Предел выносливости методы определения

Оценка среднего значения предела выносливости ого, определенная с использованием указанных уравнений, отличалась от среднего значения, полученного методом лестницы , на 3—5% (I ff = = 0,067- 0,102). [c.85]

Метод основан на том, то линии, соответствующие определенной длине трещины, располагаются веером — они сходятся в область, соответствующую выходу кривой усталости на предел выносливости. Метод проверен на плоских образцах. [c.98]

Таким образом, если при определении предела выносливости методом Про выбирать значения а в каждой серии испытаний пропорциональными, то определение величины a i значительно упростится и сведется к вычислению по формуле (3.55). [c.79]

Значения разрушающих напряжений, полученные при испытаниях с возрастающей нагрузкой, позволили осуществить ускоренное определение пределов выносливости по методу Локати и оценить его точность статистически. Учитывая, что величина ошибки, полученная при испытании единственного образца, не может служить надежной характеристикой точности исследуемого метода, в данном исследовании предел выносливости был определен методом Локати (рис. 3) по каждому, испытанному образцу и для каждой серии образцов (в количестве около 10 штук). Затем вычислялись среднее значение и среднее квадратическое отклонение. [c.184]

Для определения предела выносливости методом Про необходимо испытывать не менее трех-четырех серий объектов. Скорость возрастания амплитуды напряжений для каждой серии объектов принимают различной. [c.190]

Столь же высокая точность уравнения (3.92) получена и в других исследованиях закономерностей подобия усталостного разрушения, проведенных в статистическом аспекте на достаточно большом количестве образцов [6, 23, 27, 28, 34, 60]. В эту группу исследований включены также и те, в которых образцы каждого типоразмера испытывались в количестве 20—30 шт. с определением предела выносливости методом лестницы . [c.103]

Рис. 112. Влияние наклона кривой усталости на точность определения предела выносливости методом экстраполяции по корреляционному уравнению

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРЕДЕЛА ВЫНОСЛИВОСТИ. [c.594]

Ускоренное определение пределов выносливости деталей возможно в процессе испытания при ступенчато-возрас-тающей нагрузке (в частности, по методу Локати). [c.479]

Методы определения предела выносливости. Диаграммы усталости. [c.658]

Методы определения предела выносливости [c.194]

Метод определения среднего предела выносливости [c.69]

Для определения предела выносливости по методу В. С. Ивановой а) производят испытание на усталость не менее трех образцов и по результатам строят в координатах а—IgA/ отрезок левой ветви кривой усталости (см. рис. 44,6) на ней находят точку, абсцисса которой соответствует числу циклов, равному Л (для стали Л к=2-105 циклов). Ордината этой точки дает значение 0к (Тк для кручения) [c.84]

Метод определения предела выносливости по испытанию одного образца заключается в том, что образец начинают испытывать при напряжении ниже предела выносливости, а затем после прохождения базы испытания тот же образец испытывают при несколько более высоких напряжениях на той же базе и т. д. до тех пор, пока он не сломается. За предел выносливости принимается напряжение, предшествующее тому, при котором произошел излом. [c.97]

Рис. 52. График к определению 3 предела выносливости по методу i Про

Ненагруженный образец устанавливают в машину и записывают начальные показатели. Затем осуществляют постепенное ступенчатое нагружение с перерывом в 5—10 мин до резких изменений в показаниях приборов. Это означает, что предел выносливости достигнут. Для его определения применяют графический метод (рис, 53). Предел выносливости, определенный указанным ускоренным методом, оказывается несколько выше определенного при длительных испытаниях [c.104]

Используют энергетический метод для ускоренного определения предела выносливости образцов, подвергаемых чистому изгибу с вращением. Образец плавно нагружается с интенсивным охлаждением химически нейтральной жидкостью. Предел выносливости определяется из кривой затрачиваемой мощности. Он равен напряжению, при котором величина мощности начинает резко возрастать [4, с. 300-317]. [c.105]

Рис. 53. Диаграмма для графического определения предела выносливости ускоренным методом

Метод определения долговечности предусматривает испытания жаропрочных материалов при одновременном действии статических растягивающих и переменных изгибающих напряжений в условиях ползучести при высоких температурах. С целью ускорения испытаний пределы ограниченной выносливости определяют как разность между пределом ограниченной выносливости при симметричном. .цикле и статическим растягивающим напряжением при сохранении прежней базы. [c.118]

Таким образом, косвенный метод определения предела выносливости позволяет быстро произвести ориентировочную оценку сопротивления металла разрушению от воздействия циклических нагружений. На основании исследований установлено, что микроструктура стали оказывает влияние на сопротивление малоцикловому разрушению. Наиболее высоким сопротивлением разрушению при циклическом разрушении обладает сталь с аустенитной структурой, менее высоким — сталь с феррито-перлитной структурой и наименьшим — сталь переходного класса (феррито-мартенситная), что объясняется особенностями их микроструктурных составляющих. [c.187]

