Аммиак смесей газов

Восстановительные газы. Основными восстановительными газами являются водород и окись углерода. Восстановительные свойства имеют также различные газовые среды, полученные из диссоциированного аммиака, генераторного газа, углеводородных и других газов, содержащих водород, окись углерода или их смеси. [c.131]

Наиболее распространено цианирование в среде газов (смеси аммиака, природного газа, эндогаза и т.п.). [c.497]

Азотированный слой обладает высокой твердостью. На рис. 52 показано изменение твердости по глубине слоя после классического азотирования различных сталей. После кратковременного азотирования при 560—580° С (табл. 1 и 6, 7) в аммиаке, смеси аммиака с углеродсодержащими газами и в расплавах цианистых солей поверхностная твердость (е-фазы) для разных сталей изменяется в пределах HV 200—1200. [c.340]

При газовом цианировании детали нагреваются в смеси газов, содержащих углерод и азот. Для этой цели используют смесь окиси углерода СО и аммиака ЫНз. При их химическом взаимодействии образуются активный (атомарный) углерод и азот. В последнее время газовое цианирование (нитроцементацию) производят в печах, оборудованных для газовой цементации. Путем введения в рабочее пространство этих печей бензола или пиробензола. [c.161]

Нитроцементацию — газовое цианирование проводят в газовых смесях, содержащих 70—80% цементирующего газа и 20—30% аммиака. Состав газа и температура определяют соотношение углерода и азота в цианированном слое. Глубина слоя зависит от температуры процесса и продолжительности выдержки. [c.210]

Цианирование — такой вид химико-термической обработки, при которой поверхностный слой стальной детали насыщается одновременно углеродом и азотом. Цианирование проводят в жидкой или газовой среде. Жидкостное цианирование осуществляют нагревом стальных деталей в расплавленных цианистых солях, а газовое цианирование — в газовой среде, которая состоит из смеси аммиака и газов, содержащих углерод. Цианирование проводится при температуре 800—860° С. [c.85]

Цианирование стали в газовой среде (нитроцементация). Процесс газового цианирования стали осуществляется в газовой среде, которая состоит из смеси аммиака и газов, содержащих углерод. Такими являются природный саратовский газ, генераторные газы и пиролизный газ. [c.60]

Содержание аммиака в смеси газов в приведенных работах колебалось в пределах 20—50%. Поэтому представляется необоснованным утверждение некоторых американских исследователей [131], [145], что добавка аммиака в смеси науглероживающего газа не должна превышать 5% из-за опасения ухудшения механических свойств стали при добавке аммиака в большем количестве. Проведенные подробные исследования механических свойств различных сталей при разных температурах при указанном соотношении науглероживающего газа и аммиака показали хорошие результаты. [c.123]

Цианирование. Цианирование — процесс насыщения поверхностного слоя азотом и углеродом. При жидком цианировании это достигается путем нагрева стальных деталей в расплавленных солях, содержащих цианистый натрий при газовом цианировании — путем нагрева в смеси газов, например светильного и аммиака. Глубина слоя при низкотемпературном цианировании составляет 0,03— 0,1 мм. Низкотемпературное цианирование в основном применяют для повышения режущих свойств инструментов. При высокотемпературном цианировании глубина слоя 0,5—2 мм применяется с той же целью, что и цементация. При газовом цианировании глубина насыщенного слоя достигает 0,4—6 мм и имеет повышенную твердость. [c.179]

Газовое цианирование производят в смеси газов, содержащих углерод и азот, например, светильного газа и аммиака. Газовое цианирование активно внедряется в приборостроении и вытесняет жидкое цианирование. Цианирование проводят при температуре 500—600° С (низкотемпературное) и при температуре 800—950° С (высокотемпературное). Чем выше температура цианирования, тем больше будет в поверхностном слое углерода, а чем ниже температура, тем больше будет азота. [c.101]

Газовое цианирование осуществляют в смеси науглероживающих и азотирующих газов (например, смесь светильного газа и аммиака). [c.336]

Суть получения покрытия из газовой фазы заключается в том, что в результате гетерогенных химических реакций в среде газов, окружающей покрываемое изделие, на него выпадают составляющие покрытия, формируя сплошной слой осаждаемого материала. Исходными продуктами для осаждения служат газообразные галогениды, карбонилы или металлоорганические соединения, при разложении и при взаимодействии которых с дру. ими газообразными составляющими смесей (водородом, аммиаком, углеводородами, окисью углерода и др.) на покрываемой поверхности образуются нужные материалы. [c.108]

