Подготовка деталей к ремонту сваркой

Основным способом соединения деталей и узлов котельного оборудования в процессе его монтажа и ремонта является сварка специальную подготовку деталей к сварке выполняют слесари-монтажники и слесари по ремонту. В котельном цехе размещается значительное количество сложных механизмов, монтаж и ремонт которых требует выполнения специальных сборочных, подгоночных и доводочных операций. И, наконец, оборудование котельного цеха включает трубопроводы и арматуру высоких параметров, для монтажа и ремонта которых необходимы специальные знания исполнителей. [c.7]

Подготовка деталей к ремонту сваркой [c.315]

Подготовка деталей к ремонту сваркой осуществляется разными методами в зависимости от рода повреждения, а качество сварки также зависит от разделки свариваемого места. [c.315]

Перед началом ремонта чугунных деталей выявляют дефектные участки и устанавливают вид чугуна, из которого изготовлена деталь. Трещины и другие дефекты обычно выявляют визуально, а у ответственных деталей — гидравлическим испытанием на плотность нли с по.мощью керосина. При подготовке кромок к сварке концы трещип засверливают, кромки их скашивают односторонней или двусторонней разделкой с углом 70—90°. Скашивание кромок выполняют вручную слесарным или пневматическим зубилом, переносным наждачным кругом с гибким валом, а также обработкой на строгальном или фрезерном станке. Чугун вырубают тонкими слоями во избежание отколов, толщина стружки не должна превышать 0,8—1 мм. [c.664]

В авторемонтном производстве электроискровая обработка может с успехом применяться для обдирочных и шлифовальных работ деталей, имеющих высокую твердость, или деталей, восстановленных наплавкой твердыми сплавами, для наращивания деталей с небольшим износом, для подготовки деталей с высокой твердостью к металлизации, отрезки изношенных частей деталей при ремонте их стыковой сваркой, удаления обломанных крепежных деталей и инструмента, заточки и упрочнения инструмента и др. [c.157]

В книге излагаются способы подготовки деталей машин и механизмов к сварке и наплавке при их ремонте выбор типов и марок электродов для ремонтных работ, а также режим сварки и наплавки. Приводятся способы восстановления деталей машин и механизмов ручной дуговой наплавкой, скоростными методами, автоматической наплавкой под флюсом и в среде защитных газов, электроимпульсной наплавкой и наплавкой твердыми сплавами. Даны указания по ремонту стальных и чугунных деталей сваркой, а также по контролю качества работ. [c.2]

Во время подготовки кромок к сварке с места сварки тщательно удаляют свинец, олово, медь, которые были применены для ремонта деталей путем чеканки свинцом, пайки оловом, постановки медных шпилек на резьбе или сварки медно-железным электродом. Предварительной механической очистке подвергают поверхности ремонтируемой детали не только в месте расплавления металла, но и на расстоянии 30—50 мм по обе стороны от кромки шва. На этих же участках предварительно выжигают смазочные вещества сварочной горелкой или паяльной лампой. [c.233]

Подготовка стальных деталей к сварке. При ремонте стальных детален заваривают трещины, усиливают слабые места конструкций, особенно при модернизации этих конструкций, приваривают новые части вместо изношенных и т. д. [c.246]

Подготовка к сварке деталей из литейных алюминиевых сплавов принципиально не отличается от подготовки деталей из деформируемых сплавов. Литые детали сваривают в основном при устранении брака литья и при ремонте поврежденных литых изделий, находившихся в эксплуатации. Лишь в отдельных случаях приходится сваривать между собой литые детали и детали из деформируемых сплавов с литыми. [c.83]

Учитывая технологические циклы обработки крупных деталей, размещение заказов по внешней кооперации, необходимо на более ранних стадиях выдавать чертежи крупных моделей и поковок. Поэтому составляют предварительный график подготовки производства и выпуска машины. На рис. 9, б показан упрощенный график этапов конструкторских работ. В действительности же каждая последующая работа начинается раньше. На рис. 9, в показан график примерной потребности в конструкторах на различных этапах. На этапе эскизного проекта должно быть занято как можно меньше конструкторов, в этом случае ведущий конструктор может более глубоко вникать в работу, не отвлекаясь на руководство бригадой при этом должны быть созданы все условия для его творческой работы. Более подробные графики составляют службы технологов (механическая обработка, сварка, термообработка, сборка узлов, комплектование, проектирование и изготовление специального инструмента — режущего, измерительного, оснастки для всех видов обработки и сборки, нормирование работ и др.), главного механика (обеспечение определенным видом оборудования, необходимый ремонт, установка нового оборудования и др.), службы производства (загрузка модельного, литейного, сварочного, кузнечного, термического, механических и других цехов), технического контроля, подготовки метрологического обеспечения и т. д. Все эти отдельные графики сводятся в единый график подготовки производства, утверждаемый директором завода и контролируемый главным инженером. [c.42]

