Изготовление отливок из магниевых сплавов

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОТЛИВОК ИЗ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ [c.169]

Машины с горячей камерой прессования имеют недостаток некоторые рабочие органы машины (поршень, камера прессования) быстро выходят из строя, так как постоянно находятся в расплаве. По этой же причине на машинах нельзя применять высокие давления прессования. Обычно такие машины используют для литья цинковых сплавов, в последнее время их стали применять для изготовления отливок из магниевых сплавов. [c.397]

Литье в кокиль широко используют при изготовлении фасонных отливок из алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов реже — при литье медных сплавов и редко используется при изготовлении отливок из тугоплавких сплавов. [c.327]

Оптимальная толщина стенок кокильных отливок из магниевых сплавов составляет 5—10 мм. Литье в кокиль из магниевых сплавов ограниченно используют при изготовлении тонкостенных отливок сложной конфигурации. Характерная номенклатура отливок крышки (сальника, головки цилиндров, гидрораспределителя) картеры (коробок передач, сцепления) патрубки опоры подшипников корпуса (насосов, фильтров, подшипников) кронштейны, колеса вентиляторов и др. [c.327]

Наибольшие стабильность технологических параметров и производительность обеспечиваются машинами с горячей камерой прессования. Их широко применяют при изготовлении отливок из цинковых сплавов, реже — из магниевых. К недостаткам этих машин относятся малые допустимые давления прессования (не более 30 МПа), что ограничивает возможности получения плотных отливок, а также невозможность применения для литья сплавов, активно взаимодействующих со сталью и имеющих температуру плавления более 500 °С. [c.336]

Получение центробежным способом отливок из алюминиевых и магниевых сплавов вследствие их малой плотности и склонности к окислению затруднительно. Чаще всего применяют центробежное литье при изготовлении отливок из алюминиевых сплавов АЛ2, АЛ4 и АЛ9. [c.420]

Большая часть ЗДУ предназначена для заливки алюминиевых сплавов. Для цинковых сплавов ЗДУ специально не изготовляют, так как отливки из цинковых сплавов получают главным образом на машинах с горячей камерой прессования. Если же для изготовления отливок из цинковых сплавов используются машины с холодными горизонтальной и вертикальной камерами прессования, то для автоматической заливки могут быть применены ЗДУ, предназначенные для алюминиевых сплавов. Для магниевых сплавов разрабатывают специальные ЗДУ. Находят применение пневматические дозаторы с использованием в качестве рабочего органа инертных газов, а также ЗДУ поршневого типа. [c.241]

Наиболее широко кокильное литье применяется для изготовления отливок из цветных сплавов на основе алюминия. Чаще всего из алюминиевых сплавов изготовляют отливки средней сложности массой 0,2-100 кг, однако получают также крупногабаритные корпусные отливки массой до 350 кг и размером до 1500 мм из магниевых сплавов — отливки простой и средней сложности массой не более 50 кг из медных сплавов — отливки диаметром до 400 мм и высотой 1000—1200 мм или размерами в плане 600 х 700 мм. В кокилях изготовляют стальные отливки простой конфигурации массой от нескольких килограммов до нескольких тонн чугунные отливки простой конфигурации с плотной структурой и повышенной герметичностью, а также отливки, к которым не предъявляют каких-либо требований по структуре. [c.440]

Значительно увеличилось изготовление деталей машин из магниевых сплавов. Последние характеризуются малым удельным весом, хорошей обрабатываемостью и в некоторых случаях начинают вытеснять алюминиевые сплавы например, головку цилиндра двигателя приводной пилы первоначально отливали из алюминиевого сплава, а затем стали делать из магниевого сплава. Толшина стенки отливок из магниевых сплавов может быть уменьшена до 0,8 мм. Допуски отливок по наиболее важным размерам составляют от 0,25 до 0,025 мм. Как правило, литейный уклон равняется 2° и только в отдельных сопрягаемых местах он бывает меньше. Рекомендуется избегать резких переходов в толщинах стенок, местных утолщений и острых углов. Предел прочности на разрыв магниевых сплавов 24 кГ/мм , предел текучести 16 кГ/мм -, относительное удлинение 3%, удельный вес 1,80. [c.58]

Литье под давлением—наиболее перспективный способ изготовления отливок из цветных сплавов (цинковых, алюминиевых, магниевых, латуни) его широко применяют в приборостроении, автомобильной, тракторной, электротехнической и других отраслях промышленности. [c.391]