Для получения холода используется теплота конвертированного газа и парогазовой смеси. На рис. 7.9 представлена упрощенная схема абсорбционной машины холодильной мощностью 3,1 МВт для сжижения товарного аммиака. Парогенератор-ректификатор 1 представляет собой аппарат полостного типа, состоящий (сверху вниз) из ректификационной колонки, двух трубчатых теплообменников и куба. Крепкий [c.327]

Защитная газовая атмосфера создаётся в печи подачей под небольшим избыточным давлением водорода или азотно-водородной смеси, получаемой разложением аммиака. Вполне пригодны и дешёвые защитные смеси, изготовляемые из природных или промышленных газов добавлением к ним воздуха в специальных смесительных устройствах. Б США с успехом применяется защитная смесь, имеющая состав Н2 — СО 11% СО2 —5% [c.449]

При соприкосновении с аммиаком цинк, содержащийся в латуни труб холодильников эжекторов и конденсаторов турбин, выделяется из сплава и переходит в соли голубовато-серого цвета. Трубы трескаются или на них возникают сквозные отверстия. Поражаются места, где происходит выделение газа (воздуха в смеси с аммиаком) холодильники вторых ступеней эжекторов, конденсаторы в местах отсоса воздуха. [c.200]

В качестве увлажняющей жидкости чаще всего встречается вода, но газ может находиться в смеси с паром и других жидкостей, например жидких горючих, аммиака и т. п. В общем случае всякое вещество, являющееся газовой составляющей в одних условиях, может оказаться увлажняющим паром в других условиях. [c.9]

Оптические квантовые генераторы (ОКГ), или лазеры, дают мощное когерентное излучение, которое невозможно получить при использовании обычных источников света. Если раньше когерентное электромагнитное излучение получалось и широко использовалось только в радиодиапазо не, то с появлением лазеров сфера его применения распространилась и на оптический диапазон спектра. Действие ОКГ основано на явлении вынужденного излучения, которое было открыто Эйнштейном в 1917 г. Идея использования этого явления для усиления света в среде с инверсной населенностью энергетических уровней принадлежит В. А. Фабриканту (1939). Первые квантовые генераторы были созданы в 1954 г. Н. Г. Басовым и А. М. Прохоровым в СССР и Ч. Таунсом в США. В них использовалось вынужденное излучение возбужденных молекул аммиака на длине волны А,= 1,27 см. В 1960 г. был создан лазер на кристалле рубина, работающий в видимой области спектра (А = 694,3 нм), а в 1961 г. — лазер на смеси газов гелия и неона. В настоящее время имеются самые разнообразные типы лазеров, использующие в качестве рабочих сред газы, жидкости и твердые тела. Мощное и высококогерентное излучение ОКГ находит широкое применение в различных областях науки и техники. [c.278]

Низкая ср. плотность Н. свидетельствует о том, что водорода и гелия много и в составе слагающего Н. вещества. Однако содержание водорода на Н. (как и на Уране) в несвязанном состоянии значительно меньше, чем на Юпитере и Сатурне. Водород на Н. в основном входит в состав т. н. ледяной компоненты, к к-рой относят соединения водорода в виде метана, аммиака, воды. Большое содержание метана свидетельствует о существенном (в неск. раз) превышении отношения углерода к водороду по сравнению с их ср. космич. распространённостью. Это можно естественным образом объяснить накоплением углерода в холодных периферийных областях протоплаиетной туманности, из материала к-рой сформировался Н. Согласно моделям внутр. строения планет-гигантов (см. в ст. Планеты и спутники), на Н. протяжённый слой твёрдого вещества состоит из смеси льдов с тяжёлой (скальной) компонентой, причём скальной компоненты несколько больше, чем ледяной. По существу это массивное ядро, к-рое окружено мантией, состоящей из смеси газов (в основном водорода и гелия) и льдов, а выше неё находится протяжённый слой водяных облаков. Здесь начинается атмосфера. Т. о., твёрдой поверхности в привычном смысле Н. не имеет (как и др. планеты-гиганты). Согласно представляющейся наиб, реальной адиабатич. модели недр Н. (при допущении, что исходный состав элементов соответствует их ср. космич. распространённости, а относит, содержание водорода и гелия в несвязанной форме составляет прибл. 5—8% по массе), темп-ра в центре Н. (12—14)-10 К, а давление 7—8 Мбар. Граница протяжённой ледяной оболочки (ниже газожидкого слоя) начинается при давлении ок. 0,1 Мбар. [c.327]