При ремонте деталей из пластмасс возможны соединения в стык, внахлестку, угловые и тавровые. Шов в стык при соответствующей подготовке кромок (Х-образная или У-образная) обладает наивысшей механической прочностью при условии правильного подбора угла раскрытия. По данным ВНИИАвтоген, для листов толщиной менее 5 мм угол раскрытия рекомендуется делать равным 55—60°, а для листов толщиной более 5 м.н — 70—90°. Для лучшей проварки стыковых и угловых швов применяют способ сварки с зазором, равным 0,5—1,5 мм. [c.149]

Таким образом, производственный процесс авторемонтного производства охватывает получение и хранение ремонтного фонда, т. е. автомобилей, агрегатов, узлов и деталей (в зависимости от типа предприятия), снабжение запасными частями и Материалами и их хранение, подготовку средств производства, организацию и планирование, все стадии восстановления деталей, их комплектования, сборки и испытания агрегатов и автомобилей, контроль и транспортировку на всех этапах производства и другие действия, связанные с ремонтом автомобилей. Выполнение указанных взаимосвязанных действий осуществляется на отдельных участках авторемонтного предприятия. Поэтому производственный процесс ремонта автомобилей может быть разделен на отдельные участки, например производственные процессы участков разборочно-моечного, наплавки и сварки деталей, механического, кузовного, сборочного и др. В любом производственном процессе наибольшую значимость имеет часть производственного процесса, непосредственно связанная с последовательным качественным изменением объекта производства, которая называется технологическим процессом. [c.86]

Подготовка чугунных изделий к сварке. Перед началом ремонта чугунных деталей прежде всего выявляются все дефектные места, 232 [c.232]

Ремонт деталей сваркой состоит из следующих основных операций подготовка поверхностей, сварка, слесарная или механическая обработка и при необходимости термическая обработка детали после сварки. Во избежание дальнейшего распространения трещины в детали перед сваркой по концам трещины сверлят отверстия диаметром 4—5 мм. При толщине детали до 5 мм поверхность основного металла вдоль трещины зачищают до блеска на ширину 10—15 мм с каждой стороны и сваривают без разделки кромок. При толщине детали от [c.202]

Практика показывает, что кислородная резка наиболее удобна. Преимущества ее перед механическими способами следующие быстрота процесса, возможность получения оптимальной формы разделки с минимальным объемом наплавленного металла хорошая видимость процесса и возможность наблюдения за расположением трещины возможность легкого маневрирования инструментом при изломах и трещинах криволинейного очертания гарантия полного удаления всего дефектного участка. При ремонте деталей (при подготовке их под сварку) способы разделки с применением резки и выплавки металла должны широко использоваться. Кис.лородно-гя,човяя резка выполняется обычными резаками РР-53 и Пламя , а также резаками типа РВП и другими для удаления пороков поверхностной выплавкой. [c.36]

При изготовлении и ремонте деталей, узлов и металлоконструкций оборудования широко применяют соединения деталей сваркой. Наиболее распространены изготовленные ручной или автоматической (полуавтоматической) сваркой из углёродистой или низколегированной стали следующие виды сварных соединений стыковые, тавровые, угловые и внахлестку с различной подготовкой кромок свариваемых деталей. Толщина свариваемых деталей от 4 до 50 мм. [c.56]

После окончания ПТУ и получения квалификации сварщика ручной дуговой сварки, работая на заводе строительных материалов или на строительстве, сварщику предстоит выполнять разнообразную работу по ручной дуговой сварке элементов строительных конструкций — колонн, ферм, резервуаров, опор, сосудов, арматуры железобетона и множество других конструкций из стали, цветных металлов и их сплавов. При ремонте оборудования потребуются сварка чугунных деталей и наплавка твердых сплавов. Сварщик долл ен знать физическую сущность отдельных видов сварки, технологию и технику их выполнения для образования сварных соединений требуемого качества. Он должен также знать аппаратуру н технологию плазменной и воздушно-дуговой и нодводной резки металлов и уметь применять ее на практике после сдачи соответствующих испытаний. Поэтому программой подготовки сварщиков предусмотрен, помимо практических занятий, на проведение которых отводится большая часть учебного времени, также курс теоретических занятий по основам сварочного дела. [c.5]

При сварке юнких. (нстоБ, например при ремонте ав- омо-бильных деталей, можно применять способ сварки с подготовке кромок без отбортовки. В этом случае кромки соединяют встык и на всю линию накладывают узкую полоску шириной 5— [c.67]

Можно привести некоторые примеры снижения затрат на этапах 1 — переход с одноточечной к рельефной сварке нескольких точек, свободные (простые) подходы электродов к месту сварки 2 — оптимальный выбор типа сварочной машины, применение жеских режимов сварки, использование электродов с высокой стойкостью 3 — улучшение качества изготовления деталей, использование рациональных процессов подготовки поверхности 4 — обучение рабочих современным приемам механической наладки машины и установки (выбора) режима сварки 5 — проведение периодических осмотров и проверок машин плановопредупредительный ремонт обучение наладчиков аппаратуры управления рациональной методике нахождения причин отказов в работе машин и их устранения. [c.170]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...