Глубина упрочненного слоя

Дробеструйному наклепу подвергают детали, прошедшие термическую и механическую обработку. Поверхность обрабатываемых деталей подвергается ударам стальных или чугунных дробинок, движущихся с большой скоростью. Под действием ударов множества дробинок поверхность изделия становится шероховатой. Прочность, твердость и выносливость поверхностного слоя повышаются. Глубина упрочненного слоя достигает 0,2—0,4 мм. Особенно эффективно применение дробеструйной обработки для упрочнения деталей, подвергшихся закалке с нагревом ТВЧ или цементации. [c.154]

С увеличением степени деформации глубина упрочненного слоя увеличивается, а твердость возрастает до максимума и затем уменьшается. [c.14]

Рис. 43. Расчетная схема определения глубины упрочненного слоя б при относительном переме щении детали и луча ОКГ.

На рис. 55 представлено распределение остаточных напряжений в поверхностном слое стали 45, подвергнутом лазерному воздействию при различных интенсивностях облучения. Анализ эпюр макронапряжений показал, что величина и характер их распределения по глубине упрочненного слоя в большой мере зависит от плотности мощности лазерного излучения. При малых плотностях мощности, когда обрабатываемый материал нагревается до температур, ниже температуры плавления, т. е. когда не происходит фазовый переход, в поверхностном слое развиваются довольно большие растягивающие напряжения, причем область их распространения соизмерима с ЗТВ. Следует также отметить наличие большого градиента остаточных напряжений на границе зоны лазерного воздействия и исходного материала. [c.83]

На рис. 87 представлена зависимость глубины упрочненного слоя от плотности мощности лазерного излучения при выбранных режимах обработки для некоторых сталей, применяемых при изготовлении штампов. Максимально достижимая глубина упрочненного слоя составляет 100—150 мкм. [c.109]

Рис. 87. Зависимость глубины упрочненного слоя в инструментальных сталях от плотности мощности лазерного излучения

ВИЯ доли отпущенных участков, обязательно имеющих место при таком виде обработки, и в виду того, что глубина упрочненного слоя намного меньше диаметра зоны лазерного воздействия (б D ), что сказывается на равномерности упрочненного слоя по глубине, [c.109]

Глубина упрочненного слоя 130 мкм. [c.118]

Для определения оптимальной относительной глубины упрочненного слоя гладких деталей существует зависимость [1] [c.302]

Глубина упрочнения при сжатии зависит от способа деформации. Многократная накатка стали также увеличивает глубину упрочненного слоя. [c.386]

Увеличение глубины упрочненного слоя Д приводит к повышению эффекта упрочнения до того момента, когда величина Аз становится равной (5 i)n — [c.468]

На фиг. 69 представлены значения коэффициентов р для цементованных и цианированных образцов в зависимости от глубины упрочненного слоя. [c.470]

На фиг, 81—82 даны кривые изменения коэффициента Р в зависимости от относительной глубины упрочненного слоя, [c.522]

При выборе режимов следует исходить из максимально возможных для данной марки материала твердости верхнего слоя, глубины упрочненного слоя, величины остаточных напряжений сжатия и минимальной шероховатости. Для наклепывания цветных металлов и их сплавов требуется примерно в 2 раза меньшая сила удара шарика, чем наклепывания конструкционной стали. [c.161]

Глубина упрочненного слоя в л/л/ 0,1, 0.2 0.4 0,5 0,7 и 1.5 2.0 [c.106]

Обшая глубина упрочненного слоя И в мм. . 0,24 0,9 1.3 1.6 2,0 2,5 [c.108]

Общая глубина упрочненного слоя И в мм. . 1 2 2,5 3,0 3.5 [c.108]

Глубина упрочненного слоя, получаемая на аппарате ИАС-3, и его производительность приведены в нормативной технологической инструкции (табл. 68). [c.109]

Для сохранения точности деталей машин в течение длительного времени необходимо, чтобы глубина упрочненного слоя была не меньше допуска на односторонний износ детали. [c.6]

