Кремний Определение в стали

В сталях всех марок присутствуют постоянные примеси. Некоторые примеси (марганец, кремний) необходимы в металле по условиям технологии выплавки стали, другие (вредные) примеси (сера, фосфор) не поддаются полному удалению. Постоянный характер носят также так называемые скрытые примеси (кислород, водород, азот), содержание которых мало. К специальным примесям относят легирующие добавки для придания стали определенных свойств (никель, молибден, ванадий, титан и др.), а также углерод, марганец, кремний. В марках легированных металлов и сплавов указывается наличие тех или иных элементов буквами русского алфавита (табл. 2, стр. 5—6). [c.11]

Элементы второй группы повышают устойчивость феррита. Ко второй группе относятся хром, кремний, молибден, ванадий, вольфрам, титан, ниобий и алюминий. При содержании элементов второй группы выше определенного количества сталь в интервале температур от комнатной до перехода в жидкое состояние имеет структуру легированного феррита. Такая сталь называется ферритной. [c.49]

Когда нет необходимого оборудования или когда процесс вакуумного раскисления не подходит по каким-либо причинам, добавляют элементы, которые сами реагируют с кислородом, такие, как кремний, алюминий, титан, ниобий, ванадий или цирконий (марганец также действует как раскислитель). Эти металлы, особенно когда они присутствуют в избытке, оказывают значительное влияние на окончательные свойства стали. Наиболее часто используется в качестве раскислителя кремний, который присутствует в виде твердого раствора в феррите и оказывает заметное влияние на ударную вязкость при низкой температуре. Алюминий влияет на свойства стали по-разному. Он очищает зерна стали от кислорода и реагирует с азотом, увеличивая тем самым ударную вязкость углеродистых сталей, но, будучи добавлен в заметном количестве, способствует графитизации и ослаблению границ зерен, действуя тем самым на прочность и свариваемость. Окись алюминия, которая является продуктом реакции с кислородом, может оставаться в стали во, взвешенном состоянии, образуя неметаллические включения. Другими возможными раскислителями могут быть титан, цирконий, ниобий и ванадий, которые в одних случаях могут оказаться полезными, а в других— вредными, поэтому использование этих элементов ограничивается созданием определенных сортов сталей, где их влияние проявляется с положительной стороны. [c.51]

Методы определения химического состава при поставках сталей и их использовании в производстве установлены существующими стандартами. Например, для определения в легированных и высоколегированных сталях углерода—ГОСТ 12344-78 кремния — ГОСТ 12346-78 (СТ СЭВ 484-77) марганца — ГОСТ 12348-78 (СТ СЭВ 486-77) хрома — ГОСТ 12350-78 (СТ СЭВ 961-78) кобальта — ГОСТ [c.278]

Химический анализ стали осуществляется в соответствии со следующими стандартами определение в углеродистой стали углерода — ГОСТ 22536.1-77, серы — ГОСТ 22536.2-87, фосфора — ГОСТ 22536.3-77, кремния ГОСТ 22536.4-77 и др. определение в легированной стали углерода — ГОСТ 12344-78, кремния — ГОСТ 12346-78, марганца — ГОСТ 12348-78 и др. [c.316]

Не отрицая указанного механизма влияния ниобия на устойчивость аустенита, можно предполагать, что существует и другой. Вероятно, при определенных условиях (состав стали и особенно наличие в стали хрома и кремния) термодинамическая активность ниобия оказывается такой, что вызывает перераспределение хрома между карбидами и твердым раствором (ниобий способствует переходу хрома из карбидной фазы в твердый раствор). Не последнюю роль, по нашему мнению, в этом механизме играет кремний. Однако эти предположения нуждаются в экспериментальной проверке. [c.56]

Следующий этап исследования СО высшей точности состоит в проверке согласованности образцов, аттестованных на содержание одного и того же компонента, но относящихся к разным сериям (например, серия СО высшей точности 5С распространяется на определение массового содержания кремния в сталях, не легированных вольфрамом и ниобием, а серия 6С — в сталях, содержащих эти элементы). Процедура оценки согласованности образцов разных серий может оставаться той же, что и при контроле согласованности внутри одной серии. [c.91]