Цехи массового производства крупных отливок малой номенклатуры. Особенности цехов данной группы проанализированы на типовом примере крупного цеха (см. рис. 83), описанного в приложении. Основные направления совершенствования производства в этом цехе характерны для многих отечественных и зарубежных цехов и участков. В СССР к данной группе относится цех литья под давлением, который освоил технологию литья под давлением крупногабаритных тонкостенных отливок из магниевых сплавов — картера коленчатого вала и картера коробки передач. Для изготовления отливок были выбраны чехословацкие машины LO 1800/100 и LO 630/45. При организации производства учтены требования к температурным режимам для магниевых сплавов. Ввиду больших габаритных размеров пресс-формы изготовлены в комплекте с приборами для автоматического контроля и регулирования температуры каждой части пресс-формы. Обеспечивается поддержание определенного темпа работы машины, что в сочетании с правильным расчетом системы охлаждения пресс-форм создает опти-j мальный тепловой режим. [c.165]

Скорость потока, движущегося от стояка к питателям, невысокая и равномерная в результате чего металл поступает в полость формы более спокойно, с меньшим разбрызгиванием, меньше окисляясь и размывая стенки формы. Расширяющиеся системы применяют при изготовлении отливок из стали, алюминиевых, магниевых и других легкоокисляющихся сплавов. В настоящее время наблюдается тенденция их использования и для чугунных отливок. [c.148]

Большие расходы на изготовление оснастки и на ее содержание, поглощающие значительную долю экономии от снижения трудоемкости, предопределили применение этого способа для производства, в основном отливок из магниевых, цинковых, алюминиевых и медных сплавов в крупносерийном и массовом производствах. [c.185]

При изготовлении отливок из алюминиевых и магниевых сплавов в состав формовочных и стержневых смесей вводят борную кислоту, фтористую присадку или присадку ВМ, которую вводят в виде водного раствора или порошка, состоящую из 58—62% мочевины, 13—17% борной кислоты и 15—19 % нефелинового коагулянта. Вводимые присадки препятствуют окислению и самовозгоранию этих сплавов за счет образования защитной атмосферы. [c.258]

Литье под давлением применяется для изготовления отливок из сплавов на основе алюминия, магния и цинка и лишь в отдельных случаях применяется для сплавов железа. Отливки, полученные литьем под давлением, отличаются высокой чистотой поверхности и точностью. Трудоемкость изготовления отливок снижается более чем в 10 раз, а объем их механической обработки — в 5...8 раз, но при этом трудоемкость изготовления самих форм возрастает в несколько раз. Срок службы форм составляет сотни тысяч заполнений для цинковых и магниевых сплавов и десятки тысяч для алюминиевых и медных. [c.264]

Производство отливок из алюминиевых сплавов в различных странах составляет 30—50% общего выпуска (по массе) продукции литья под давлением. Следующую по количеству и разнообразию номенклатуры группу отливок представляют отливки из цинковых сплавов. Магниевые сплавы для литья под давлением применяют реже, что объясняется их склонностью к образованию горячих трещин и более сложными технологическими условиями изготовления отливок. Однако следует отметить, что отливки из магниевых сплавов почти в 1,5 раза легче отливок из алюминиевых сплавов и лучше обрабатываются резанием, причем магний не налипает на поверхности стальных пресс-форм и не приваривается к ним. Получение отливок из медных сплавов ограничено низкой стойкостью пресс-форм. [c.19]

Концепции автоматизации литья под давлением. Существующая практика производства отливок литьем под давлением предопределила применение машин с различными типами камер прессования в зависимости от используемых сплавов. Например, отливки из цинковых сплавов изготовляют на машинах с горячей камерой прессования, хотя нет препятствий для их изготовления и на машинах с холодными горизонтальной и вертикальной камерами прессования. Отливки из магниевых сплавов получают на машинах с горячей и холодной горизонтальной камерами прессования. В то же время нет особых причин, препятствующих изготовлению магниевых отливок на машинах с холодной вертикальной камерой прессования. Отливки из алюминиевых сплавов производят на машинах с холодными горизонтальной и вертикальной камерами прессования. Попытки использовать для производства алюминиевых отливок машины с горячей камерой прессования не дали на практике положительных результатов. [c.233]

Литниковые системы второго типа обеспечивают небольшую скорость движения металла в каналах, что способствует спокойному плавному заполнению полости формы без окисления металла. Эти системы применяют при изготовлении отливок из сплавов, склонных к окислению и образующих прочные окисные пленки (алюминиевые, магниевые и др.). [c.192]

Область применения кокильного литья очень обширна, особенно для изготовления отливок из алюминиевых, магниевых и медных сплавов. В крупносерийном и массовом производствах применяют кокильные литейные машины, работа которых механизирована и даже автоматизирована. [c.234]

Машины первых двух типов (с холодной камерой давления) применяют для изготовления отливок из алюминиевых, магниевых и медных сплавов, а третьего типа (с горячей камерой прессования) для литья деталей из цинковых сплавов. [c.237]

