Азотирование насыщения азотом

К числу операций химико-термической обработки относится цементация (науглероживание), азотирование (насыщение азотом), цианирование (обогащение углеродом и азотом) и диффузионная металлизация. [c.272]

При ионном азотировании насыщение азотом происходит в поле тлеющего разряда при напряжении около 1000 В и температуре 400-500 °С. Время обработки деталей резко сокращается по сравнению с газовым азотированием. [c.298]

Кроме упомянутых видов термической обработки, для повышения долговечности, поверхностной твердости и износостойкости широко применяются и различные виды химико-термической обработки цементация (насыщение поверхности изделий углеродом), азотирование (насыщение азотом), цианирование (насыщение азотом и углеродом), а также насыщение поверхности изделий металлами — алитирование, хромирование и т. д. [c.8]

Химико-термическая обработка применяется почти исключительно для сталей. Разновидностями ее являются цементация — насыщение поверхностного слоя углеродом азотирование — насыщение азотом, н и т р о ц е м е н т а ц и я и цианирование —одновременное насыщение углеродом и азотом, диффузионная металлизация — насыщение поверхностных слоев алюминием, хромом,бором. [c.108]

Эффективными методами повышения сопротивляемости зубьев выкрашиванию является азотирование (насыщение азотом на глубину 0,1—0,6 мм) и цианирование (насыщение угле-62 [c.62]

Азотирование — насыщение азотом поверхностного слоя стальных изделий. Азотированию подвергают готовые детали, прошедшие механическую и термическую обработку. Азотированные детали имеют чистую светлую поверхность и не требуют дополнительной обработки. [c.110]

Химико-термическая обработка стали. При химико-термической обработке (ХТО) изменение свойств стали достигается изменением состава поверхностных слоев. В зависимости от того, каким элементом насыщают поверхностный слой стального изделия, различают цементацию - насыщение углеродом, азотирование - насыщение азотом, нитроцементацию -комбинированное насыщение углеродом и азотом, диффузионную металлизацию -насыщение хромом, алюминием и др. Необходимым условием для осуществления ХТО является растворимость насыщающего элемента в железе в твердом состоянии, а также наличие диффундирующего элемента в атомарном состоянии, что достигается обычно в момент распада химического соединения. [c.81]

Химико-термическая обработка. Под химико-термической обработкой понимают насыщение поверхностных слоев образцов и деталей различными химическими элементами, которое сопровождается в ряде случаев еа-калкой. Наибольшее распространение получили цементация (насыщение углеродом), азотирование (насыщение азотом), цианирование (насыщение СН4). Существуют различные способы насыщения [436, 778, 1036 , которые используются для повышения характеристик сопротивления усталостному разрушению металлов и сплавов. Повышение характеристик сопротивле- [c.150]

Азотирование — насыщение поверхностного слоя детали азотом на глубину 0,3—0,5 мм. [c.161]

Азотирование. Насыщение поверхности детали азотом приводит к изменению структуры и создает в поверхностном слое остаточные напряжения сжатия. В результате изменения химического состава, высокой твердости слоя и высоких остаточных напряжений в нем резко повышаются коррозионная стойкость, износостойкость и предел выносливости азотированных стальных деталей. [c.304]

Технологические преимущества азотирования, связанные с низкой температурой процесса, заключаются в незначительном короблении деталей или практически полном его отсутствии. Изменение размеров деталей в результате насыщения азотом н сопутствующей упругопластической деформации носит закономерный характер и может быть учтено технологическим припуском. Приближенно (без учета размеров и материала детали, а также режима азотирования) можно считать, что наружный диаметр цилиндра необходимо занижать при его механической обработке под азотирование (для получения слоя глубиной со 0,5 мм) на величину 0,04—0,06 мм. Не рекомендуется азотирование деталей, подверженных значительным динамически.м нагрузкам. [c.105]

Азотирование. Насыщение поверхности детали азотом приводит к изменению структуры с увеличением объема азотированного слоя, что создает в нем остаточные напряжения сжатия. [c.254]

При насыщении азотом углеродистых сталей твердость поверхности повышается незначительно (на 30—50 HV). При насыщении азотом сталей, легированных алюминием, титаном, хромом, молибденом, марганцем, твердость азотированного слоя повышается до 1200 HV. Глубина азотированного слоя зависит от температуры и длительности процесса азотирования. [c.405]

В процессе насыщения азотом изменяются, ни очень мало, размеры изделия вследствие увеличения объема поверхностного слоя. Деформация возрастает при повышении темпера туры азотирования и толщины слоя. [c.243]

При ионном азотировании насыщение деталей азотом осуществляется в поле тлеющего разряда при напряжении около 1000 В и температуре 400-550 °С. Время обработки деталей в десятки раз меньше, чем при газовом азотировании. [c.103]

Азотирование — процесс насыщения азотом поверхностного слоя деталей, изготовленных из черных металлов. Азотированная поверхность имеет большую твердость и обладает устойчивостью против коррозии на воздухе, в пресной воде, в паровоздушной среде, а при соответствуюш,ем подборе состава стали и в газовой среде. [c.353]

