.55]

Изготовлеппе изделий из резиновых латексов имеет следующие преимущества по сравнению с другими способами малая энергоемкость технологических процессов, так как исключаются такие операции, как каландровапие и вальцевание, лучшие условия труда (вследствие отсутствия органических растворителей), меньшая себестоимость изделия. При изготовлении изделий из резинового латекса облегчается организация высокопроизводительных и непрерывных процессов производства. [c.137]

В условиях единичного и мелкосерийного производства, когда неэкономично применять сложные штампы, листовую штамповку выполняют не на прессах, а на специальных уста-Г10вках. В установках для штамповки жидкостью листовой металл укладывают на жесткую матрицу он деформируется давлением жидкости до 20 МПа (200 ат), подаваемой от насоса в резиновый мешок, выполняющий роль пуансона. При этом верхнюю часть мешка прочно прижимают сверху массивной крышкой. Этот способ применяют для вытяжки полых изделий. [c.247]

Для литья под давлением пригодны резиновые смеси с определенной вязкостью. Наилучшей литьевой способностью обладают резиновые смеси на основе изопрено-вых каучуков. Этот способ применим для толстостенных изделий серийного производства. [c.488]

Нагревательные плиты и прессформы. Конс1рукция и размеры нагревательных плит вулканизационных прессов определяются формой и размерами прессуемых изделий, а также способом нагрева. Этажные прессы производства искусственной кожи обычно оснащаются стальными квадратными плитами с размерами рабочей поверхности 600 X 600 мм и 800 X 800 мм и толщиной соответственно 36 мм и 50 мм. Прессы для вулканизации резиновых сапог, выпускаемые чехословацким народным предприятием Свит , оснащены стальными нагревательными плитами с размерами рабочей поверхности 565 X 380 мм и толщиной 40 мм. Размеры рабочей поверхности подматрич-ной плиты пресса для вулканизации виза обуви 350 X 200 мм, толщина И мм. Указанные размеры даны для плит парового обогрева этажных прессов, электрообогрева стержневыми нагревателями прессов для вулканизации сапог и электрообогрева пластинчатыми нагревателями прес- [c.42]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...