Испытания аммиаком, углекислым газом, их смесями с воздухом основаны на химической индексации проникающих через несшюшности под небольшим избыточным давлением указанных газов, вступающих в реакцию с индикатором. Индикатором смачивается бумажная лента или полоска марли и накладывается на контролируемый участок. В качестве индикатора при использовании аммиака применяется 5%-ный раствор азотнокислой ртути или раствор фенолфталеина. В результате химической реакции между аммиаком и воздухом на индикаторе появляются темные пятна. [c.553]

Процесс селективного каталитического восстановления (СКВ) DENOX является наиболее широко применяемой технологией восстановления оксидов азота N0 в выходных газах ГТУ. Он представляет собой метод преобразования оксидов азота в выходных газах ГТУ в молекулярный азот, воду и кислород за счет химической реакции этих оксидов с аммиаком в присутствии катализатора. В качестве примера приведена схема установки, разработанной датской фирмой Хальдер Топсе АО (рис. 3.3). Восстановление оксидов азота происходит при впрыске восстанавливающего агента — водного раствора аммиака в выходные газы ГТУ при температуре 300—420 °С и последующем проходе смеси аммиак—выходные газы через катализатор. При наличии катализатора оксиды азота превращаются в азот и водяной пар [c.60]

Газовая высокотемпературная нитроцементация порошковых изделий выполняется в смеси газов, состоящей из 5 % аммиака, 10 % природного газа и 85 % эндогаза. Также возможно использование среды, состоящей из продуктов разложения триэтаноламина. Жидкостная нитроцементация (цианирование) для порошковых материалов применяется крайне редко и только для высокоплотных изделий, твердофазная нитроцементация из-за ее малой эффективности практически не применяется. После химикотермической обработки изделргя обычно подвергаются закалке в масле и низкому отпуску (180 °С, 2 ч). Нитроцементованный слой после закалки и отпуска имеет структуру мартенсита с включениями карбонитридов и небольшим количеством остаточного аустенита. [c.483]

Такие процессы можно применять в случае отсутствия природного газа. Лучшее качество химико-термической обработки в шахтных муфельных печах можно получить при газовой цементации и нитроцементации с использованием эндотермической атмосферы, природного газа и аммиака. Расход смеси газов, как правило, равен 4—6-кратному часовому обмену. Качество химико-термической обработки в шахтных муфельных печах ниже, чем в безмуфельных агрегатах и универсальных камерных печах. В связи с этим применять шахтные печи мож-ю для мелкосерийного производства в случае использования жидких карбюризато- [c.574]

В опытах, описа1шых в работах [147], содержание азота в поверхностном слое при температуре нитроцементации 720°С равнялось 2,43%, при 760°С—1,62% и при 916°С — 0,49%, т. е. с увеличением температуры концентрация азота в поверхностном слое понижалась. По данным исследований микроструктуры слоя теми же авторами е-фаза почти полностью исчезает при температуре 870° С. По утверждению ряда исследователе [131], при нитроцементации в практических условиях к газу, применяемому для цементации, ие следует добавлять больпю 5% аммнака. Хотя это утверждение противоречит опытам [134], из которых следует, что количество поглощаемого азота в нитро-цементованиом слое увеличивается с увеличением концентрации аммиака в смеси газов до 33%. [c.113]

Выше было установлено, что степень насыщенности цементованного слоя углеродом существенно влияет на предел выносливости сталей. При цементации в твердом карбюризаторе процесс регулирования концентрации углерода в цементованном слое затруднен. Газовый метод цементации и нитроцементации отличается от других видов тем, что здесь имеется полная возможность регулирования степени концентрации углерода и азота. При большом количестве поступающих активных атомов в тонком слое может образоваться структурно свободный цементит в виде сетки, которая нежелательна. Такая структура служит признаком низкого качества детали. Кроме этого, при большой подаче карбюризатора (масла) на поверхности деталей отлагается сажа, затрудняющая доступ активным атомам углерода. Прн этом насыщение слоя углеродом недостаточно, вследствие чего получается недостаточная твердость. Степень насыщения азотом зависит от температуры процесса и в меньшей степени от концентрации аммиака в смеси газа, предназначенного для цементации. [c.117]