Азотирование — насыщение поверхностного слоя стали азотом при нагревании в газообразном аммиаке (температура не ниже 450° С), выдержка при этой температуре и последующее охлаждение.Повышается твердость, износоустойчивость и антикоррозийные свойства. [c.29]

Азотированием называют процесс диффузионного насыщения азотом поверхностной зоны деталей. Азотирование применяют для повышения износостойкости и предела выносливости деталей машин (коленчатые валы, гильзы цилиндров, червяки, валики, шестерни и др.) [c.204]

Азотирование стали сопровождается значительным увеличением объема металла насыщенного азотом слоя образовавшийся поверхностный азотированный слой вызывает появление значительных напряжений растяжения в материале под азотированным слоем. Дополнительные напряжения от распирающего действия азотированного слоя не должны превышать 1...1,5 МПа, что соответствует отношению толщины азотированного слоя к толщине стенки детали не более 0,05. [c.820]

Азотирование Насыщение поверхностного слоя азотом в атмосфере аммиака для получения высокой твердости и износостойкости [c.170]

Азотирование — насыщение стальных изделий азотом посредством нагревания в среде аммиака с целью повышения поверхностной твердости. Азотирование производится в печах при температуре 480—650 °С. [c.51]

Образцы перед испытанием азотировали в течение 12 ч в аммиаке при 863 К с закалкой в воде, поскольку поверхностный слой, насыщенный азотом, после такой обработки более хрупок, чем в случае, если образцы подвергались медленному охлаждению. Толщина азотированного слоя в вершине надреза составляла примерно 0,8 мм и 2,0 мм на боковой поверхности. [c.137]

Наиболее распространенными видами химико-термической обработки стали являются цементация — насыщение поверхности стальных деталей углеродом азотирование — насыщение поверхности стальных деталей азотом цианирование — одновременное насыщение поверхности стальных деталей углеродом и азотом. [c.134]

Азотирование. Азотированию (насыщению азотом) подвергают стали, легированные переходными металлами (хромом, алюминием, титаном, вольфрамом, молибде1 ом), способными образовывать нитриды. Процесс протекает нри 500—650 °С. Закалка ге требуется. Получают твердый (НУ 800---1200) износостойкий слой глубиной 0,1 —0,3 мм. Применяют для повышения износостойкости, твердости, усталостной прочности и коррозионной стойкости изделий. [c.47]

Различают следующие виды химико-термической обработки стали цементация (насыщение углеродом), азотирование (насыщение азотом) цианирование (параллельное обогащение стали азотом и углеродом) диффузионная металлизация алитирование, хромирование, силици-рование, борирование и др. [c.133]

Отметим также, что сплавы различных видов образуются не только при сглешении и охлаждении расплавов двух или более взятых металлов, но и при спекании их порошков (так называемые металлокерамические сплавы), а также при диффузии металла, а иногда и неметалла в поверхностный слой другого металла. Это наблюдается при различных методах химико-термической обработки металлов, производимой для придания их поверхности большей прочности и износо-, жаро-, корро-зионноустойчивости. Например, при алитировании или хромировании стали (насыщении поверхности стали алюминием или хромом), цементации (насыщении поверхности стали углеродом), азотировании (насыщении азотом), цианировании (одновременном насыщении азотом и углеродом), борировании (насыщении бором) и т. п. образуются поверхностные покрытия — сплавы. Иногда это твердые растворы (замещения или внедрения), иногда химические или интерметаллические соединения. [c.86]

Для получения высокой поверхностной твердости зубьев иногда применяют азотирование (насыщение азотом) и цианирование. Для азотируемых колес используют сталь марки 38ХМЮА или 38ХЮ. [c.52]

Азотирование — насыщение азотом поверхностных слоев специальных легированных сталей (38ХМЮА), содержащих хром, молибден и алюминий, с образованием нитридов этих элементов — придает поверхностным слоям деталей высокую твердость (до ИКС 65—70) износо-и коррозионную стойкость. [c.31]

При изотермическом азотиро вании при повышенной температуре (540—550°), а также при ступенчатом азотировании насыщенный азотом слой имеет обычно повышенную хрупкость, для снижения кото- [c.632]

Титановые сплавы обладают очень низкими антифрикционными свойствами н не пригодны для изготовления трущихся деталей. Для повышения износостойкости титановые сплавы следует подвергать химико-термической обработке — цементации или лучше азотироваиию. Азотирование проводят при 850—950°С в течение 15—25 ч в диссоциированном аммиаке или сухом, очищенном от кислорода азоте. В результате азотирования получается тонкий (около 0,1 мм) слой, насыщенный азотом с HV 1000—1200. [c.519]

Азотирование (насыщение поверхностного слоя азотом) обеспечивает не меньшую твердость, чем при цементации. Малая толщина твердого слоя (около 0,1.. . 0,6 мм) делает зубья чувствительными к перегрузкам и непригодными для работы в условиях повышенного абразивного износа (например, плохая защита от загрязнения). Степень коробления при азотировании мала. Поэтому этот вид термообработки особенно целесообразно применять в тех случаях, когда трудно выполнить шлифование зубьев (например, колеса с внутренними зубьями). Для азотируемых колес применяют молибденовую сталь 38ХМЮА или ее заменители 38ХВФЮА и 38ХЮА. Заготовку зубчатого колеса, предназначенного для азотирования, подвергают улучшению в целях повышения прочности сердцевины. [c.144]

