Калибры Ряды точности

В системе ISA ряды точности (квалитеты) относятся как к калибрам, так и к изделиям. [c.4]

Для мелких метрических резьб можно избежать изготовления специальных непроходных калибров, если на данном предприятии применяются различные степени точности. Для этих резьбе качестве непроходных резьбовых калибров до покрытия могут применяться непроходные калибры рядом лежащих степеней точности (для степени С—калибр степени Z), для степени Z) — калибр степени и т. д.). [c.58]

Ряды точности и шкалы допусков специальных комплексных калибров [c.165]

Второй конструктивный фактор отражён в предложенных шкалах допусков на изготовления калибров Tj и Тз и на износ Wi, W2 и Wg. По табл. 100 на пересечении строчки ряда точности и столбца выбранной шкалы можно определить допуски и на неточность изготовления, и на износ комплексного калибра, выраженные в квалитетах ISA, именуемых в дальнейшем классами допусков калибров. [c.165]

Для этого предложены восемь рядов точности калибров, охватывающих размеры до 500 мм с 5-го по 16-й квалитеты по системе 15А (табл. 61). [c.530]

Ряды точности калибров для контроля расстояния между осями отверстий [c.530]

Ряды точности калибров предназначены для подсчета исполнительных размеров и границ износа по специальным таблицам [c.530]

Допуск = 0,15 мм на расстояние I = 50 мм между осями отверстии соответствует 11-му квалитету 15А, т. е. VI ряду точности калибров. [c.531]

Так как величина допуска на расстояние между осями отверстий соответствует И-му квалитету 15А, то калибр должен быть изготовлен по VI ряду точности. Для этого ряда (яо специальной таблице) [c.532]

Исполнительные размеры калибров, т. е. выбор ряда точности, предельные отклонения размеров А, В, ( к и к определяются таким же порядком, как в приведенных выше примерах Ч [c.535]

Допуски на неточность изготовления назначаются раздельно нз каждую ступень в зависимости от ряда точности и номинального размера ступени и располагаются в теле калибра, т. е. для ступени калибра йк —в минус, а для ступени калибра [c.536]

Допуски на угол конуса калибров-пробок по 5-й степени точности соответствуют 1-й степени на угловые размеры по ГОСТу 8908—59. Допуски, предусмотренные в степенях точности 3 и 4, не имеют подобных допусков в ГОСТе 8908—59, величины отклонений подсчитывались на основе предпочтительного ряда Н5, который был принят для построения первых десяти рядов точности ГОСТа 8908--59. [c.396]

Применение системы 18А допускается только по специальному в каждом отдельном случае разрешению Управления по стандартизации. Рядами точностей по системе 13А рекомендуется пользоваться только при назначении допусков на размеры, для которых по каким-либо причинам не могут быть использованы отклонения валов и отверстий стандартных посадок и соответствующие им калибры . [c.472]

В системе ISA ряды точности (квалитеты) относятся как к калибрам, так и к изделиям. Квалитеты от 1-го до 4-го предназначаются для допусков калибров. Квалитеты от 5-го до 11-го предназначаются для допусков калибров (до 8-го квалитета) и допусков на сопрягаемые размеры изделий. Квалитеты 12—16-й предназначены для допусков несопрягаемых изделий. [c.140]

Поэтому в таблицах ГОСТа 2534—44 допуски на калибры вычислены в зависимости от размера уступа и величины допуска на него (табл. 50). Всего установлено шесть рядов точности, примерно соответствующих 4-му, 5-му и более грубым классам точности по ОСТ. В качестве примера вычислим исполнительные размеры калибра для контроля уступа с размером 110+ 2 (рис. 255). [c.261]

На основании опыта работы ряда предприятий, располагающих значительным парком контрольных приспособлений, можно рекомендовать придерживаться относительных погрешностей в пределах 10—20%. В отдельных случаях контроля деталей, изготовляемых по высоким классам точности, относительная погрешность возрастает и может достигать 30—35%, как это имеет место при работе соответствующими калибрами. [c.6]

Наладка по знакам отклонений оказалась простым и удобным методом наладки станков на точность в производственных условиях, отвечающим всем четырем поставленным требованиям. Метод наладки предельно прост, нагляден и быстро усваивается наладчиком. Применение нормального, а не предельного калибра, настроенного на рабочий размер наладки, связано с рядом преимуществ, исключает необходимость делать подсчеты и сравнение по таблицам, чем ускоряется и облегчается процесс наладки, а число пробных деталей сводится до минимума. [c.125]

Для ряда углов, конусов и конусностей, для контроля которых отсутствуют стандартизованные калибры, можно проектировать комплекты калибров, используя нормы точности калибров для контроля гладких изделий по ГОСТ 24852—81 и ГОСТ 24853—81. Ниже излагается пример такого расчета для контроля инструментального конуса с конусностью 1 30, применяемого для насадных зенкеров и разверток по СТ СЗВ 149—75. [c.66]

