Модельные составы свойства

Точность размеров. Точность размеров оценивают по отклонению действительного размера отливки от номинального. Наиболее часто размерную точность отливок оценивают классами точности, принятыми в машиностроении, так как система допусков должна обеспечивать сопряжение и взаимозаменяемость деталей машин и приборов. Для характеристики системы допусков необходимы посадки, предусмотренные в ней. Поэтому вопрос о точности размеров отливок должен сводиться к определению полных полей рассеяния размеров и установлению классов точности применяемых систем и допусков, в поля которых вкладываются поля рассеяния действительных размеров деталей. Полное поле рассеяния зависит от допусков на размеры полости пресс-формы, непостоянства (колебания) усадки сплава, модельного состава, свойств оболочки при различных температурах. [c.13]

Чистота поверхности отливок, изготовляемых по выплавляемым моделям, в основном зависит от чистоты поверхности рабочей полости пресс-форм, физических свойств модельного состава, способа изготовления моделей, размеров зерен огнеупорного формовочного материала, применяемого для изготовления первого слоя оболочки, а также от способности материала формы противостоять воздействию расплавленного металла (Ti, А1 и др.). [c.126]

Модельные составы и их физические свойства [c.178]

В зависимости от назначения и требований, предъявляемых к качеству жаропрочных отливок, серийности производства и экологических требований, используют различные модельные составы. Наиболее широко применяемые рецептуры модельных составов и их физические свойства приведены в табл. 52, 53. [c.178]

Физические свойства модельных составов [c.179]

Точность и качество моделей и соответственно отливок, надежность технологических процессов изготовления моделей и оболочковых форм зависят от свойств модельных составов. Поэтому в процессе производства систематически контролируют свойства модельных составов. [c.188]

Выплавляемые модельные составы с твердыми наполнителями (табл. 14.3) в сущности представляют собой изотропный композиционный материал с пластичной матрицей и распределенными в ней частицами твердого порошка (наполнителя). В данном случае имеется возможность формирования необходимых свойств модельного материала за счет количественного и качественного изменения составов наполнителя и матрицы. Это позволяет использовать указанные модельные составы в производстве литых лопаток газотурбинных двигателей. [c.329]

Выплавляемые модели для цветных сплавов. Модельные составы классифицируют по числу компонентов, определяющих физико-механические, химические и технологические свойства (табл. 28 и 29). [c.353]

Модельные составы и их свойства [c.354]

Группа 6 — модельные составы, состоящие из водорастворимых (группа 3) и воскообразных (группа 1) компонентов, что позволяет улучшить такие свойства составов, как гигроскопичность, хрупкость и склонность к взаимодействию с формой из карбамидных составов. При удалении моделей в горячей воде повторно можно использовать только воскообразную часть. [c.356]

Основные свойства перечисленных модельных составов приведены в табл. 27. [c.225]

Таблица 27. Технологические и механические свойства модельных составов

Размеры рабочей полости пресс-формы рассчитывают с учетом усадки модельного состава, деформаций керамической формы при прокаливании и усадки металла отливки. Усадка моделей и отливки, деформация керамической формы зависят от свойств модельной массы, металла отливки, материала керамической формы, а также конфигурации отливки, режимов изготовления модели и формы, положения модели и отливки в форме. При изготовлении рабочей полости пресс-формы предусматривают технологические припуски на доводку размеров полости после изготовления опытной партии отливок. Рабочую полость пресс-формы изготовляют с точностью на 1-2 класса выше требуемой точности отливок. Шероховатость поверхности рабочей полости пресс-формы обычно не выше 8-го класса. [c.406]

Получил широкое распространение и метод выплавления перегретым паром. Эта операция выполняется в автоклавах под высоким давлением при температуре до 120 °С и более. Повышенное давление способствует значительной интенсификации теплообмена между паром, оболочкой и моделью. Длительность процесса выплавления модельного состава (в зависимости от размеров моделей, толщины оболочки, свойств модельного состава) сокращается до 5—20 мин вместо 30—50 мин и более при выплавлении горячим воздухом или в воде. [c.238]

За годы развития литья по выплавляемым моделям в промышленности были опробованы сотни модельных составов, многие из которых широко используются в производстве, а некоторые централизованно поставляются. Более 30 лет помимо выплавляемых используют растворяемые и выжигаемые модельные материалы. В целях придания моделям необходимых свойств, их изготовляют обычно из составов, образованных несколькими компонентами, каждый из которых выполняет определенную роль (основы, упрочнителя, пластификатора, наполнителя и т. д.). Так как применяемые модельные составы не отвечают полностью все возрастающим требованиям производства, работа по изысканию новых составов и материалов для их приготовления продолжается. [c.112]