В термодинамике довольно часто пользуются понятиями чистого вещества и смеси (или раствора). Под чистым веществом принято понимать вешество, все молекулы которого одинаковы. К таким веществам стнссятся вода, азот, аммиак, углекислый газ и др. [c.23]

Насыщение поверхности деталей углеродом и азотом при газовом цианировании происходит в газовой среде, состоящей из смеси 70—80% цементирующего газа и 20—30% аммиака. Цементирующим газом может быть как натуральный, так и газы, получаемые из жидких карбюризаторов (бензола, керосина, масла и др.). Газовое цианирование требует бальще времени, чем жидкостное (от 1 до 8 час.), так как нагрев в газовой среде идет медленнее, чем в жидкой. [c.116]

Дополнительное повышение стойкости инструмента из быстрорежущей стали может быть достигнуто применением специальных способов обработки. К чису1у весьма эффективных способов относятся цианирование окончательно обработанного инструмента при температурах 530—560° в расплавленных солях (Na N + K N) с выдержкой 20—30 мин. Те же результаты могут быть получены нитроцементацией в смеси газов 20—30% аммиака и 80—70% цементирующего газа при температуре 530—560° с выдержкой 1,5— 2.5 часа [154]. [c.246]

Газовое цианирование. Проводят в смеси науглероживающих и азотирующих газов. Такие газовые смеси получают путем добавления аммиака в газы, применяемые для цементации. На состав и свойства цианиро-ванного слоя решающее влияние оказывает температура. Повышение температуры цианирования увеличивает содержание в слое углерода, а снижение температуры цианирования увеличивает содержание азота. [c.98]

В термодинамике в качестве рабочих тел кроме чистых веществ, имеющих одинаковые молекулы, часто используют однородные смеси этих веществ (растворы). Примером чистых веществ являются кислород, водород, аммиак, вода и др. Смеси состоят из нескольких чистых веществ, называемых компонентами смеси, которые не вступают друг с другом в химические реакции. Типичным примером однородной газовой смеси может служить атмосферный воздух, состоящий из азота, кислорода и ряда других газов. Примерами однородных смесей (растворов), используемых в холодильных машинах, являются азеотропные смеси (R500, R501, R502, Л1 и др.), в абсорбционных машинах — смесь воды и бромида лития, в абсорбционно-диффузионных — смесь аммиака, воды и водорода. [c.120]

На установках НТС в результате редуцирования и охлаждения газоконденсатной смеси получают сухой газ и жидкие углеводороды. В качестве устройств для редуцирования давления газа с одновременным его охлаждением используют сопла Лаваля, вихревые трубы (трубы Ранка), турбодетандеры или винтовые детандеры. К схемам НТС, осуществляющим те же процессы, но без затраты пластовой энергии, относятся установки с использованием холодильных машин. Природный или попутный нефтяной газ при давлении 7—4 МПа охлаждается в холодильных машинах до температуры t( = —15- (—30)°С с целью отделения от газа жидких углеводородов и влаги. В установках НТС в основном применяются парокомпрессионные холодильные машины на базе газомотокомпрессоров с единичной мощностью энергопривода компрессора до 2000 кВт при холодопроизводитель-ности Qa = 4900 кВт. Рабочим телом холодильной машины является аммиак или пропан. Перспективны также холодильные машины большой единичной холодопроизводительности, рабочий процесс которых осуществляется за счет утилизации теплоты отходящих газов. [c.183]

Цианирование представляет собой одновременное насыщение упрочняемой поверхности углеродом и азотом в расплавленной цианистой соли. Однако вследствие опасности обращения с циансодержащей средой на заводах более широкое применение нашла нитроцементация — поверхностное упрочнение стальных деталей в газовой среде, состоящей из смеси около 92 % цементирующего газа (эндогаз + природный газ) и до 8 % аммиака. Процесс идет в специальной камере при Т 870 °С. [c.39]