Определение содержания углерода, марганца и кремния по результатам измерения т. а. д. с. [9.33]. Вклад в зависимость т, э. д. с. от температуры различных легирующих элементов отличается в разных температурных интервалах. Это позволяет, изменяя скорость изменения т. э. д. с., проводить химический анализ сталей. На рис. 9.42 приведена зависимость величины т. э. д. с. от температуры для стали Ст5. Предварительные эксперименты показывают, что скорость изменения т. э. д. с. ниже 60 °С зависит от содержания кремния, при 500 °С — только от содержания марганца. Влияние углерода на скорость изменения т. э. д. с. с температурой заметно только выше 600 °С. Построение графиков зависимости т. э. д. с. от температуры для сплавов с известным содержанием элементов позволяет построить градуировочные зависимости tg ф, tg (J, tg а от концентрации, используя которые можно определять содержание указанных элементов. Точность определения содержания кремния в стали составляет 0,018%, марганца 0,020% и углерода 0,012%. Продолжительность анализа одного образца 3 мин. [c.90]

От каждого варианта отбирали литые образцы (ГОСТ 977—65) для определения механических свойств металла. Состав раскис-лителей и уровень газонасыщенности стали при различных вариантах конечного раскисления представлены в табл. 14. Сталь, раскисленная только марганцем и кремнием, а также присадками алюминия 0,02%, имела наиболее высокий уровень газонасыщенности. Присадка алюминия 0,1%, обеспечивающая содержание в стали 0,045% спектрально определяемого алюминия, является оптимальной с точки зрения газонасыщенности. Дальнейшее снижение газонасыщенности получили при комплексном раскислении стали алюминием совместно с силикокальцием и ферроцерием. [c.178]

Примечания 1. Из кипящей стали класса А можно изготовлять детали толщиной 13 мм. 2. При толщине деталей > 13 мм содержание марганца в сталях класса А должно превышать содержание углерода не менее чем в 2,5 раза. 3. Когда содержание кремния Б стали класса В составляет >0,15% (спокойная сталь), минимальное содержание марганца можно уменьшить до 0,60%. 4. Для сталей класса С определение размера зерна можно заменить ударными испытаниями, как для сталей класса D. 5. Для сталей классов в, С, D содержание углерода плюс /в содержания марганца не должно превышать 0,40%. [c.405]

Марка легированной стали состоит из сочетания определенных букв и цифр, характеризующих ее химический состав. Входящие в маркировку буквы обозначают следующее Г — марганец, С — кремний, X — хром, Н —никель, М—молибден, Ю — алюминий. В —вольфрам, Т —титан, Ф —ванадий. Б —ниобий, К —кобальт, Д — медь, Р — бор, А — азот. Цифры, входящие в марку, указывают на содержание конкретного элемента в стали. Двузначное число, стоящее в начале марки стали, указывает на среднее содержание углерода в сотых долях процента. Цифра, стоящая справа от букв, обозначающих элементы, показывает примерное содержание этого элемента в процентах. [c.11]

Определение свариваемости стали по содержанию углерода с учетом суммы содержания других элементов (марганца, кремния, хрома, никеля и учетверенного количества молибдена) показано в [c.33]

Легирующими называют элементы, специально вводимые в сталь в определенных количествах для придания ей определенной структуры и свойств. Легирующими могут быть и постоянные примеси в сталях — марганец и кремний, если их количество превышает обычное содержание в углеродистых сталях и если их вводят в стали специально. [c.156]

Элементы второй группы (хром, кремний, молибден, ванадий, вольфрам, титан и алюминий) уменьшают устойчивость аустенита и повышают устойчивость феррита. Они снижают критическую точку Л4 и повышают А3. Тем самым они способствуют сокращению аустенитной области. Влияние этих элементов на полиморфные превращения характеризует диаграмма состояния, представленная на рис. 88, б. По оси абсцисс на диаграмме состояния показано содержание элемента, повышающего устойчивость феррита (возрастает слева направо). Если содержание этих элементов в стали превышает определенный процент, то сталь от комнатных температур до линии солидуса будет иметь структуру феррита. Такая сталь называется ферритной. [c.157]

В технических условиях на углеродистую сталь оговаривается содержание пяти основных элементов углерода, марганца, кремния, фосфора и серы. В большинстве стандартов на углеродистую сталь, кроме того, оговорено предельно допустимое содержание никеля и хрома, которые попадают в сталь из стального скрапа при ее выплавке. В углеродистой стали присутствие хрома и никеля нежелательно. Углеродистая сталь должна обладать определенными механическими и технологическими свойствами, которые под влиянием этих элементов могут быть изменены в нежелательном направлении. Так, например, повышенное содержание никеля и хрома в углеродистой стали снижает ее очень важное технологическое свойство — штампуемость в холодном состоянии. [c.245]