При изготовлении отливок из сплавов, склонных к образованию усадочных раковин (алюминиевые и магниевые сплавы, сталь), а также крупных отливок из серого чугуна обычно на верхних и толстых частях отливки устанавливают прибыли, через которые металл заполняет внутренние полости, образующиеся при усадке затвердевающей отливки. [c.70]

Литье под давлением является высокопроизводительным способом получения отливок из цветных сплавов свинцово-оловя-нистых, цинковых, алюминиевых, магниевых и медных. На некоторых заводах освоено также производство мелких отливок из стали под давлением. Этим способом можно получать весьма сложные фасонные отливки с высокой чистотой поверхности и точными размерами. Основное достоинство литья под давлением состоит в том, что резко снижается трудоемкость изготовления деталей ввиду почти полного устранения механической обработки. [c.126]

Машины с холодными камерами применяют для изготовления отливок из алюминиевых, магниевых и медных сплавов, [c.127]

Для изготовления отливок применяются металлические сплавы серый и белый чугун, сталь, а также сплавы цветных металлов медные, алюминиевые, магниевые и др. Преимущественно используются серый чугун и сталь. Отливки из серого чугуна получают переплавкой (главным образом в вагранках) шихты, состоящей из 30—50% доменных, чушковых, литейных чугунов, 40—50% машинного лома и отходов литейного производства, 5—20% стали и ферросплавов по расчету. [c.228]

Для изготовления отливок из цинковых, алюминиевых, магниевых и медных сплавов в большинстве случаев рекомендуются гидравлические машины с холодными камерами прессования. Они обеспечивают высокую плотность отливок. Машины с горячими каме- [c.201]

Рис. 28. Сложная металлическая форма в сборе для изготовления отливок барабана из магниевого сплава

Литье под давлением, занимая одно из ведущих мест в литейном производстве, позволяет решить важнейшую задачу производства — максимально приблизить размеры отливок к размерам готовых деталей. Из многих способов изготовления отливок повышенной точности наиболее полно Отвечает этому требованию способ литья под давлением. Этим способом получают отливки из цинковых, алюминиевых, магниевых, и латунных сплавов. Ведутся работы по изготовлению отливок из стали, чугуна. [c.6]

Кокильное литье целесообразно применять в условиях серийного производства при получении с каждой формы не менее 300... 500 мелких или 50...2б0 средних отливок в год, а также для изготовления отливок простой конфигурации из медных, алюминиевых и магниевых сплавов, а также из стали и чугунов. [c.39]

Интервал температур кристаллизации сплава МЛ5 607—492 °С. Широкий интервал температур кристаллизации и одновременно быстрое охлаждение сплава обеспечивают получение отливок с мелкозернистой структурой, характеризующихся высоким относительным удлинением и хорошей ударной вязкостью. Сопротивление ударным и вибрационным нагрузкам не снижается даже при отрицательных температурах. Поэтому литьем под давлением из сплава МЛ5 изготовляют такие детали, как рукоятки бензопил и буров. Опыт литья деталей из сплава с повышенным содержанием цинка (до 2%) показал, что, несмотря на высокую жидкотекучесть, этот сплав неприемлем для литья под давлением из-за его чрезмерной хрупкости в горячем состоянии. Наилучшие сочетания механических свойств имеют сплавы, содержащие не более 0,3% Zn. В европейские стандарты включены магниевые сплавы, вообще не содержащие цинка, предназначенные для изготовления отливок, работающих при больших ударных нагрузках. [c.29]

Прочность литых деталей, изготовленных из цветных сплавов (алюминиевые и магниевые сплавы), зависит от их размеров, предопределяющих изменение механических свойств, в частности от диаметра отливок, а также от толщины стенок при литье под давлением. [c.517]

Поршневые машины с холодной камерой прессования применяют для изготовления отливок из магниевых, алюминиевых и медных сплавов. Схема машины литья под давлением с холодной вертикальной камерой прессования приведена на рис. 84,6. В этом случае расплав заливают ковшом в камеру прессования 3. Дном камеры служит подвижный поршень 4. После включения механизма запрессовки поршень под действием плунжера 1 опускается до упора и открывает литниковое отверстие 7 в неподвижной части пресс-формы 5. При этом расплав с большой скоростью и под высоким давлением заполняет полость пресс-формы, вытесняя через ее венты находяш,ийся в ней воздух в камере прессования остается прессостаток 8. При подъеме плунжера поршекь поднимается за ним вверх и выталкивает прессостаток из камеры прессования. Одновременно пресс-форма размыкается за счет отодвигания ее подвижной части 5 на последней остается отливка 10 с литником 9. После снятия отливки, частичного охлаждения пресс-форл ы и покрытия ее поверхности смазкой цикл прессования повторяют. [c.222]