Модельные составы могут быть классифицированы по ряду признаков, например, в зависимости от природы и количественного соотношения образующих их компонентов, свойств, методов изготовления моделей, способа удаления последних из форм. Наиболее существенным является первый классификационный признак, так как природа и соотношение компонентов модельного состава определяют его физико-механические, химические и технологические свойства, следовательно и рациональные методы использования. [c.112]

Модельные составы группы 1 и их свойства [c.117]

Свойства некоторых модельных составов групп 2 н 3 [c.119]

Использование модельных составов группы 3 ограничено из-за следующих специфических их недостатков гигроскопичности, хрупкости, сравнительно высокой температуры плавления (выше 100 °С), большой объемной массы (до 2,1 г/см ), практической непригодности для повторного использования (после растворения), трудностей утилизации раствора. Кроме того, обладающие щелочными свойствами солевые расплавы и их водные растворы могут взаимодействовать с кислыми огнеупорами основы оболочки и пленками связующего, вызывая образование мелких поверхностных дефектов отливок (типа засоров). Защиту поверхности солевых моделей путем нанесения на них тонких пленок негигроскопичных и химически инертных по отношению к материалам суспензии веществ, пока в производстве не используют. Этот метод практически может быть применен, очевидно, только в условиях серийного производства крупных отливок. [c.121]

СВОЙСТВА МОДЕЛЬНЫХ СОСТАВОВ [c.122]

К свойствам модельных составов предъявляют комплекс требований, которые могут иметь существенные различия в зависимости от конфигурации, размеров и назначения отливок, необходимой размерной точности их и качества поверхности, масштабов и характера производства, принятого технологического варианта процесса изготовления оболочек форм, требований к уровню механизации и экономическим показателям производства. Требования во многом определяются также природой и свойствами самого модельного состава. Так, ряд требований к составам группы 3 (например, полная растворяемость в воде) неприменим к составам других групп. [c.122]

Карбамид плавится при температуре 129—134 °С и в расплавленном состоянии обладает высокой жидкотекучестью хорошо заполняет полости форм без применения давления. Быстро охлаждаясь в металлической пресс-форме, карбамид затвердевает, образуя прочную и точную (ввиду незначительной усадки) модель с гладкой поверхностью. Ценным технологическим свойством карбамида является то, что при нагреве он не имеет стадии размягчения, поэтому модели и стержни из карбамида не деформируются при повышении темпе- ратуры до 100 °С, например, при заливке удаляемых растворением в воде карбамидных стержней воскообразными модельными составами [c.129]

В последние годы получили применение так называемые полиэтиленовые воски, как улучшающие добавки в выплавляемые модельные составы, например, на основе парафина (МВС-15 и др.). Полиэтиленовые воски представляют собой низкомолекулярные полиэтилены (молекулярная масса 2000—3000), получаемые термической деструкцией полиэтилена высокого давления, имеют температуру плавления 95—110°С, отличаются малой зольностью. Свойства некоторых полиэтиленовых восков, поставляемых в соответствии с ТУ 6-05-1516—72, приведены в табл. 5.5. [c.130]

Неудовлетворительные технологические свойства или качество приготовления модельного состава. Несоблюдение оптимальных режимов изготовления моделей [c.325]

Свойства модельных составов. .........................12 [c.404]

В зависимости от требований, предъявляемых к качеств у отливок (спецтехника или гражданская продукция), характера производства (единичное, серийное, массовое), а также характера его заливки (свободной или заливку под давлением) физико-механи-ческие свойства модельного состава становятся наиболее важными и определяющими. Поэтому в соответствии с конкретными услови- [c.173]

Модельный состав ПСЭ70-25-5 на основе парафина и стеарина с добавками 5 - 10% этилцеллюлозы в 1,4 - 1,6 прочнее и теплоустойчивее, чем состав ПС50-50. Этилцеллюлоза хорошо растворяется в стеарине и очень плохо в парафине, содержание стеарина в составах должно быть не менее 25 - 30% (табл. 52). Физические свойства модельных составов приведены в табл. 53. [c.180]

Для изготовления моделей применяют те же модельные составы, что и для стального и жаропрочного литья ПС50-50, Р-2, Р-3, КПсЦ, ВИАМ-102М и др. Технологические свойства модельных составов приведены в табл. 52 и описаны в п. 7.3. [c.320]

