Роквелл, твердость стали

Стальные детали, закаленные с нагревом т. в. ч. (в сравнении со сталью, нагретой под закалку в печи), имеют повышенную на 2—4 единицы по Роквеллу твердость, обладают более высокой износостойкостью и прочностью и дают значительно меньшие деформации. [c.676]

Термический анализ (называемый еще способом замера твердости) обычно применяют для определения марки конструкционных углеродистых сталей. Марка углеродистой стали определяется замером твердости при помощи методов Роквелла или Бринелля. Этот метод определения марки стали по твердости основан на существовании зависимости твердости от содержания углерода в стали чем больше углерода в стали, тем больше твердость закаленного образца. Существуют зависимости твердости стали от содержания углерода. На рис. 10.5 показана такая зависимость для малолегированных конструкционных углеродистых сталей (содержащих никеля до 0,5% и хрома до 0,5%). По этому графику определяют марку углеродистых конструкционных сталей, для чего образец закаляют до структуры мартенсита и определяют его твердость в единицах Роквелла. [c.363]

Твердость металла характеризуется способностью сопротивляться вдавливанию в его поверхностный слой более твердого тела. Существует несколько способов испытания твердости стали. При испытании по Бринеллю в стальной образец вдавливают стальной закаленный шарик, при испытании по Роквеллу — вершину алмазного конуса. Твердость определяют на специальных приборах и выражают безразмерными числами. [c.73]

В отличие от большинства прочих способов поверхностной закалки, при закалке с нагревом токами высокой частоты перегрева поверхностного слоя, как правило, не происходит, и структура поверхностного слоя состоит из бесструктурного или мелкоигольчатого мартенсита. Твердость закаленного поверхностного слоя неизменно получается несколько выше (на 1—2 единицы по Роквеллу) твердости поверхностного слоя детали, изготовленно из той же марки стали и подвергнутой обычной закалке. Следовательно, выше и износостойкость. Это — первое из значительных металловедческих преимуществ закаленных деталей, нагретых токами высокой частоты. [c.175]

На приборах Роквелла производится определение только после закалки и низкого отпуска, т. е. когда твердость стали достаточно высока (не ниже 25—30 Я ). Определение твердости отожженных сталей на приборе Роквелла не рекомендуется, так как получаемые результаты менее точны, чем при определении на прессе Бринелля. [c.214]

Чтобы определить влияние температуры закалки на твердость стали, берут ряд образцов из исследуемой стали с 0,4% С и нагревают до разных температур 675, 700, 735, 770, 820 и 850°, а затем закаливают в воде. Закаленные образцы зачищают от окалины с двух сторон и испытывают на твердость по Роквеллу алмазом при нагрузке 150 кгс. По полученным данным строят кривую изменения твердости данной стали в зависимости от температуры ее закалки (по оси абсцисс откладывают температуру закалки). По такой кривой с достаточной для практики точностью можно определить критические точки стали при нагреве, т. е. точки A i и Асз. [c.126]

Замерив на образцах твердость стали до цементации, студенть помещают образцы в ящик и засыпают их карбюризатором таким образом, как это было указано выше. Цементацию рекомендуется производить при 1000—1050° в течение 1 —1,5 часа. После цементации одну часть образцов закаливают с температуры цементации (после подстуживания до 820—850°) непосредственно из ящика в масле или воде, а другую — охлаждают на воздухе. Определение твердости образцов после цементации производят на приборе Роквелла по шкале В, а после закалки — по шкале С или А. Наряду с этим студенты по излому закаленных контрольных образцов (сви детелей) определяют глубину цементованного слоя. [c.131]

Для проверки результатов закалки можно воспользоваться упрощенным методом. Для этого необходимо ударить молотком три раза по незакаленной стали У10. При этом на рабочих частях молотка не должно быть вмятин, трещин и выкрошенных мест. Если проверку твердости производить на прессе Роквелла, твердость обоих концов молотка на длине не менее 15 мм должна быть НкС 49-56. [c.78]