При различных способах сварки наблюдается заметное окисление компонентов сплавов. В стали, например, выгорает углерод, кремний, марганец, окисляется железо. В связи с этим в определение технологической свариваемости должно входить [c.181]

При увеличении содержания марганца (свыше 0,7—0,8%) или кремния (свыше 0,5—0,6%) или при введении других легирующих элементов (никеля, хрома и др.) положение критических точек в стали значительно изменяется и определение их по диа- [c.283]

По кремнию. В сталях, предназначенных для глубокой вытяжки и раскисленных алюминием, содержание кремния не должно превышать 0,04—0,08% 2, 3]. По ГОСТ 9045—59 в автомобильном листе для глубокой вытяжки содержание кремния должно быть не больше 0,01%. В случаях, когда для штамповки требуется сталь не только с высокой способностью к глубокой вытяжке, но и с определенной жесткостью, в сталях для глубокой вытяжки допускается содержание кремния в пределах 0,05— 0,10% 1]. [c.11]

Введение в сталь легирующих элементов улучшает ее механические свойства. Однако наилучшее сочетание свойств легированные конструкционные стали приобретают после упрочняющей термической обработки. В зависимости от условий работы деталей машин (зубчатые колеса, оси и валы, рессоры и пружины, подшипники и др.) сталь должна обладать тем или иным комплексом механических свойств. Различные стали по-разному удовлетворяют этим требованиям, причем для стали одного и того же назначения могут быть использованы разные легирующие элементы. Увеличение содержания легирующих элементов оказывает положительное влияние на свойства конструкционной стали до определенного предела, например, хрома — до 3%, марганца и кремния — до 1,5—2%, никеля — до 5%, молибдена и вольфрама — до 1—2%. При более высоком содержании легирующих элементов положительное влияние легирования на механические свойства стали уменьшается. [c.169]

Специальные элементы вводятся в сталь для придания ей определенных физико-механических свойств. К этим элементам относятся хром, никель, молибден, вольфрам, титан, кремний (при его содержании более 0,50/,), марганец при его содержании более 1%, медь, бор и др. Специальные элементы вводятся в сталь как в отдельности, так и в различных сочетаниях друг с другом, обусловливая тем самым получение необходимых физико-механических свойств. В зависимости от способа выплавки качественные легированные стали подразделяются на две группы 1) сталь качественную и 2) сталь высококачественную. [c.167]

Жаростойкие стали и сплавы характеризуются образованием на их поверхности защитных пленок окислов, которые защищают металл от разрушения. Сопротивление окислению при высоких температурах зависит от химического состава сталей и сплавов, стойкости защитных пленок окислов и характера среды, в которой происходит окисление. Установлено, что хром сообщает стали высокую сопротивляемость окислению. При наличии в стали до 12% хрома она обладает жаростойкостью до температуры 700—750°. При содержании хрома до 17% жаростойкость возрастает до 850—900°, а при содержании хрома до 25% — до 1100°. Помимо хрома, на увеличение жаростойкости стали влияют кремний, алюминий и бериллий, поэтому в состав жаростойких сталей и сплавов вводятся хром, кремний, алюминий и другие элементы в определенных количествах, определяющих их жаростойкость. [c.225]

Под технологической свариваемостью понимается возможность получения сварного соединения определенным способом сварки. При различных способах сварки происходит окисление компонентов сплавов. В стали, например, выгорает угл лрд, кремний, марганец, окисляется железо. [c.224]

Под технологической свариваемостью понимается возможность получения сварного соединения, определяемого видом сварки. При различных видах сварки происходит окисление компонентов сплавов. В стали, например, выгорает углерод, кремний, марганец, окисляется железо. В связи с этим в определение технологической свариваемости входит определение химического состава, структуры и свойств металла шва в зависимости от вида сварки, оценка структуры и механических свойств около- [c.223]

Легирование материалов алюминиевой заготовки кремнием, марганцем и другими элементами, а стали - ванадием, титаном, кремнием и никелем повышает энергию активации реакционной диффузии. Их влияние связано с затруднением образования зародышей в промежуточной фазе. Противоположное влияние оказывают углерод и марганец в стали. Повышенное содержание в определенных пределах в стали свободного кислорода и азота ведет к росту температуры начала образования интерметаллидов. Возникновение интерметаллидного слоя для каждой температуры начинается после некоторого критического времени, т.е. имеет место латентный период То, по прошествии которого интенсивно образуются интерметаллиды. Его зависимость от температуры можно записать так [c.187]