В аммиачном производстве для агрегата аммиака мощностью 1360 т/сут разработаны установки, утилизирующие физическое тепло конвертированного газа и парогазовой смеси производства аммиака для получения холода. Назначение установок охлаждение азотно-водо-родно-аммиачной смеси в испарителе цехов синтеза и охлаждение азотно-водородной смеси в цехах компрессии. Основное оборудование АХУ выполнено в виде пле-ночно-оросительных аппаратов. [c.219]

Известно, что технический ОДА, являющийся смесью жирных аминов, пригоден для применения в пределах температур от 278,15 до 773,15 К. Даже до температуры 813,15 К и давления 11,8 МПа не было замечено сильного термолиза ОДА. Данные, полученные в МЭИ [160], свидетельствуют о том, что в статических условиях уже при температуре 368 К в паре над водной эмульсией ОДА обнаруживается аммиак, что свидетельствует о начале термолиза ОДА. Вместе с тем даже при 516 К термолиз развивается не полностью. Количество разложившегося ОДА при этой температуре составляет примерно 40 %. В продуктах термолиза ОДА хроматографически обнаружены неконденсирующиеся газы водород, оксид [c.297]

Большинство газов, получаемых путем разделения смесей, представляют собой либо криоагенты (кислород, азот, аргон криптон, ксенон, неон, метан, гелий, водород, дейтерий, окись углерода), либо хладагенты (этан, пропан, бутан, пропилен, этилен, углекислый газ, аммиак). Наиболее экономичные способы их выделения из соответствующей смеси основаны на низкотемпературных методах — конденсаци-онно-испарительном и в некоторых случаях адсорбционно-десорбционном. [c.255]

Чистые вещества и смеси. В термодинамике часто используются понятия чистого вещества и смеси (раствора). Чистым веществом называется вещество, все молекулы которого одинаковы. Чистыми веществами являются, например, вода, этиловый спирт, азот, аммиак, хлористый натрий, железо. Примерами смесей могут служить воздух, состоящий из азота, кислорода и ряда других газов, водоавшиачные растворы, водные растворы этилового спирта, различные сплавы металлов. Чистые вещества, составляющие смесь, называются компонентами. [c.18]

Однако зависимость типа (18.6) имеет место только при достаточно небольших концентрациях инертного газа в конденсирующемся паре, т. е. до тех пор, пока собственное термическое сопротивление пленки конденсата еще продолжает играть земетную роль в общем сопротивлении теплопереходу от паро-газовой смеси к поверхности охлаждения. При более высоких концентрациях инертного газа решающую роль начинает играть процесс диффузии пара в смеси, и закономерности, определяющие зависимость коэффициента теплоотдачи от теплового потока (или Д/), коренным образом меняются. Если при малых концентрациях газа и ламинарном течении пленки конденсата коэффициент теплоотдачи уменьшается с ростом q, то в области больших концентраций имеет место обратная зависимость. Показанные на фиг. 30 и 31 опыты И. В Мазюкевича по конденсации паров аммиака на горизонтальной трубе D = 16 мм, в присутствии примесей водорода и воздуха, иллюстрируют изменение зависимости а от при повышении концентрации нейтрального газа в паро-газовой смеси. [c.86]

Задача. В установке из примера 5-5 аммиак и кислород аднавременно переносятся через поверхность раздела. Ни азот, ни водяной пар не пересекают границы раздела фаз. Углекислый газ в смеси отсутствует. Канцеитрации аммиака и кислорода в объемах фаз ха рактеривуются величинами [c.192]

Условия приготовления триалкилфосфатов на основе спиртов и хлорокиси фосфора резко отличаются от условий, необходимых для приготовления арилпроизводных нужно поддерживать уме,ренную температуру реакции, обеспечить значительный избыток спирта и быстрое удаление из реактора образующегося хлористого водорода. Последнее может быть достигнуто введением в реакцию третичного органического основания или сухого аммиака с последующим удалением продуктов их реакции с хлористым водородом путем перемешивания и продувки инертным газом. Для ускореиия реакции можно воспользоваться катализатором. Триалкилфосфаты высокого молекулярного веса можно отделить от реакционной смеси промыванием ее раствором щелочи и водой с последующим удалением избытка спирта и дистилляцией. [c.197]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...