Сталь высоколегированная покрытием

Примечания 1. Указанные марки высоколегированных покрытий электродов предназначены для приварки креплений к трубам из высоколегированных хромоникелевых и высокохромистых сталей аустенитного и мартенситного классов. [c.287]

Крепежные детали рекомендуется изготавливать из медных сплавов с гальваническими покрытиями или из высоколегированных сталей без покрытий. [c.634]

В электродах с покрытием УОНИ-13, предназначенных для сварки углеродистых и низколегированных сталей, в качестве стержня используется углеродистая проволока Св-08, Св-08А и др. по ГОСТ 2246—60, в электродах с покрытием УОНИ-13/нж, предназначенных для сварки нержавеющих сталей, — высоколегированная проволока из хромоникелевой аустенитной стали по ГОСТ 2246—60 с соответствующим содержанием углерода. Вес покрытия УОНИ-13 составляет 30—40% к весу стержня при толщине слоя покрытия 0,25—0,3 диаметра стержня. [c.79]

Таблица 17. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки некоторых марок высоколегированных сталей с особыми свойствами (выдержки пз ГОСТ 10052—75)

Виды сварки высоколегированных сталей. Для сварки высоколегированных сталей используют ручную дуговую сварку покрытыми электродами, механизированную и ручную в защитных газах, сварку под флюсом, электрошлаковую, лучевые виды сварки, контактную и ряд других. [c.127]

Результаты испытания на стойкость к сульфидному растрескиванию стальных образцов без покрытий и с покрытиями из высоколегированных порошков показали, что значительно повышают стойкость стали к сульфидному растрескиванию покрытия ЭП-693 и НИАТ, причем последнее обеспечивает и повышенную микротвердость образованной поверхности. [c.113]

Изменение уровня электропотребления в трубном производстве определяется в основном сдвигами в структуре производимой продукции, улучшением качества и расширением сортамента труб, выпуском шарикоподшипниковых труб из труднодеформируемых высоколегированных сталей и сплавов. Значительно увеличится производство труб с различными покрытиями, в том числе оцинкованных, алюминированных, и труб, покрытых пластмассами, смолами, эмалью, стеклом, резиной и другими материалами. [c.53]

Нитевидная коррозия. Коррозия этого типа обычно развивается под органическими, а иногда и под гальваническими покрытиями со слабой адгезией в результате действия влажного воздуха на полированные стальные поверхности. Пораженная поверхность приобретает мозаичный вид. Высоколегированные стали не склонны к нитевидной коррозии. Причиной возникновения нитевидной коррозии являются шлаковые вклЮ чения или механическое повреждение лакового слоя. [c.93]

При измерениях толщины покрытий на деталях из сталей с содержанием углерода до 1%, с радиусом кривизны деталей не менее 1,5 мм и чистотой обработки поверхности V 6 и выше отсчет толщины покрытия ведут непосредственно по шкале прибора. При измерениях толщины покрытий на деталях из высоколегированных сталей и чугуна и на деталях из углеродистых сталей с чистотой поверхности ниже V 6 используется пересчет показаний по передвижному графику-планшету. [c.16]

В табл. 35 даны рекомендации по применению стеклосмазок. В качестве защитных суспензионных покрытий для нагрева средне- и высоколегированных сталей и сплавов на никелевой основе в интервале температур 1050—1200 С используются боросиликатные малощелочные стекла. [c.475]

Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. [c.339]

Основные типы покрытых металлических электродов для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами установлены ГОСТ 10052—75. Химический состав наплавленного металла и механические свойства металла шва и наплавленного металла при нормальной температуре для некоторых марок электродов приведены в табл. 3.16. [c.339]