К железоуглеродистым сплавам относятся сплавы, в которых основными компонентами являются железо и углерод. В зависимости от содержания углерода железоуглеродистые сплавы делятся на две группы чугуны (при содержании угле юда более 2%) и стали (при содержании углерода до 2%). Помимо железа и углерода, железоуглеродистые сплавы обязательно содержат марганец, кремний, серу и фосфо], а также могут содержать и ряд других компонентов, называемых легирующими, которые специально вводятся в эти сплавы. Чугуны и стали, содержащие только железо, углерод, марганец, кремний, серу и фосфор, называются у г л е род и с т ы м и. Чугуны и стали, которые содержат легирующие компоненты (в количествах, изменяющих какие-либо свойства сплава), называются легированными. В том случае, когда содержание марганца и кремния превышает определенные количества, эти компоненты также считаются легирующими. Так, марганец становится легирующим компонентом при содержании в стали более 1%, а кремний — при содержании в стали более 0,8%. [c.41]

Каждая легированная сталь имеет свое обозначение, состоящее из букв и цифр. Буквы обозначают определенные химические элементы, содержащиеся в стали, а именно Г — марганец, С — кремний, X — хром, Н — никель, Д — медь, М — молибден. Ф — ванадий, Т — титан, Б — ниобий, Ю — алюминий, В — вольфрам, К — кобальт. Марки высококачественной стали имеют в конце обозначения букву А. [c.10]

Выше уже говорилось, что при определенном содержании феррита в аустенитных сталях они становятся более стойкими к коррозионному растрескиванию. Х.Х. Улиг [111,134] отмечает, что аустенитные нержавеющие стали, близкие по своему химическому составу, существенным образом отличаются друг от друга по стойкости к коррозионному растрескиванию вследствие различия в структуре. Так, слабо магнитные и магнитные стали 18-8 не разрушались в процессе 200-часовых испытаний, в то время как немагнитные образцы разрушились за несколько часов. Именно с этой точки зрения следует рассмотреть влияние легирования кремнием на стойкость сталей к коррозионному растрескиванию. Е. Е. Денхард [111,101] указывает, что стойкость к коррозионному растрескиванию у стали 18-12, легированной 4% кремния, улучшается. Сталь 18-8, легированная 2% кремния, немагнитна и разрушается за 15 час. Та же сталь, легированная 1,1—2,7% кремния, слабо магнитна, т. е., очевидно, содержит а-фазу в количестве 5—10%, и не разрушалась по прошествии 250 час испытаний [111,134]. Высокая стойкость к коррозионному растрескиванию стали 18-8С небольшой концентрацией С (менее 0,002—0,004%) и азота (менее0,002—0,004%) [111,134] объясняется тем, что уменьшение содержания этих аустенитообразующих элементов делает сталь двухфазной — с содержанием а-фазы до 10—15% [И 1,123]. С другой стороны, сталь 19-20 с концентрацией менее 0,01% азота и углерода полностью аустенитна и достаточно стойка против коррозионного растрескивания. Та же сталь, но с концентрацией 0,2% углерода, тоже стойка к растрескиванию, но увеличение азота до 0,05% приводит к появлению трещин. Полагают, что в данном случае концентраторами напряжений были нитриды [111,142]. Сталь 18-8, закаленная при температуре 196° С, двухфазна и стойка к растрескиванию, в то время как без этой обработки она разрушалась за 6 час. Увеличение хрома в стали с 8 до 25% при концентрации 20% никеля делает сталь значительно более склонной к коррозионному растрескиванию вследствие уменьшения стабильности аустенита [111,134]. Учитывая изложенное выше, влияние легирующих элементов на коррозионное растрескивание нержавеющей стали [c.165]

Марганец увеличивает склонность чугуна к отбеливанию, т. е. к сохранению цементита, а следовательно-, и увеличивает твердость чугуна, хотя первые его добавки связывают серу в химическое соединение MnS и, парализуя ее отбеливающее влияние, способствуют графитизации чугуна. С углеродом марганец образует карбид Mhj . в сталях и чугунах он частично растворяется в цементите и увел 1чивает его устойчивость. Одновременно марганец растворяется и в феррите. Если содержание марганца в чугуне повышается сверх определенного количества (0,4—0,6%), то для обеспечения нормальных условий графитизации требуется одновременно увеличить и содержание кремния. [c.146]