Однородность и крупность фильтрующего материала опре-делают ситовым анализом путем просеивания навески материала через ряд калиброванных сит. Калибр сита определяется диаметром шара, равновеликого по объему наиболее крупным зернам фильтрующего материала, проходящим еще через данное сито. Для определения зернового состава и однородности из данной партии фильтрующего материала отбирают среднюю пробу в количестве 300 г и высушивают ее до постоянной массы при температуре 105" С. Из этого количества высушенного материала берут навеску 200 г (взвешенную с точностью до 0,01 г) и рассеивают на наборе калиброванных сит. Остатки на ситах взвешивают и записывают по форме, приведенной в табл. 12.1. [c.254]

Назначение. Инструмент, работающий в условиях, не вызывающих разогрева режущей кромки. Инструмент для обработки дерева фрезы, зенковки, цековки, топоры, стамески, долота продольные и дисковые пилы. Накатные ролики, плиты и стержни для форм литья под давлением оловянно-свинцовых сплавов. Калибры простой формы и пониженных классов точности. Плоские и витые пружины и пружинящие детали сложной конфигурации, клапаны, щупы, берды, ламели двоильных ножей, конструкционные мелкие детали, в том числе для часов и т.д. из холоднокатаной термообработанной ленты толщиной от 0,02 до 2,5 мм (лента выпускается по ГОСТ 21996-76 и ряду специальных технических условий). [c.417]

Неавтоматические средства измерения различаются типом отсчетного устройства (штриховое, цифровое, стрелочное и световое). Тип отсчетного устройства зависит от конструкции измерительного средства. Стрелочный отсчет (СО) применяется в механических системах (индикаторы, пружинные измерительные головки) и в ряде измерительных преобразователей. Световой отсчетный индекс (СИ), позволяющий исключить погрешности параллакса, используют в оптико-механических приборах (оптиметры, оптикаторы, интерферометры контактные и т. п.). Оптические приборы выпускают с окулярным и экранным визированием и отсчетом. Последние меньше утомляют глаза оператора и способствуют повышению точности и производительности измерений. Отсчетные шкалы приборов и измерительных головок могут быть линейными, угловыми и круговыми. На каждой шкале имеются штрихи и числовые отметки. В ряде случаев используют измерительные и контрольные устройства с дистанционным отсчетом, когда входной (чувствительный) элемент измерительной системы и отсчетное устройство связаны мобильным соединяющим звеном и когда они находятся на значительном расстоянии друг от друга. При этом измерительный (контрольный) прибор (КП) обязательно имеет измерительный преобразователь (ИП). Контрольные средства используют и без преобразователя, например жесткие калибры (ЖК) и автоматы с клиновой щелью для сортировки тел качения. [c.189]

При массовом производстве, когда детали контролируют калибрами, числовые величины отклонений на чертежах не проставляют, а указывают только номинальный размер деталей соединения, посадку и ее систему и класс точности. Причем буква А, обозначающая систему отверстия, ставится в числителе, а буква В, обозначающая систему вала, — в знаменателе. Посадку указывают присвоенным ей обозначением, а класс точности — цифрой, проставляемой рядом с обозначением посадки. Например, на фиг. 40 приведено соединение вала со втулкой диаметром 25 мм, выполненное в системе вала, на что указывает буква В в знаменателе обозначения [c.69]

Следовательно, в пределах одного класса точности для калибров и скоб можно получить ряд переходных посадок, обеспечивающих их полное использование с минимальными затратами. [c.221]

При массовом и крупносерийном производстве технологический процесс обработки каждой детали независимо от степени ее сложности делится на ряд простейших операций, выполняемых на отдельных высокопроизводительных станках надлежащей жесткости и обеспечивающих надлежащую точность сопрягаемых размеров детали. Надлежащая точность выполнения сопрягаемых размеров деталей определяется с помощью предельных калибров (фиг. 4 и 5) или специальных контрольных приспособле- [c.8]

Действительная форма деталей в большей или меньшей степени отличается от заданной. Погрешности формы, а для сложных деталей и отклонения в расположении их поверхностей могут нарушить взаимозаменяемость. Для обеспечения взаимозаменяемости необходимо установить наименьший и наибольший предельные контуры, за которые не должен выходить действительный контур годных деталей даже при наличии погрешностей формы и расположения. Эти контуры определяются полями допусков, при установлении которых учитывают взаимосвязь между отклонениями отдельных элементов профиля. Соблюдение предельных контуров наиболее строго проверяется при комплексном контроле деталей предельными калибрами. Рассмотренные принципы установления единицы допуска, классов точности и рядов допусков аналогичны для всех типовых деталей машин и приборов. [c.90]