Произвести испытание на твердость по Роквеллу образцов стали в отожженном и закаленном состоянии, сплавов цветных металлов и твердых сплавов. [c.64]

На плоском торце образца стали измеряют твердость по Бринеллю (стальной шарик диаметром 10 мм, нагрузка 3000 кгс расстояние между лунками должно быть не меньше 7ч-8 мм. Затем замеряют твердость стали по Роквеллу, шкале А, после ее пластической деформации, в центрах лунок (отпечатков), оставшихся после испытаний по Бринеллю (фиг. 15). Кроме того, на приборе ПМТЗ определяют среднюю микротвердость стали алмазной пирамидой под нагрузкой 100 гс (Яюо). С помощью этого же [c.56]

Твердость стали по Бринелю, Роквеллу, Виккерсу и Шору и соответствующий предел прочности [c.22]

По Бринеллю определяют твердость сталей, не термообработанных или термообработанных на низкую твердость. Твердость сталей, термообработанных на высокую твердость, определяется по способу Роквелла (вдавливание алмазчого конуса при усилии 150 кг) или по способу Виккерса (вдавливание алмазной пирамиды при усилии 5 кг и выше). [c.41]

В этом случае качество металла приходится определять. Безошибочное определение дает химический анализ. Испытание твердости стали на прессе Бринеля или приборе Роквелла также помогает в определении марки стали. [c.27]

Твердость стали, определенная методом вдавливания по Бри-нелю, находится в прямой пропорциональности с пределом прочности при испытании на растяжение, причем эта пропорциональность справедлива только для определенного интервала твердости. Между числами твердости по Роквеллу, Виккерсу и Бринелю в некотором интервале имеется определенная зависимость. [c.446]

Поверхностные дефекты могут оказывать влияние на водородное или сульфидное растрескивание умеренно- или высокопрочных сталей в пластовых водах, содержащих сероводород. Заметная склонность к растрескиванию в этих средах вынуждает значительно понижать допустимый уровень напряжений, чтобы избежать опасности разрушения. Так как прочность стали связана с ее твердостью, эмпирически определенная максимально допустимая твердость по Роквеллу Нц = 22, что отвечает пределу текучести примерно 1,37 МПа [631. Критические значения коэффициента интенсивности напряжения для стали в водных растворах HjS свидетельствуют, что указанный уровень твердости соответствует критической глубине поверхностных дефектов около 0,5 мм [64]. При такой или большей глубине дефекты дают начало быстрому развитию трещин. Поскольку избежать дефектов такого размера практически очень трудно, в нефтяной промышленности, имеющей [c.153]

Измерение твердости закаленных сталей по Бринелю осуществляется со значительной погрешностью. В этих обстоятельствах более удобен способ Роквелла, когда в исследуемый материал вдавливается алмазный конус. Твердость по Роквеллу (шкала С) обозначается ЛВС и определяется как разность глубин проникновения алмазного конуса под основной нагрузкой (1500 Н) и предварительной (100 Н). Указанная разность глубин измеряется в сотых долях мм. [c.62]

Глубина закаленного слоя % принимается в расчете равной глубине прогрева до точки магнитных превращений. Без большой ошибки можно считать, что приблизительно равна глубине, на которой в структуре стали содержится не меньше 50% мартенсита, что соответствует твердости по Роквеллу 45—50 НРС (см. 7-3). [c.44]

Типичная структура закаленной стали — игольчатый мартенсит, содержащий определенное количество аусте- ита (в зависимости от содержания углерода и скорости закалки), имеет твердость примерно 60 (по Роквеллу). По мере уменьшения скорости закалки твердость понижается. Бейнит имеет твердость (по Роквеллу) 50, тростит— 40, сорбит — 25, перлит—10. Мартенсит и продукты его распада при разных температурах отпуска показаны на рис. 6-2. [c.109]