Стилоскопирование производится в следующем порядке зачищаются электрод и изделие устанавливается зазор между электродом и изделием 1—3 мм и зажигается дуга отыскивается нужная группа линий и производится оценка содержания искомых элементов. Определение элементов проводится в следующей носледователь-ности ванадий, хром, молибден, никель, титан, вольфрам, марганец, ниобий, кобальт, кремний. Следует отметить, что содержание углерода, фосфора и серы спектральными методами не определяется. Точность определения содержания элементов при стилоскопировании зависит от выбранной пары спектральных линий и в общем случае составляет 20 % от абсолютной величины концентрации элемента в стали. Например, если содержание элемента оценено 1 %, то фактическое содержание может находиться в пределах 0,8—1,2 %. При проведении стилоскопирования сталей, близких по содержанию легирующих элементов и назначению, целесообразно пользоваться рекомендациями, приведенными в табл. 3.3. [c.67]

После ввода ферромарганца (перед силикомарган-цем) ванна энергично закипает и значительная часть углерода, содержащаяся в ферромарганце, выгорает. При вводе вначале силикомарганца практически весь углерод ферромарганца усваивается металлом. Таким образом, при выплавке стали с низким содержанием углерода при схеме раскисления, предусматривающей предварительное раскисление металла в печи кремнием, предпочтительней в печь сначала вводить ферромарганец, а затем силикомарганец. При предварительном раскислении металла в печи одни1 1 ферромарганцем выдержка металла на ферромарганце должна быть минимальной и во всяком случае не более 10 мин. За время выдержки и выпуска плавки практически весь углерод ферромарганца выгорит, что должно учитываться при определении момента начала предварительного раскисления (по содержанию углерода в металлической ванне). [c.168]

Мартеновский процесс делится на три этапа плавление, кипение и раскисление. Во время плавления окисляются кремний, марганец и фосфор за счет кислорода FeO. Образующиеся оксиды SIO2, МпОг, Р2О5, соединяясь с известняком, образуют шлак. Сера в виде FeS тоже соединяется с СаО и переходит в шлак. Для ускорения процесса расплавления и окисления примесей в печь подают через водоохлаждаемые фурмы кислород, благодаря чему резко сокращаются процесс плавки и расход топлива и руды. Во время кипения окисляется углерод. При этом осуществляют химический контроль для определения количества углерода в стали. Когда достигнуто необходимое содержание углерода, серы и фосфора, сталь раскисляют ферросплавами или алюминием. Можно применять дополнительно внепечное раскисление, вводя раскислители прямо в ковш с жидкой сталью. Мартеновский процесс длится 8—14 ч в зависимости от вместимости печи. В настоящее время работают печи производительностью от 40 до 900 т в плавку. [c.51]

Марка легированной стали включает в себя определенные буквы и цифры, сочетание которых зависит от химического состава стали. Входящие в маркировку буквы расшифровываются следующим образом Г — марганец, С — кремний, X — хром, Н — никель, М — молибден, Ю — алюминий, В—.вольфрам, Т — титан, Ф — ванадий, Б — ниобий, К — кобальт, Д — медь, Р — бор, А — азот. Цифры, входящие в марку, указывают на содержание конкретного элемента в стали. Двузначное число, стоящее в начале марки стали, указывает на среднее содержание углерода в сотых долях процента. Цифра, стоящая справа от букв, обозначающих элементы, показывает примерное содержание в процентах этого элемента. Например, марка стали 12Х2Н4 говорит о том, что сталь содержит до 0,12% углерода, около 2% хрома и около 4% никеля. При содержании легирующего элемента менее 1 % цифры после букв не ставятся, например сталь 20ХНМ содержит 0,15 — 0.25,% углерода, а хрома, никеля и молибдена — менее 1%. [c.10]

Первыми способами получения стали из чугуна были кричный способ (XIV—XV вв.) и затем пудлинговый способ (XVIII в.). Во второй половине прошлою столетия появились и получили наибольшее развитие высокопроизводительные бессемеровский и томасов-ский способы. Недостатками этих способов являются невысокое качество стали и ограниченность сырьевой базы, так как для передела в сталь можно использовать только бессемеровский и томасовский чугуны с определенным содержанием кремния, серы и фосфора. Поэтому в дальнейшем основную массу стали выплавляли мартеновским способом, менее производительным, но позволяющим получать более качественную сталь. Для выплавки стали этим способом используют наиболее распространенный мартеновский чугун, не [c.37]