На машинах с горизонтальной камерой прессования (рис. 4.31) порцию расплавленного металла заливают в камеру прессования 4 (рис. 4.31, а), который плунжером 5 под давлением 40—100 МПа [юдается в полость пресс-формы (рис. 4.31, б), состоящей из неподвижной 3 и подвижной J полуформ. Внутреннюю полость в отливке получают стержнем 2. После затвердевания отливки пресс-форма раскрывается (рис. 4.31, в), извлекается стержень 2 и отливка 7 выталкивателями 6 удаляется из рабочей полости пресс-формы. Перед заливкой пресс-форму нагревают до 120—320 °С. После удаления отливки рабочую поверхность пресс-формы обдувают воздухом и смазывают специальными материалами для предупреждения приваривания отливки к пресс-форме. Воздух и газы удаляют через каналы глубиной 0,05—0,15 мм и шириной 15 мм, расположенные в плоскости разъема пресс-формы, или вакуумированием рабочей полост перед заливкой расплавленного металла. Такие машины применяют для изготовления отливок из медных, алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов массой до 45 кг. [c.153]

В нижних литниковых системах (рис. 4.11, 6) расплав поступает снизу под затопленный уровень без разбрызгивания, окисления и вспенивания, что очень важно при изготовлении отливок из легкоокис-ляющихся пленообразующих сплавов (алюминиевых, магниевых и др.). [c.165]

Крупногабаритные отливки из магниевых сплавов литьем выжиманием не изготовляют из-за склонности этих сплавов к окислению и образованию мнкрорыхлот. Выход годного при изготовлении панельных отливок составляет 25—30 %, а при изготовлении оболочковых 30—50 %. Особенностью процесса является заполнение формы сплошным потоком изменяющегося во времени площадью сечения, превышающей до момента заполнения формы площадь сечения отливки. Второй особенностью является затвердевание отливки в процессе движения металла в форме, а формирование отливки заканчивается при соединении намороженных на стенках подвижной и неподвижной полуформ корочек ме- [c.411]

Из сплавов наибольшее применение получили алюминиевые (марки АЛ2, АЛЗ, АЛ9), магниевые (марки МЛ5, МЛ6), медные — латуни (марки ЛС59-1, ЛК80-ЗЛ, ЛМцЖ55-3-1) и цинковые, различных марок. В последнее время этот метод литья начали применять и для изготовления отливок из стали. [c.235]

Для изготовления отливок из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом употребляют в качестве присадок магний Ml и М2 по ГОСТ 804-56 магниевые литейные сплавы по ГОСТ 2856-55 магниево-алюминиевые сплавы МлЗ—Мл6,МГС2 и МГС5 по ГОСТ 2581-55 и лигатуры магния (10—30, 50 о Mg, остальное Си 5-—10, 15—30, 50% Mg, остальное Si 10—30% Mg, остальное Si a и др.). [c.114]

Для облегчения выбора рационального способа литья при изготовлении отливок из алюминиевых и магниевых сплавов можно псльзоваться диаграммой (фиг. 93), разработанной НИАТ и ВИАМ. [c.160]

Способы ЛВМ изготовляют отливки практически из всех литейных сплавов — черных (различных сталей и чугунов) и цветных [алюминиевых, магниевых, медных, жаропрочных на основе никеля и кобальта, титановых, берилл иевых, ниобиевых и др.] В ювелирном производстве и стоматологии способ ЛВМ широко используют при изготовлении отливок из сплавов благородных металлов (золота, серебра и платины). Однако основную номенклатуру (около 80% общего выпуска отливок по выплавляемым моделям) составляют мелкие стальные детали из конструкционных углеродистых и легированных сталей. [c.239]

Если удельный вес алюминиевых сплавов приблизительно равен 2,7 Г1см , то для магниевых сплавов он составляет 1,8 Г1см . Алюминиевые и магниевые сплавы находят широкое применение для производства отливок авиамоторных и самолетных деталей. Алюминиевые сплавы применяют для производства поршней, головок цилиндров и ряда других деталей автомобилей и мотоциклов. В станкостроении и в других отраслях машиностроения из этих сплавов изготовляют часто открываемые крышки, щитки, быстровращающиеся шкивы и т. д. В приборостроении их используют для изготовления корпусов, крышек и прочих деталей приборов. [c.46]

Связующие М-З и ВК-1 применяют для изготовления песчаных литейных форм и етержней для отливок из алюминиевых и магниевых сплавов, а также для тонкостенных чугунных отливок. [c.13]

В расширяющихся литниковых системах узким местом является нижнее сечение стояка F < F < / нт В такой литниковой системе скорость потока расплава снижается от стояка к питателям, в результате чего расплавленный металл поступает в полость формы спокойно, с меньшим разбрызгиванием, меньше окисляясь и размывая стенки литейной формы. Эти литниковые системы применяют при изготовлении стальных отливок, отливок из алюминиевых, магниевых и других лег-коокисляющихся сплавов. [c.164]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...