Среди различных конструкционных и инструментальных сталей важное место занимает сталь ЗОХГСА. При температурах отпуска от нуля до 750 °С коэрцитивная Сила у этой стали уменьшается от 1 350 до 360 а м, а твердость (по Роквеллу) падает с 52 до 25. Максимальная магнитная проницаемость и элект рическая проводимость при увеличении температур до 450 °С увеличиваются соответственно с 18 ООО до 24 ООО а/лг и 2,4— 2,9 м1 0м мм ). При дальнейшем увеличении температуры отпуска они остаются неизменными. Характерная ривая изменения магнитной проницаемости при намаг-шчивании этой стали, закаленной при температуре, 900°С и отпущенной при 500 °С в постоянном поле до, 12 000 а/м, представлена на рис. 6-4. [c.113]

Марка стали Температура отпуска, С Твердость (по Роквеллу), Яр Ток намагничивания, а [c.116]

На рис. 7-25 приведены результаты испытаний на частотах 3 кгц и 2 Мгц образцов из стали ЗОХГСА, подвергнутых центробежно-шариковому наклепу с натягом унрочнителя 0,25 мм [исходная твердость по Роквеллу 35] и послойному электролитическому стравливанию. [c.151]

В то же время высокие требования к качеству изделий из нержавеющих, жаропрочных сталей часто требуют 100%-ного контроля механических свойств. Однако в силу существующих методик прямых испытаний механических свойств 100%-но можно контролировать только твердость, а предел текучести, предел прочности, относительное удлинение и сужение —только выборочно на образцах по твердости — по специальным таблицам. Но на мноТих изделиях даже твердость, по Роквеллу или Бринеллю, не всегда удается замерить — это детали сложной конфигурации, большие по весу и объему сварные изделия. Тогда прибегают к сравнительным методам (например, по методу Польди). Вот почему для этого класса сталей важны разработка и внедрение неразрушающих методов контроля механических свойств и качества термической обработки. [c.94]

Марка стали НВ после отжига, не более Твердость по Роквеллу после закалки, не менее [c.334]

Твердость по Роквеллу определяется по ОСТ 10241-40 на приборе типа Роквелл (РВ). Определение твердости на этом приборе производят путем вдавливания в металл специального алмазного наконечника, имеющего форму конуса с углом 120°, или сталь ного щарика диаметром 1,588 мм [c.338]

Модульные пружины навивались с шагом 5,6 мм и числом рабочих витков, равным 6. Материал - пр ужинная сталь 50ХФА. После тершчес-кой обработки пружины и моделей (закалки с последующим отпуском) имели следующие механические свойства G g = 1720 МПа, Zg -1320 МПа, твердость по Роквеллу 43-47 единиц., [c.120]

Фиг. 6. Диаграмма изотермического распада (а) н термокннетическая диаграмма распада 6) переохлажденного аустенита / — сталь 45 2 — сталь 45Х А — аустенит П — перлит Б — бейнкт М — мартенсит. Цифрами показана твердость по Роквеллу HR ), по Викерсу HV) и процент распада аустенита (или количество образовавшегося мартенсита).

Рис. 8.21. Зависимость уноса металла образца Дш (сталь 40) от твердости по Роквеллу (а) и изменение Ат во времени при скорости соударения капель с металлом 320 м/с (б)

Материал цапф — углеродистая сталь 45 по ГОСТ, двух градаций твердости цапфы нормальной твердости в результате закалки и высокого отпуска ( улучшение") имели твердость по Роквеллу Рс 21—24. [c.253]

Марка стали Место замера Ширина царапины (мм) Твердость по Бирбауму (К) Твердость по Роквеллу (С) [c.368]

Карбид вольфрама Графит, содержащий различные металлы Карбид вольфрама Нержавеющая сталь (серия 400, закалка до твердости по Роквеллу 50 и выше, шкала С) [c.96]

Инструментальная сталь, за каленная Сталь SAE-1040 Нержавеющая сталь 400, закалка до твердости по Роквеллу 50 (нержавеющая сталь 316 закалке не подвергается) [c.98]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...