Химический состав. Различные металлы и их сплавы имеют неодинаковую пластичность, так, например, медь более пластична, чем железо, с увеличением в стали содержания углерода, фосфора и серы уменьшается пластичность. Подобным же образом, но в меньшей степени действует марганеН и кремний. Другие элементы (например, никель, ванадий) в определенных пределах повышают пластичность стали, [c.262]

Влияние алюминия, ванадия, титана, ниобия, хрома, молибдена, бора, фосфора на деформЬционное старение, контролируемое по изменению напряжения текучести при температурах старения 20—250° С, исследовано в ряде работ [41, с. 9 134 135 171 175 176 177, с. 209 178—183]. Было установлено, что нитридообразователи алюминий, кремний, бор — при соответствующих их добавках могут существенно снизить склонность к старению при 100° С и ниже. Неоднократно было замечено, что совместное действие алюминия и кремния эффективнее, чем, например, одного алюминия [178], что связывают с более полным выделением азота в виде изоморфных нитридов алюминия и кремния в первом случае. Для получения действительно нестареющей в определенных условиях стали в случае введения алюминия и кремния необходима соответствующая термическая обработка, которая обеспечивает медленное охлаждение или выдержку в интервале, в котором происходит наиболее полное выделение нитридов. Такая термическая обработка особенно важна при высоких температурах аустенизации, когда [c.96]

Введение в высокохромистую сталь больших количеств аустениза-тороБ (никель, марганец), расширяющих температурную область аустенита, позволяет перевести сталь в устойчивое аустенитное структурное состояние. Такие сталп называются аустенитными. Подбирая определенные соотношения между количествами элементов ферритизаторов (хром, кремний, молибден, вольфрам, ниобий) и элементов аусте-низаторов (углерод, никель, марганец), можно получить двухфазные аустенитно-ферритные стали с различным процентным содержанием ферритной фазы в стали. [c.490]

Иногда вместо серной кислоты применяют в смеси с плавиковой азотную или соляную кислоту (ведя растворение в платиновой посуде). Применяют также смеси кислот царскую водку — смесь 3 ч. концентрированной НС1 и 1 ч. HNO3 обратную царскую водку — смесь 3 ч. HNO3 с 1 ч. H смесь трех кислот азотной, серной и фосфорной при определении марганца в сталях смесь соляной, азотной и хлорной кислот при определении кремния в сталях и т. д. (в стеклянной посуде). [c.57]

При определении пригодноети стали Л-Д для судостроения Обществом по классификации судов была проведена серия испытаний этой стали, состоящая из 3000 отдельных испытаний [41]. Точно регламентировался режим и условия ведения плавки, состав и количество легирующих и шлакообразующих добавок. Сталь выплавляли таким образом, чтобы качество ее можно было проверять во всем заданном диапазоне прочности. Листы из судостроительной обычной стали прокатывали толщиной 6, 12, 18, 24, 30, 36 ММ] из мелкозернистой, успокоенной кремнием и алюминием—-25, 31, 37, 45 и 50 мм. Листы толщиной до 24 мм проходили испытания в состоянии поставки, толщиной свыше [c.69]

На количество и природу интерметаллид-ного слоя могут оказывать сильное влияние добавки определенных веществ в ванну с расплавленным металлом покрытия. К ним относятся кремний, добавляемый в панну алюминирования, пли алюминий, добавляемый в ванну цинкования. Заметное влияние может оказать и химический состав подложки. Например, малоуглеродистая сталь, содержащая небольшие количества кремния, взаимодействует (сплавляется) с цинком с гораздо большей скоростью, чем эта же сталь без кремния. Хотя такой слой сплава, как правило, считают однородным, он обычно состоит из двух или более слоев различных интерме-таллидных фаз, свойственных данному сплаву. [c.359]

При распаде аустенита в условиях малых степеней переохлаждения возможно образование графита, а также феррито-гра-фитной смеси. Принципиально эти процессы могут развиваться и при протекании превращений в стали, однако тогда на них не обращают особото внимания, поскольку они протекают сравнительно медленно и наблюдаются очень редко. Для чугунов эти процессы имеют практическое значение, так как под влиянием определенных элементов (кремния, никеля и т. п.) и готовых зародышей образование графита и феррито-гра-фитной смеси ускоряется и одновременно интенсифицируется превращение в эвтектоидном интервале температур. При этом могут образоваться весьма своеобразные структуры и, в частности, участки свободного феррита, которые возникают несмотря на то, что средний состав аустенита, как правило, заэвтектоидный. Образованию феррита способствует увеличение содержания кремния в чугуне, так как при этом состав аустенита изменяется в сторону понижения содержания углерода. [c.623]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...