Приготовление модельных масс. Техника приготовления выплавляемых модельных масс заключается в следующем расплавление компонентов, их перемешивание, охлаждение до вязкопластического состояния, запрессовка в прессформу, охлаждение, извлечение отвердевшей модели. Затем по обычной технологии на поверхность модели наносят требуемой толщины формовочную смесь и выдерживают до затвердевания. Выплавление масс после отверждения нанесенной на модель формовочной смеси (оболочки) производят горячей водой (92— 98° С) в течение 10—15 мин. Иногда в воду добавляют 3—5% вес. хлористого аммония для предотвращения ослабления оболочки, если смесь содержала жидкое стекло. Для более теплостойких масс применяется выплавление горячим воздухом (130—150°С). Применяются также различные способы улучшения физико-механических и технологических свойств модельных масс. Так, например, модельные составы перед запрессовкой в прессформу охлаждают до пастообразного состояния и вводят в них двухатомные или многоатомные спирты в количестве 5—15% об. [c.11]

Эмульсионные модельные составы с твердыми наполнителями (см. табл. 14.3) по ряду технологических (усадка, прочность, чистота поверхности) и коррозионных (взаимодействие с влагой воздуха и этилсиликатным связующим) свойств являются более приоритетными по сравнению с ранее рассмотренными выплавляемыми модельными составами (с твердыми наполнителями). [c.329]

Модельные составы должны обладать определенными свойствами 1) температурой плавления 60—100° С температура начала размягчения должна быть выше температуры рабочего помещения и не ниже 35—45° С 2) минимальной и стабильной линейной усадкой, а также минимальным объемным и линейным расширением 3) хорошей жидкотекучестью 4) соответствующей прочностью и твердостью для предохранения от повреждения поверхности моделей 5) минимальной зольностью и неприлипаемостью к рукам, пресс-формам, инструменту 6) химической инертностью по отношению к материалам пресс-форм и покрытий 7) не выделять вредных паров при нагревании и сгорании 8) возможностью многократного использования 9) хорошей смачиваемостью облицовочным составом. [c.225]

Огнеупорная обмазка (покрытие) состоит из 25 % жидкой фазы н 75 % твердой. Хранится она в баках с температурой 10—15 "С при пс-стоянном перемешивании. Наиболее распространенное связующее — гидролизованный раствор зп. лсиликата, обладающий коллоидными свойствами. Модели изготовляют в пресс-формах, имеющих внутренние полости, соответствующие конфигурации будущей модел) размеры ее учитывают усадку модельного состава и усадку литейного сплава отлнвкн. Для удобства извлечения готовой легкоплавко модели пресс-формы делают разъемным) . Для обсыпки моделей, покрытых огнеупорной обмазкой, используют кварцевый песок. [c.169]

Модельные составы должны иметь следующие свойства температуру плавления 60—100° С, температуру начала размягчения выше температуры рабочего перемещения на 35—45° С минимальную н стабильную линейную усадку, минимальное объемное и линейное расширение хорошую жидкотекучесть достаточную прочность и твердость для предохранения от повреждения поверхности моделей минимальную зольность и неприлипаемость к поверхности пресс-формы, инструменту и рукам рабочего химическую инертность по отношению к материалам пресс-форм и огнеупорных покрытий не выделять вредные пары при нагревании и сгорании возможность многократного использования хорошую смачиваемость облицовочным составом. Кроме того, исходные материалы для этих составов должны быть дешевыми. [c.406]

Легкоплавкие модельные составы применяют для изготовления моделей мелких отливок средней сложности 5 — 7-го классов точности. Обычно эти составы приготовляют из парафина и стеарина (составы ПС). Чаще используют состав ГК50-50 (50% парафина и 50% стеарина), реже состав ПС70-30. Недостатками этих составов являются низкая температура размягчения (54—55° С), невысокая прочность и большая нестабильная усадка. Гораздо лучшими свойствами обладает четырехкомпонентный состав Р-3, содержащий кроме парафина церезин, буроугольный воск, кубовый остаток. Этот состав обладает повышенной прочностью и теплостойкостью. [c.407]

Режимы прокаливания выбирают о учетом разновидности формы и свойств образующих ее материалов. Однако минимальная температура, до которой необходимо нагреть форму для удаления органических остатков модельного состава и этилсиликатного свя [c.239]

Широкие пределы измеиеиия показателей некоторых свойств для отдельных модельных составов объясняются различием данных, при-"водимых разными авторами, а также существенным влиянием на значения этих показателей непостоянства состава и свойств исходных материалов, различных условий изготовления образцов для испытаний (например, давления прессования, содержания воздуха в модельной пасте). [c.116]