Расчет по формуле (8) показывает менее точные результаты, чем по формуле (7). Однако следует отметить, что для расчетов глубины упрочненного слоя при различных процессах ЭМО удобней пользоваться полуэмпирическими формулами, приведенными выше. [c.13]

При упрочнении стали 45 с повышением давления понижается как твердость, так и глубина ее распространения. Объясняется это тем, что решающее значение для стали 45 имеет термическое упрочнение поверхностного слоя, т. е. увеличение зоны высокого температурного влияния. Исходная структура обрабатываемого материала, ее состав и дисперсность оказывают заметное влияние на глубину упрочненного слоя и его твердость 153]. При обработке стали 45 с исходной сорбитной структурой упрочненный слой в 1,4 раза больше, чем при обработке при тех же режимах стали 45 перлитной структуры. [c.27]

Влияние числа рабочих ходов на микротвердость поверхностного слоя при работе с охлаждением показано на рис. 16. Обрабатываемый материал сталь 40Х. Режим обработки 1= = 710 А а = 8 м/мин 5=0,2 мм/об. Повторные рабочие ходы при низких скоростях обработки способствуют увеличению глубины упрочненного слоя. Последнее можно объяснить явлениями наследственности. Возможность повышения твердости на глубине до 0,15... 0,20 мм и получения при этом мелкодисперсной структуры во многих случаях позволяет заменять специальные операции термической обработкой ЭМУ. [c.27]

Распределение микротвердости по глубине упрочненного слоя чугуна, обработанного ЭМС, в зависимости от режимов обработки представлено на рис. 19. Для каждого значения скорости обработки снимались пять показаний изменения микротвердости по глубине в зависимости от величины электрического тока. Анализируя эти графики, можно отметить, что при постоянной скорости обработки с увеличением силы тока микротвердость повышается глубина упрочненного слоя при этом увеличивается до известных пределов. Максимальная глубина упрочнения достигается при скорости 2,67 м/мин и составляет 0,18 мм при значении микротвердости 8000 МПа (рис. 19, а, кривая /). Данная глубина упрочнения и микротвердость обеспечиваются при силе тока 1000 А. С увеличением скорости обработки толщина упрочненного слоя резко падает и для [c.30]

Глубина упрочнения, равная 0,15... 0,20 мм, вполне достаточна для таких деталей, как цилиндры двигателей. Характерная структура упрочненного слоя легированного чугуна показана на рис. 20. Упрочненный слой представляет собой светлую зону, пронизанную графитовыми включениями. Переходная зона очень небольшая, что видно из распределения микротвердости по глубине упрочненного слоя (см. рис. 19). [c.31]

От силы электромеханического сглаживания зависит шероховатость и точность обработанной поверхности, а также глубина упрочненного слоя. Поэтому методы определения оптимальных условий ЭМС представляют значительный практический интерес. [c.35]

Особенно эффективно применение лазерного упрочнения с целью повышения износостойкости штампов, используемых на скоростных прессах-автоматах. При этом наблюдается стабильное повышение стойкости штампов между переточками в 2—3 раза. Повышение стойкости вырубных, гибочных, вытяжных штампов при упрочнении их рабочих кромок лазерным излучением отмечают и другие авторы. В одной из работ [6] приведены результаты испытаний большого числа штампов разного назначения, в также инструментов, изготовленных из стали У8, У10, ШХ15, Х12М и упрочненных лазерным излучением на установке Квант-16 . Глубина упрочненного слоя при этом составляла 105—130 мкм. Большая глубина упрочнения получается при обработке на воздухе вследствие уменьшения [c.111]