При пайке некоторых металлов и сплавов, покрытых устойчивыми окис-ными пленками, обычно применяемые способы удаления этих пленок (флюсование, применение восстановительных и нейтральных газовых сред и т. п.) могут оказаться недостаточными. К таким металлам относятся алюминий, алюминиевая бронза, высоколегированные стали, чугун и Др. В этих случаях для успешного затекания припоя в зазор применяют предварительное покрытие поверхности паяемых деталек припоем или металлом, на которых при пайке образуются менее стойкие и, следовательно, легче паяемые окислы металла или сплава. Для этой цели применяют олово, медь, серебро, кадмий, железо, никель и сплавы олово—свинец, олово— цинк и олово—медь. Способы нанесения металлических покрытий на поверхности деталей приведены на рис. 6. [c.221]

Исторически первыми появились электроды с кислым покрытием на основе окислов железа и марганца и основным покрытием, содержащим мрамор и плавиковый шпат. Кислое покрытие используют для сварки малоуглеродистых и низколегированных сталей, когда не требуется высокое качество соединений. Основное покрытие обеспечивает более качественные соединения, его применяют при сварке легированных и высоколегированных сталей. Его шлак легкоплавок, даже при многопроходной сварке удается избежать шлаковых включений в швах. Однако основное покрытие более чувствительно к влаге. Кроме того, оно токсично, так как входящий в его состав плавиковый шпат, разлагаясь при сварке, образует летучие соединения фтора. [c.115]

Это ориентировочное значение силы тока, его корректируют в зависимости от свариваемого материала или особенностей соединения. Например, при сварке высоколегированных сталей для уменьшения перегрева металла силу тока уменьшают на 20...30 %. Минимальный ток должен обеспечивать нагрев и плавление торца электрода, максимальный ток не должен перегревать электрод по всей длине и вызывать осыпание покрытия. [c.120]

Лезвийная обработка покрытий из высоколегированных, нержавеющих сталей и самофлюсующихся сплавов выполняется резцами из быстрорежущих сталей или твердых сплавов в том случае, когда припуск на обработку > 0,25 мм на сторону и твердость монолитного материала < 3000 МПа (35...45 HR ). Механическую лезвийную обработку наплавленных и напыленных покрытий с твердостью до 35 HR выполняют в несколько ходов. Скорость резания при черновом точении уменьшают на [c.465]

Химический состав и особые механические свойства металла шва и наплавленного металла, образуемых покрытыми электродами для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей [c.73]

Химический состав металла, наплавленного покрытыми нестандартными электродами для сварки высоколегированных сталей (% по массе) [c.163]

Электроды классифицируют по назначению и виду покрытия. По назначению стальные электроды подразделяют на пять классов для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с 0е < 600 МПа, легированных конструкционных сталей с Qb > 600 МПа, легированных жаропрочных сталей, высоколегированных сталей с особыми свойствами и для наплав-. ки поверхностных слоев с особыми свойствами. Электроды для сварки конструкционных сталей делят на типы Э38, Э42,. .., Э150. Цифры в обозначении типа электродов обозначают ав наплавленного металла в 10 МПа. В обозначение типов электродов для сварки жаропрочных и высоколегированных сталей и наплавочных входит [c.229]

Стали высоколегированные коррозионно-стойкие 20 Х18Н9Т - 0 Без покрытия. . . 200 [c.677]

Сущность и техника дуговой резки. Основные процессы дуговой резки основапгл па расплавлении металла в мосте реза и уда [епии его за счет давления дуги и собственного веса, а в некоторых случаях и дополнительного потока воздуха. Резку, как правило, выполняют вручную угольными или покрытыми лгеталлическидш электродами и используют для чугуна, высоколегированных сталей, цветных металлов и сплавов. Качество реза обычно низкое, с неровными кромками, покрытыми шлаком и оплавившимся металлом. Перед последующей сваркой требуется обязательная механическая обработка. Производительность резки невысокая. [c.76]

Согласно ГОСТ 9466—75 электроды для сварки и наплавки сталей в зависимости от назначения разделены на классы для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с Он < 60 кгс/мм — У (условное обозначение) для сварки легированных конструкционных сталей с Ов > 60 кгс/мм — Л для сварки теплоустойчивых сталех — Т для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами — В для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами — Н. Этот ГОСТ регламентирует размеры электродов, толщину и типы покрытий, условные обозначения, общие технические требования, правила приемки и методы испытания. [c.103]