Система ISO устанавливает большой ряд допусков размеров, который может быть использован при нормировании точности, начиная от самых точных концевых мер до самых грубых неответственных размеров, тогда как по ОСТу допуски калибров и концевых мер устанавливаются особыми стандартами. [c.112]

Для неответственных конических соединений общего назначения можно устанавливать объединенный допуск на ряд показателей и задавать его как допуск на диаметр D. На рис. 1.56 объединенный допуск показан в виде заштрихованной области. В объединенном допуске отклонения угла образуются диагоналями как со знаком плюс, так и со знаком минус. Нормирование параметров конусов общим допуском на диаметр удобен для контроля их калибрами по отклонению базового расстояния. Допуски на диаметр следует брать из распространенной системы допусков на цилиндрические соединения с 18 классами точности. [c.132]

В настоящее время для протяжек применяют две основные схемы резания а) послойная, когда каждый зуб протяжки имеет по высоте определенную величину подъема (толщина среза) б) групповую, при которой одна и та же толщина среза, более значительная, чем в первом случае, дается для ряда зубьев, причем снятие металла осуществляется не по периферии, а с боковых сторон и сразу на всю величину припуска. Вторая схема является более производительной и ею рекомендуется пользоваться во всех случаях, где это возможно. Для повышения точности и чистоты обработки часто применяют комбинированную схему. Для предварительной обработки протяжку делают по второй схеме, и несколько режущих зубьев перед калибрующей частью оформляют по первой схеме. [c.21]

По конструкции калибры очень разнообразны. Они бывают жесткие, регулируемые, двусторонние, предельные, односторонние двухпредельные, однопредельные и т. д. Выбор типа калибра во многом обусловлен размерами контролируемого параметра, заданной точностью и производительностью при контроле. Однопредельные калибры обеспечивают большую точность, так как имеют малый вес (невелика вероятность возникновения упругих деформаций детали и инструмента). Однако производительность контроля сравнительно небольшая. Контроль двусторонними калибрами более производителен, но менее точен, так как в ряде случаев при контроле больших размеров возникает деформация детали и калибра. [c.569]

Количество единиц допуска для каждого класса точности и ряда свободных размеров у предельных калибров для валов и отверстий соответственно принято для первого класса точности 16 для второго класса и первого ряда свободных размеров 25 для третьего класса и второго ряда свободных размеров 40. [c.165]

Корпуса калибров могут быть изготовлены из сталей марок Ст. 25 —Ст. 40 по ГОСТ 1050—60, или Ст. 3 — Ст. 6 по ГОСТ 380— 71, или из стальных труб. Допускается изготовление корпусов калибров из алюминиевых труб для первого класса точности с номинальными размерами до 500 мм, второго класса точности и первого ряда свободных размеров — до 1550 мм, а третьего класса точности и второго ряда свободных размеров — до 3150 мм. Ограничение в применении алюминиевых труб до определенных номинальных размеров обусловливается достаточно большим их удлинением при изменении те.мпературы окружающей среды, что вызывает опасение в возникновении погрешностей контроля. [c.176]

Калибры в деревообработке предназначены для контроля. линейных размеров от 1 до 3150 мм деталей, узлов и изделий из древесины или древесных материалов, обрабатываемых по первому — третьему классам точности и по первому — второму рядам свободных размеров по ГОСТ 6449 — 53. [c.164]

При нахождении ряда точности за номинальный размер следует выбирать среднее арифметическое номиналов обеих ступеней калибров на несимметричность или несоос-ность и номинальное расстояние между осями отверстий осевых калибров. Величина же допусков калибров определяется, напротив, по номиналам каждой отдельной ступени или отдельного элемента калибра. [c.165]

Несколько изменился бы порядок расчёта в случае проектирования для контроля детали фиг. 223 двух калибров первого — на несимметричность и второго — на вхожесть. Согласно табл. 101 допуски на износ уменьшаются, так как берётся шкала Ш, вместо шкалы уг,, т. е. для IV ряда точности Д класс допусков 5-й для полного износа и 4-й для износа рабочего калибра (г). Значение у = 0,5 г (табл. 102). Вначале следует подсчитать исполнительные размеры второго из двух калибров (на вхожесть) по формулам первого столбца табл. 103, т. е. так, как это определялось в табл. 106 и в тексте пунктов а примера. Исходной величиной для расчёта размеров первого калибра (на несимметричность) согласно формулам второго столбца табл. 103 и схеме 2 фиг. 222 является наименьший исполнительный размер а нового первого калибра (на вхожесть). [c.168]

Допуск на расстояние между осяки отверстии соответствует о-му квалитету 1ЬА, следовательно, калибр должен быть выполнен по IV ряду точности. [c.533]