Для ускоренного определения предела выносливости деталей и сборочных единиц машин начали применять метод испытаний при прогрессивно возрастающей нагрузке. Сущность его заключается в том, что деталь или сборочную единицу подвергают переменным нагрузкам, возрастающим по времени, при постоянном соотношении прироста нагрузки на одну деталь к числу циклов на ступень. Этот метод может быть применен для любого вида деформации и коэффициента асимметрии цикла изменения нагрузки. [c.74]

Если необходимо и статистическое определение предела выносливости, можно применять методы "лестницы", пробитое и др. Выбор же метода обработки диктуется величиной разброса экспериментальных данных, исследуемым материалом, целью испытаний. [c.38]

В работе [150] проанализирована возможность использования уравнения (1.6) для ускоренного определения предела выносливости. Для определения предела выносливости в этом случае необходимо испытать на усталость некоторое количество образцов до разрушения при различных напряжениях и построить кривые по полученным данным в координатах Ig (Оа — Ог) — IgiVp, задаваясь различными значениями То значение Ог, при котором указанная зависимость выражается прямой линией, и будет являться пределом выносливости. Проверка этого метода показала его хорошее соответствие экспериментальным результатам, однако количество образцов и время, затраченное на их испытание, были достаточно велики [150]. [c.220]

Различают два вида определений предела выносливости длительные (основные) и ускоренные (косвенные). Длительные испытания, проведенные на серии одинаковых образцов, дают возможность установить зависимость между максимальным напряжением цикла Ornas И ЧИСЛОМ 6ГО повторений Л/, нсобходимым для разрушения образца. Эту зависимость представляют обычно графически (рис. 88) в виде так называемой диаграммы выносливости (кривой Велера). Ускоренные методы позволяют лишь косвенным образом приближенно установить величину предела выносливости на основании результато1в испытания одного образца. Использование ускоренных методов возможно только при наличии дополнительного оборудования, и применимы они лишь для стали при испытании на изгиб по специально разработанной методике. [c.152]

Многочисленные исследования показали, что одним из наиболее эффективных методов воздействия на состояние поверхности, приводящих к повышению циклической прочности, является предварительное поверхностное пластическое деформирование (ППД). При этом применение ППД повышает циклическую прочность не столько в области многоцикловой усталости, сколько при больших перегрузках. Известны примеры, когда применение методов ППД позволяет повысить долговечность деталей из титановых сплавов, работающих в области малоциклового нагружения, в 17 — 20 раз, а предел выносливости—в 2 раза [ 187, с. 35, 43]. Вместе с тем по сравнению с многоцикловой усталостью эффективность применения ППД для деталей, работающих в малоцикловой области, изучена меньше. До последних лет отсутствовало даже научно обоснованное объяснение влияния ППД при больших перегрузках (выше предела выносливости), так как при этом роль остаточных сжимающих напряжений не может быть решающей. Возникающие при ППД остаточные сжимающие напряжения при значительных циклических пластических деформациях неизбежно релаксируют при первых же циклах нагружения. С целью установления природы влияния ППД на малоцикловую долговечность титановых сплавов были поставлены специальные опыты по изучению влияния ППД на статическую прочность и характер деформации. Исследование проводили на цилиндрических образцах сплава ВТ5-1 диаметром 10 мм. После механической шлифовки и полировки часть образцов подвергали электрополированию до полного удаления наклепанного слоя. Поверхностное пластическое деформирование осуществляли в трехроликовом приспособлении для обкатки (диаметр ролика 20 мм, радиус профиля ролика г= 5 мм, усилие на ролик изменялось от 300 до 1200 Н при определении статической прочности и равнялось 900Н при оценке характера деформирования). Обкатку вели на токарном станке в 2 прохода при скорости вращения шпинделя 100 об/мин [c.193]

Отметим основные закономерности повышения предела выносливости титановых сплавов в результате ППД, общие для различных методов. Установлено [191, 192], что эффективность ППД в прлной мере сохраняется до температуры примерно 200°С, а частично до 500°С и даже выше. Эффект не изменяется во времени и в средах, не опасных для титановых сплавов без ППД. Положительное влияние ППД на усталостную прочность в определенной степени сохраняется даже при полном снятии остаточных сжимающих напряжений низкотемпературным отжигом вплоть до рекристаллизационного. В этом случае положительное действие ППД можно объяснить "облагораживанием" микроструктуры поверхностного слоя, которая после наклепа и рекристаллизации становится очень одно-(Х)дной, мелкозернистой, т.е. наиболее благоприятной по сопротивлению появлению усталостных трещин. Кроме того, благодаря измельчению зерна и субзерен процесс образования пластических микросдвигов затрудняется и усталостная прочность растет. [c.200]