В качестве плакирующего слоя или покрытия используют высоколегированные стали или дефицитные металлы, обеспечивающие необходимые физико-химические и механические свойства поверхности. Так как толщины металлических покрытий и плакирующих слоев незначительны и не превьипают 1—2 мм, использование биметаллических материалов позволяет сэкономить высоколегированные стали и дефицитные цветные металлы. [c.49]

Кроме коррозионных элементов, описанных в разделе 4.2, при металлических контактах с другими установками, имеющими более положительный стационарный потенциал, могут образоваться гальванические коррозионные элементы. Для углеродистых сталей в грунтах и в нейтральной воде высоколегированные стали и цветные металлы, находящиеся в той же среде, равно как и сталь в бетоне, являются катодами f 121. Разность потенциалов между углеродистой сталью и этими материалами может составлять примерно 0,5 В. Согласно правилу соотношения площадей по формуле (2.43), опасность коррозии деталей с покрытием увеличивается по мере уменьшения размеров дефектов в покрытии и при заданном сопротивлении грунта р=1/я ограничивается не столько сопротивлением растеканию тока от дефекта Ri, сколько сопротивлением пор R2 и сопротивлением поляризации Rp. Так, для дефекта круглой формы диаметром d в покрытии толщиной I напряжение коррозионного эдемента в районе этого дефекта ЛУ, которое в соответствии с формулой [c.135]

Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Тииы — ГОСТ 10052—75. [c.94]

Важной задачей электродного производства, возникавшей в период всей истории дуговой сварки, являлось уменьшение окислительного действия покрытий. Вопрос стал особенно актуальным в 50-х годах, когда лотребовалось сваривать высоколегированные стали, сплавы и возникла проблема борьбы с угаром легирующих элементов, с потерей металлом шва требуемых свойств и обогащением его кислородом, а также неметаллическими включениями. В конце 50-х годов эта задача была успешно решена А. А. Ерохиным и О. М. Кузнецовым в Институте металлургии АН СССР разработкой нескольких марок электродов с безокислительным покрытием [79]. [c.139]

Так как в состав покрытий электродов, применяемых для сварки высоколегированных сталей, кремнезем (SiOa) не вводится, то основным источником восстановления кремния является сухой остаток жидкого стекла. При этом количество восстановленного кремния пропорционально сухому остатку жидкого стекла 111. [c.191]

Разработанное новое безокислительное электродное покрытие без мрамора и жидкого стекла обеспечивает удовлетворительные технологические характерпстивги сварочных электродов, малую окисляемос гь алюминия электродного стержня и отсутствие увеличения конценграции кремния в наплавленном металле в сравнении с составом электродного стержня.. Это позволяет получать металл сварного шва, малосклониый к образованию горячих треш,ин, и удовлетворительные его механические свойства при сварке высоколегированных аустенитных марганцево-алюминиевых сталей. [c.200]

Внутренняя поверхность корпуса фильтра при работе с агрессивной средой (водород-катионитные и анионитные фильтры) должна иметь противокоррозионное защитное покрытие. Вопросы противокоррозионной защиты водоподготовительного оборудования и в первую очередь фильтров становятся в настоящее время особенно актуальными, так как, во-первых, все большее распространение на электростанциях получают методы обработки воды, при которых оборудование работает в агрессивных средах, во-вторых, вследствие ряда причин возникает необходимость максимально ограничивать потребление в этих случаях нержавеющих высоколегированных сталей, заменяя их углеродистой сталью с соответствующими защитными покрытиями, и, в-третьих, жесткие нормы качества питательной воды на электростанциях высокого и сверхвысокого давлений, ограничивающие содержание в воде железа в количестве не больше 20 мкг1л, заставляют все более расширять область применения противокоррозионной защиты, распространяя ее на все фильтры, независимо от агрессивности рабочей среды. В качестве защитного покрытия применяют преимущественно перхлорвиниловые лаки и гуммирование. Срок службы лаковых покрытий 3—5 лет. Более надежным покрытием является гуммирование, срок службы которого составляет не менее 15 лет. [c.264]