Недостаточное соответствие свойств модельных составов оптимальным свойствам является одной из важнейших причин высокой трудоемкости изготовления моделей и сборки блоков в ряде отраслей промышленности, невысокой размерной точности отливок, значительного брака моделей и дефектов оболочек форм, связанных с недостатками модельных составов. Недостатки применяемых модельных составов — одна из причин значительных технологических потерь на основных операциях процесса литья по выплавляемым моделям. Наглядной характеристикой этих потерь служит коэффициент использования моделей (КИМо), который на ряде предприятий не превышает 0,5, что указывает не необходимость изготовления зе менее двух моделей для получения одной годной отливки 1 ТЛ. [c.125]

Шестеренные смесители наиболее производительны, надежны в работе и компактны, поэтому ими в последние годы заменяют смесители других типов (лопастные, поршневые), как в крупных, так и в малогабаритных установках. Преимущество шестеренных смесителей-насосов в малогабаритных установках для приготовления и запрессовки пастообразных составов заключается в том, что стабильность их работы в меньшей степени зависит от свойств модельных составов, прежде всего реологических. Имеется опыт применения установок с шестеренными насосами даже для изготовления моделей из такого вязкого и тугоплавкого модельного состава, как КПсЦ. [c.134]

Известны многочисленные методики контроля физико-механи-ческих, химических и технологических свойств, многие из которых заимствованы в материаловедении и являются стандартными. Особо тщательному контролю подвергают вновь применяемые материалы и составы. Контролируют прочность, пластичность, твердость, теплоустойчивость, температуру размягчения (или вязкопластичного пастообразного состояния), плавления (или каплепадения), воспламенения, кипения, реологические свойства в вязкопластичном состоянии (вязкость, предельное напряжение сдвига), плотность, зольность, содержание механических примесей, объемную, а также линейную (свободную и затрудненную) усадку, расширение при нагреве, жидкотекучесть, качество поверхности моделей или специальных образцов. Проверяют также химическую активность модельных материалов по отношению к пресс-формам и суспензиям, смачиваемость последними, содержание влаги и воздуха (в пастообразных смесях, приготовляемых с замешиванием воздуха), продолжительность затвердевания и охлаждения в пресс-форме, теплопроводность и теплоемкость, спаиваемость, стабильность свойств при многократных переплавах, микро- и макроструктуру, ликвацию, характер объемной усадки. Осуш,ествляют предусмотренный стандартами на материалы химический контроль, например определяют кислотное число, число омыления, содержание свободных жиров, коксуемость и др. Большое внимание уделяется вопросам токсичности модельных материалов при комнатной температуре и в нагретом состоянии, а также их паров, продуктов разложения (деструкции) и сгорания. При создании новых модельных материалов контролируют состав их отходов и влияние этих продуктов на окру-жаюш,ую среду, а также устанавливают возможность использования в народном хозяйстве отходов модельных составов. [c.138]

При исследованиях реологических свойств модельных составов для определения истинной вязкости и предельного напряжения сдвига может быть использован ротационный вискозиметр РВ-8 конструкции М. П. Воларовича, применяемый при исследованиях суспензий. [c.148]

Исследования реологических свойств модельных составов позволяют объективно оценить поведение их при изготовлении моделей. Первые систематические исследова ния реологических свойств модельных составов были проведены в ИПЛ АН ССР А. С. Лакеевым и Г. П, Борисовым. М ды и результаты этих исследований описаны в работе [38]. Для определения наиболее важных структурномеханических характеристик модельных составов использовали модернизированный капиллярный вискозиметр АКВ-2М, усовершенствованный прибор К-2, обычно применяемый для определения прочности консистентных смазочных материалов, а также пластометр конструкции П. А. Ребиндера. Определяли или рассчитывали по результатам экспериментальных исследований статическое и динамическое предельные напряжения сдвига, наименьшую пластическую вязкость разрушенной структуры, жидкоподвижность, пластичность потока массы, пластическую прочность структуры. Экспериментально подтверждено, что модельные составы можно рассматривать как дисперсные системы с коагуляционным образованием структуры. Результаты исследований использованы как для оценки реологических свойств различных модельных составов, так и для оптими- [c.149]

Продолжительность выдержки модельного состава под давлением составляе от нескольких секунд до 4—5 мин ее выбирают с учетом температуры и свойств модельного состава, формы и размеров модели, размеров литникового хода в пресс-форме. Она должна быть не олее того времени, в течение которого модельный состав полностью затвердевает в литниковом канале пресс-формы. [c.159]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...