Указанные характеристики усталостных свойств определяются для различных стадий развития макротрещин и полного разрушения. Основными критериями разрушения при определении пределов выносливости и построении кривых усталости являются полное разрушение или появление макротрещин, протяженность которых по поверхности составляет 0,5—1,0 мм. В качестве дополнительных критериев могут применяться резкое падение нагрузки или частоты циклов, значительный рост деформации, резкий подъем температуры, характеристики, абнаруживаемые электрическими, магнитными, ультразвуковыми и другими методами. Разумеется, в пределах намеченной серии испытаний критерии разрушения должны быть одинаковыми. [c.9]

Определение рассеяния предела выносливости по методу пробитов [c.69]

Этот метод предусматривает определение предела выносливости металлов путем испытания одного (или лучше двух-трех образцов с последующим усреднением оценок предела выносливости) при ступенчатом увеличении нагрузки Он основан на гипотезе Паль-мгрена — Майнера о линейном характере накопления усталостных повреждений в материале при программном изменении нагрузки. По этой гипотезе степень повреждения материала пропорциональна отношению числа циклов нагружения при данном уровне напряжения 4i к долговечности при этом уровне напряжения в условиях постоян-k [c.74]

Иско.мый предел выносливости, определенный ускоренным методом по Локати (о ). определяется абсциссой точки на кривой, соответствующей сумме относительных долговечностей, равной 1 (XnijNt=l или другой наперед заданной величине от 1 до 5 (устанавливается на основе обобщения экспериментальных данных). [c.80]

Для алюминиевых и титановых сплавов В. С. Ивановой и Ю, К-Штовбой [101] предложен новый метод ускоренного определения предела выносливости Gr по значению вязкости разрушения Ки (или определения Кю по известному значению 0к). [c.102]

Были проведены специальные исследования возникновения и развития усталостных трещин в галтелях коленчатых валов из стали 20Г, которые испытывали на усталость при кручении. Диаметр шеек вала составлял 50 мм, а радиус галтели, которую упрочняли ППД путем обкатки роликом, был равен 2 мм. Предел выносливости этих валов без упрочнения, определенный при испытаниях по методу вверх — вниз , составил 110 МПа. Упрочнение галтелей повысило предел выносливости по разрушению этих валов примерно до 160 МПа. Анализ усталостных трещин, возникших в галтелях исследованных валов, прошедших базу испытаний 5-10 циклов нагружения при напряжениях, близких к пределам выносливости по разрушению, показал следующее. Для неупрочиенного вала характерно возникновение большого количества нераспространяющихся усталостных тре-шин, максимальная глубина которых составляет 7 мм. Типичное строение таких трещин в радиальном сечении, расположенном вблизи галтельного перехода неупрочиенного коленчатого вала, показано на рис. 65, а. После ППД уменьшается число и максимальная глубина нераспространяющихся усталостных трещин, возникающих в галтелях вала, типичное строение которых показано на рис. 65, б. Полученные результаты подтверждают вывод о том, что и при кручении эффект ППД проявляется в основном в торможении развития усталостных трещин. [c.157]

На основании сформулированных выще представлений были разработаны методы ускоренного определения пределов выносливости [5], методы учета влияния на характеристики сопротивления усталостному разрушению концентрации напряжений [20, 21], сложного напряженного состояния [22], режима нагружения [23], нестацио-нарности нагружения [24, 25], методы оценки несущей способности конструктивных элементов с учетом неупругих деформаций [26, 27]. [c.9]

Полученная рассеянная энергия в окрестности опасной точки опытного образца или реальной конструкции может быть использована для прогнозирования циклической долговечности с помощью метода ускоренного определения кривой усталости и предела выносливости [5, 6]. Для этой цели образец или конструкция подвергаются циклической нагрузке со ступенеобразно нарастающей амплитудой или программному нагружению, которое можно привести к ступенеобразному. Определяются суммарные рассеянные энергии А 1 для каждой ступени и до разрушения [c.84]

U практике стендовых испытаний на виброустойчивость наибольшее применение находит прямой способ определения частоты собственных колебаний конструкций, который заключается в выявлении резонанса и фиксировании частоты возмущающих колебаний. Однако этот способ несовершенен, так как из-за демпфирующих свойств конструкции резонансная. частота элементов может отличаться от частоты возбуждения вибрации возможно также появление параметрических резонансов кроме того, на высоких частотах амплитуды колебаний имеют малые значения, и выявить резонансы прямыми методами трудно. Тем не менее, несмотря на малые амплитуды колебаний, механические напряжения в опасных местах крепления элементов или в самих элементах при резонансе могут значительно превьшшть предел выносливости и привести к выводу аппаратуры из строя. Однако некоторые элементы конструкции, например защитные кожухи, могут испытывать очень большие перегрузки при резонансах и в то же время резонансные эффекты этих элементов не нарушают работоспособность аппаратуры. Вследствие этого возникают определенные трудности при выявлении резонансных эффектов и результатов их действия на аппаратуру при испытаниях на виброустойчивость. [c.285]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...