Лазерное упрочнение с высокой эффективностью применяется также для обработки шеек и галтелей коленчатых валов двигателей (рис. 91, б). Кроме того, с помощью лазерного излучения можно производить упрочнение зубьев и торцевых поверхностей косозубых зубчатых колес. На рис. 92 представлена схема обработки торцевой поверхности зубчатого колеса [80]. Отличительной чертой такого способа упрочнения зубчатых колес является то, что при использовании его можно получать хорошую однородность упрочненного слоя, труднодостижимую при других методах обработки. Глубина упрочнения зависит от материала и режимов обработки и может достигать 2 мм. Производительность упрочнения при мощности 15 кВт довольно высока (для углеродистой стали составляет 600 мм7б при глубине упрочненного слоя до 1 мм) [67]. [c.115]

Глубина упрочненного слоя контролируется на образцах размером 5 X X 10 X 20 мм из стали Х12М, У8 на металлографическом микроскопе ММР-2Р. [c.118]

Электроэрозионная обработка имеет ограниченное применение для обработки силовых деталей авиационных и ракетных двигателей из жаропрочных сплавов. Но поскольку в некоторых случаях этот метод применяется, например, для обработки лопаток турбин за одно целое с диском в ТНА, то следовало выяснить состояние поверхностного слоя и его влияние на усталостную прочность. Исследование показало, что поверхностный слой сплава ЭИ437А после электроэрозионнрй обработки и последующей термообработки (см. табл. 3.6, режим 35) имеет глубину упрочненного слоя до 35—50 мкм. Интенсивность упрочнения поверхностного слоя при этом незначительна и составляет примерно 13—15%. Такая глубина и степень упрочнения поверхностного слоя связаны с особенностями физико-химических процессов электроэрозионной обработки высокими мгновенными температурами на отдельных участках обрабатываемой поверхности, насыщением поверхностного слоя, преимущественно по границам зерен, углеродом из рабочей жидкости (керосина) и образованием в нем карбидов хрома и титана [1 ]. [c.109]

Значительный интерес представляют исследования влияния наклепа на контактную выносливость углеродистых и легированных сталей после закалки [81 ]. Наименьший уровень остаточных напряжений после наклепа обкаткой шариком имеют стали со структурой сорбита. Существенным фактором повышения контактной выносливости является ликвидация обкаткой структурной неоднородности поверхностных слоев, которая характерна для шлифованных поверхностей, и уменьшение в результате этого разброса микротвердости. Остаточные напряжения сжатия после обкатки тем выше, чем больше сталь после закалки содержала остаточного аустенита, который обкаткой переводится в мартенсит. В стали 14Х2НЗМА, например, количество остаточного аустенита с 30—45 снижалось до 13,5—16,0%, а в стали ШХ15 — с 16—18 до 4,5—6%. При этом пластины мартенсита измельчались и изменялась их ориентация. Глубина упрочненного слоя сталей с мартенситной структурой достигала 0,7—1,2 мм при повышении твердости на 12—25%. [c.99]

Положительный эффект от поверхностного наклепа деталей из алюминиевых сплавов наблюдался как при переменных изгибающих напряжениях, так и при осевом растяжении и сжатии. Усталостные испытания образцов диаметром 18 мм из сплава АК4-1 производили на резонансном двадцатитонном пульсаторе при циклах с различной степенью асимметрии и частотой 2000— 2200 циклов в минуту. Накатывание образцов производилось роликом диаметром 35 мм с профильным радиусом 6 мм при нагрузке 26 кгс и осевой подаче 0,06 мм/об в два прохода. Относительная глубина упрочненного слоя (А//") составляла 0,7—0,8 мм. У поверхности упрочненных образцов образовались остаточные сжимающие напряжения 24—26 кгс/мм . Результаты испытаний показывают, что при симметричном цикле увеличение предела выносливости после упрочняющего накатывания составляет 21,4% для сплава АК 4-1 и 26% для сплава ВД-17. С ростом асимметрии цикла эффект упрочнения уменьшился. [c.298]