Азотирование (насыщение поверхностного слоя азотом) обеспечивает такую же твердость поверхностного слоя зубьев, как и цементация, и практически без коробления. Малая толщина твердого слоя (0,2...0,5 мм) делает зубья чувствительными к перекосам, перегрузкам и непригодными для работы в ус ювиях повышенного абразивного изнапшвания. Азотирование позволяет получить зубья 7-й степени без отделочт,1х операций. Для повышения проч1юсти сердцевины зуба заготовку колеса подвергают улучшению. Применяют в быстроходных точных передачах, работающих без ударов. [c.168]

Азотированием называется поверхностное упрочнение стали путем ее насыщения азотом. Наиболее твердыми и термостойкими нитридами, образующимися при азотировании и обеспечивающими упрочняемому слою высокую твердость и износостойкость не только при комнатной, но и при повышенной температуре, являются нитриды хрома, алюминия и молибдена ( rN, A1N. MoN), Поэтому детали, подвергающиеся азотированию, должны изготовляться из среднеуглеродистой стали, содержащей упомянутые легирующие элементы, например из стали 35ХМЮА. Так как азотирование производится при температуре 500—600 в газовой среде аммиака (NHj-v 1,5Н2 + Nax) и указанная температура соответствует температуре высокого отпуска, то по существующей технологии перед азотированием деталь улучшают, получая у ее материала прочную и вязкую сорбитную структуру. [c.39]

Азотирование — насыщение поверхностного слоя стальной детали азотом. Обеспечивает повышение твердости и износостой-коети деталей, увеличивает предел усталости, повышает коррозионную стойкость. После азотирования не требуется термическая обработка. Высокая твердость азотированного слоя сохраняется до 450—500° С, тогда как цементованный слой начинает терять твердость уже при 200° С. [c.155]

Прочно занял свое место процесс жидкостного азотирования в расплавленных цианистых солях (40 % K NO и 60 % Na N), через которые при 570 °С в течение 1-3 ч пропускают кислород. Толщина азотированного слоя 0,15-0,5 мм. В результате распада солей в сталь диффундирует азот, на поверхности деталей образуется тонкий слой карбонитрида Feg( N) с высоким сопротивлением изнашиванию и коррозии. Азотированный слой не склонен к хрупкому разрушению. Твердость азотированного слоя углеродистых сталей до 350 HV, легированных — до 1100 HV. Недостатки процесса — токсичность и высокая стоимость цианистых солей. Жидкостное азотирование рекомендуется для зубчатых колес, штампов, пресс-форм и других деталей. Защита участков поверхности от насыщения азотом производится нанесением олова (гальваническим методом или методом окунания толщина слоя 10 мкм), обмазкой жидким стеклом с наполнителем (мел, тальк, асбест, окись хрома и др.), химическим никелированием и заделкой отверстий металлическими пробками. [c.225]

Обработка, при которой металл нагревают в специальных средах, изменяющих химический состав поверхностного слоя, называется химико-термической (ХТО). Распространенными видами ХТО сталей являются цементация (насыщение поверхностного слоя изделия углеродом), азотирование (насьш1ение азотом), нитроцеметация и цианирование (насыщение азотом и углеродом одновременно). [c.74]

В отдельную группу могут быть выделены различные виды химико-термической обработки, заключающиеся в насыщении поверхностных слоев изделия каким-либо элемент01м при повы-> шейной температуре. К операциям химико-термической обработки относятся, в частности, цементация (насыщение поверхности стальных изделий углеродом), азотирование (насыщение поверхности азотом), алитирование и др. [c.171]

Азотирование стали (азотизация) производится с целью повышения твердости поверхности изделия за счет насыщения азотом- и образования нитридов. Процесс состоит в нагревании изделий при 500—650° в закрытом сосуде, куда вводится под давлением аммиак (NH3). При этих температурах аммиак разлагается на азот и водород. Атомарный азот в момент выделения, соединяясь с железом и другими элементами стали, образует твердые нитриды (Fe4N, AIN и др.), диффундирующие в поверхностные слои изделия. Азотированный слой глубиной в 0,01—0,5 мм образуется медленно, в течение 5—35 час. Обычна азотируют только легированную сталь. Хром, ванадий, вольфрам и алюминий способствуют азотированию и получению более высокой твердости. [c.194]

Высокочастотными структуроскопами контролируют качество ферромагнитных материалов при их поверхностном упрочнении. К поверхностному упрочнению относятся наклеп (иагартовка), поверхностная высокочастотная закалка и химико-термическая обработка. Химико-термическая обработка стальных деталей основана на поверхностном насыщении углеродом (цементирование), азотом (азотирование) и азотом и углеродом (нптроцементация). Иногда для насыщения используют бор, алюминий и другие элементы. [c.153]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...