Квалшпет (вместо ранее употреблявшегося термина класс точности) — ступень градации значении допусков системы. Каждый квалитет содержит ряд допусков, которые в системе допусков п посадок рассматриваются как соответствующие приблизительно одинаковой точности для всех номинальных размеров. Установлено 19 квалитетов 01 0 1 2 17. Квалнтеты 01 0 1 . .. 5 предназначены преимущественно для калибров. [c.78]

Решение общегосударственных задач, касающихся необходимой взаимосвязи и взаимодействия многих отдельных стандартов на допуски и посадки, резьбы, шлицевые и шпоночные соединения, осуществляется на базе общих норм взаимозаме-няемоети. Стандарты этой группы имеют фундаментальное значение, так как позволяют устанавливать единые термины и определения, т. е. создать общий технический язык для однозначного понимания и формулирования требований взаимозаменяемости на всех стадиях создания и внедрения новой техники свести большое многообразие числовых характеристик параметров взаимозаменяемости к ограниченным рядам их величин и стандартизовать ряды нормальных линейных размеров, а также классы и степени точности, поля допусков и пр. ограничить размерную и точностную номенклатуру средств производства, инструментов, технологической оснастки, измерительных приборов, калибров и их стандартизации обеспечить единообразие методов и средств контроля изготовляемой продукции и ее элементов, повысить уровень качества изделий на основе широкого применения стандартов, устанавливающих требования к взаимозаменяемости, существенно сократить сроки освоения новой техники. [c.22]

Проверка отклонений формы поверхностей в большинстве случаев производится путем измерения на универсальных или специальных измерительных приборах. Однако в ряде случаев оказывается целесообразным использовать методы альтернативной проверки и, в частности, при1 енять калибры специальной конструкции (см. рис. 2.2, а, б) 3, 5]. Типы, конструкции и точность изготовления измерительных поверхностей таких калибров не стандартизованы. Принцип их конструирования и использования основывается на стандартном определении отклонения формы ноаерхности по ГОСТ 24642—81 (СТ СЭВ 301—76, п. 1.15). Отклонение формы — наибольшее расстояние между точками реальной поверхности и соответствующими точками прилегающей поверхности, определяемое по нор лали к прилегающей поверхности. [c.69]

В принципе поля допусков могут быть образованы любым сочетанием стандартных основных отклонений и степеней точности. Однако не все такие сочетания были бы обосно нны технически. Кроме того, по экономическим соображениям (унификация изделий, сокращение набора инструментов и калибров) необходимо ограничить количество применяемых полей допусков резьбы. По этим причинам стандарты устанавливают сокращенпыо наборы полей допусков резьб. Из них выделяется еще более узкий ряд предпочтительных полей допусков, применение которых рекомендуется в первую очередь. [c.6]

В соответствии о перечисленными функциями стандартами общего назначения регламентируются термниология, ряды номинальных размеров и номинальные профили, ряды допусков и предельных откло11ений, посадки, допуски калибров и нормы точности измерительных средств. К комплексу стандартов, обеспечивающих взаимозаменяемость, примыкают также стандарты на оборудование, инструмент, систему конструкторской и технологической документации, общие конструктивные элементы (например, цилиндрические и конические концы валов, радиусы закруглений, выходы резьбы, сбеги, проточки, фаски и др.). [c.36]

Профиль (рис. 7.4, г) приведен в качестве примера профиля, в котором число стружечных канавок в два раза больше числа зубьев режущей части. Этот профиль аналогичен профилю четырехленточного сверла. Каждый зуб профиля имеет две ленточки, причем вторая ленточка каждого зуба при подточке передней (иногда и задней) грани калибрует и зачищает обрабатываемое отверстие. Профиль отличается повышенной жесткостью, хорошим направлением в кондукторных втулках и обрабатываемом отверстии и в ряде случаев позволяет получать отверстия высокой точности (9-го, а иногда и 7-го квалитетов точности). [c.247]

Допуски и посадки эвольвентных шлицевых соединений назначают в соответствии с ГОСТ 6033 — 80. Стандарт устанавливает два вида допусков щирины впадины втулки и толщины зуба вала . Т,. (Т,) — допуск ширины впадины втулки (толщины зуба вала), контролируемый в случаях, когда не применяют комплексный калибр Т — суммарный допуск, включающий отклонение собственно ширины впадины (толщины зуба) и отклонение формы и расположения элементов профиля впадины (зуба), контролируемый комплексным калибром. Для сопряжения зуба вала и впадины ступицы принята система отверстия. Установлены следующие ряды основных отклонений для ширины впадины ступицы — Ни три степени точности 7, 9, 11 для толщины зуба вала — г, р, п, к, Ъ, Г, с1, с, а и пять степеней точнрсти 7, 8, 9, 10, 11. Поля допусков обозначают в виде числа, показывающего степень точности, за которым следует буква, указывающая основное отклонение. [c.176]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...