Примечание. Трубы и камеры из высоколегированной стали должны свариваться на деревянных подкладках или на роликах, покрытых резиной, и надегкно защищаться от попадания брызг металла. [c.266]

Электроды металлические для дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей Электроды металлические для дуговой сварки высоколегированных сталей с особовыми свойствами Технические условия на изготовление, хранение и транспортирование покрытых сварочных электродов для энер-1 омашиностроения [c.517]

Применение коррозионностойких сталей и сплавов для изготовления аппаратов и оборудования, работающих в агрессивных средах, существенно ограничивается их относительно высокой стоимостью и необходимостью расходования дефицитных цветных металлов. Поэтому их часто заменяют плакированными (или двухслойными) материалами, которые представляют собой какую-либо основу (например, сталь качественная или обыкновенного качества, определённый сплав и т.п.), покрытую слоем коррозионностойкого металла, стали или сплава. Этот слой называют плакирующим покрытием. В качестве плакирующих покрытий используют высоколегированные стали и сплавы (Х18Н10Т, Х23Н28МЗДЗТ, сплавы на основе Ni), а также цветные металлы (Ti, Ni и др.), для которых характерна высокая коррозионная стойкость. [c.65]

В отдельных случаях покрытия из Ti , нанесенные методом VD на стали, способствуют значительному увеличению срока службы инструмента. Например, стойкость пуансонов из стали AISLD5 с покрытием ю Ti толщиной 8—10 мкм составляет 150 тысяч операщш, в то время как без покрытия 1000 операций. Высоколегированные стали марок SKD 11 и SK 49 с покрытиями ю карбида титана успешно противостоя контатному давлению при трении до 7 МПа, а без покрытия максимально допустимое контактное давление при трении для них составило [c.151]

Марганцево- никелевые ПМц17 870 940 8,4 u, Ni, Sn, Si, Mn, Fe, В (O T., 12 -r 14 5 H- 6 0,2 Ч- 0,6 15 - 17 1 2 0,2- 0,3) Пайка высоколегированных сталей с медью по никелевым покрытиям [c.160]

По назначению выделяют три группы флюсов для сварки углеродистых и легированных сталей, для сварки высоколегированных сталей, для сварки цветных металлов и сплавов. Внутри этих групп флюсы могут различаться по размеру зерна в зависимости от диаметра электродной проволоки чем больше диаметр проволоки, тем крупнее частицы флюса. По химическому составу различают кислые и основные флюсы в зависимости от соотношения соответствующих окислов в составе. По способу изготовления флюсы разделяют на плавленные и неплавленныс. Неплавленные флюсы изготавливают без плавления компонентов шихты. К ним относят флюсы керамические и изготовленные путем измельчения природных минералов. Керамические флюсы изготавливают из тех же компонентов, что и электродные покрытия, их замешивают на жидком стекле, а затем спекают и дробят. Недостаток таких флюсов - низкая прочность их зерен (много отходов, мелких фракций) и возможная неоднородность состава из-за разделения веществ с разным удельным весом при их перемешивании. [c.142]

В этом обозначении содержится следующая информация электроды типа Э-10Х25Н13Г2Б по ГОСТ 10052—75, марки ЦЛ-9, диаметром 5 мм для сварки высоколегированных сталей с Особыми свойствами (В), с толстым покрытием (Д), 1-й группы,- с установленной в ГОСТ 10052—75 группой индексов (2057), характеризующих наплавленый металл (2 — стойкость металла против межкристаллитной коррозии при испытании по методу AM О — требований в отношении максимальной рабочей температуры наплавленного металла и металла шва нет 7 — максимальная рабочая температура сварных соединений, при которой допускается применение электродов при сварке жаростойких сталей, составляет 910... 1000 °С 5 — содержание ферритной фазы в наплавленном металле 2... 10 %). [c.76]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...