Для достижений максимальной эффективности упрочнения деталей, работающих в условиях статических и динамических нагрузок, рекомендуется содержание углерода в цементованном слое поддерживать в пределах 0,80—1,05%. В случае применения сталей с 0,27—0,34% С глубину цементованного слоя следует назначать в пределах 0,5—0,7 мм. Для цементуемых сталей, содержащих 0,17—0,24% С, глубину цементованного слоя принимают от 1,0 до 1,25 мм. При этом следует иметь в виду, что сопротивление усталости деталей машин без концентраторов напряжений при малых глубинах слоя зависит от прочности сердцевины, при больших — от прочности поверхностного слоя. В этом случае повышение глубины упрочненного слоя оказывается полезным только до 10—20%) радиуса детали. При глубине слоя меньше этих значений сопротивление усталости повышается с увеличением прочности сердцевины. При наличии на поверхности деталей концентраторов напряжений сопротивление усталости повышается с увеличением остаточных напряжений сжатия, а глубина слоя должна быть очень малой (1—2% радиуса детали). Главным фактором, вызывающим увеличение предела выносливости при химико-термических методах обработки деталей, являются остаточные напряжения, возникающие в материале детали в процессе упрочнения. При поверхностной закалке т. в. ч. главное влияние на повышение предела выносливости и долговечности оказывает изменение механических характеристик материала поверхностного слоя. В еще большей степени это относится к упрочнению наклепом. [c.302]

Марка Вид терми- ческой обра- ботки Глубина упрочненного слоя в мм Твер- дость поверх- ности HR предел контактной выносливости в кГ мм [c.251]

Выглаживание применяется для получения высокого качества поверхности с микронеровностямц, имеющими боль-ьчой радиус при верщине (рис. 1). Процесс выглаживания позволяет стабильно получать 7в—8 класс чистоты с одновременным упрочнением поверхностного слоя, что также является важным условием., повышения долговечности трущихся поверхностей. Глубина упрочненного слоя лежит в пределах 0,05—0,08 мм в зависимости от усилия выглаживания. Микротвердость поверхностного слоя увеличивается на 160— 170% (рис. 2). , [c.81]

Следует отметить, что положительный эффект от поверхностного наклепа деталей из алюминиевых сплавов наблюдался как яри переменных изгибающих напряжениях, так и при осевом растяжении и сжатии. Усталостные испытания образцов диаметром 18 мм из сплава АК4-1 производилось на резонаноовом пульсаторе грузоподъемностью 20 т при циклах с различной степенью асимметрии и частотой 2000—2200 циклов в минуту (рис. 3). Обкатка образцов производилась роликом (диаметром 35 мм, профильным радиусом 6 мм) при усилии 26 кГ и осевой подаче 0,06 мм1об в два прохода. Относительная глубина упрочненного слоя А/г составляла 0,07—0,08. У поверхности обкатанных образцов образовались остаточные сжимающие напряжения 24—26 кГ/мм . Результаты испытаний (рис. 3) показывают, что при симметричном цикле увеличение предела выносливости от упрочнения обкаткой роликами составляет 21,4% для сплава АК4-1 и 26% для сплава ВД-17. С ростом асимметрии цикла эффект упрочнения уменьшился. Увеличение усилия на ролик и относительной глубины упрочненного слоя до определенных пределов приводит к повышению эффекта упрочнения, после чего дальнейший рост упрочнения прекращается. Для указанных выше образцов диаметром 35 мм авторы исследования приняли предельное усилие на ролик 26 кГ, а предельную глубину 7—8%> от радиуса поперечного сечения. При назначении более высоких усилий на обкатывающий ролик и при дальнейшем увеличении глубины деформированного слоя не наблюдалось до-250 [c.250]

Высокая эффективность ВТМПО для повышения контактной прочности прокатанных валов показана в работе [И]. Так, стойкость валов из стали 9Х, полученных холодной прокаткой и закаленных ТВЧ, составила 158 мин, а стойкость таких же валов, подвергнутых ВТМПО, составила 406 мин. Однако в работе подчеркивается, что глубина упрочненного слоя равна 0,75... [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...