Руды железные окисленные

Сжигание газа с избытком воздуха а=1,4 создает в печи окислительную атмосферу. Избыточный кислород и двуокись углерода окисляют железо и его примеси уже во время плавления твердой шихты, образуя первичный железистый шлак. После расплавления окислы железа, растворенные в металле и шлаке, окисляют примеси. Для ускорения этого на шлак забрасывают еще и железную руду. Химизм окисления примесей подобен конверторному однако в неподвижной ванне те же реакции протекают сравнительно медленно и тепло реакций рассеивается. [c.535]

В период кипения тепловой режим печи форсируют, вводят небольшими порциями железную руду для окисления углерода металла [c.28]

Очень большой экзотермический эффект наблюдают в печах для выплавки медного полуфабриката (штейна) из медных руд вследствие окисления сульфидов, образования шлаков и в некоторых других случаях. При выплавке чугуна из железных руд в доменных печах, наоборот, большую роль в тепловом балансе играют эндотермические реакции восстановления из руд железа и других веществ. [c.13]

Чем больше оксида железа содержится в жидком металле, тем активнее окисляются примеси. Для ускорения окисления примесей в сталеплавильную печь добавляют железную руду, окалину, содер-жаш,ие много оксидов железа. Таким образом, основное количество примесей окисляется за счет кислорода оксида железа. [c.29]

После расплавления шихты, окисления значительной часги примесей и разогрева металла проводят период кипения ванны в печь загружают железную руду или продувают ванну подаваемым по трубам 3 (см. рис. 2.3) кислородом. Углерод в металле интенсивно окисляется, образуется оксид углерода. В это время отключают подачу топлива и воздуха в печь и удаляют шлак, [c.34]

Технология плавки. Перед плавкой конвертер наклоняют, через горловину с помощью завалочных машин загружают скрап (рис, 2.4, а), заливают чугун при температуре 1250—1400 °С (рис. 2.4, б). После этого конвертер поворачивают в вертикальное рабочее положение (рнс. 2.4, в), внутрь его вводят водоохлаждаемую фурму и через нее подают кислород под давлением 0,9—1,4 МПа. Одновременно с началом продувки в конвертер загружают известь, боксит, железную руду Струи кислорода проникают в металл, вызывают его циркуляцию в конвертере и перемешивание со шлаком. Благодаря интенсивному окислению примесей чугуна при взаимодействии с кислородом в зоне под фурмой развивается температура до 2400 С. [c.36]

Химические процессы, протекающие в мартеновской печи, являются процессами окислительного характера. Металлическая шихта (чугун и железный скрап) подвергается действию кислорода печных газов и окислов железа, вводимых вместе со скрапом (ржавчина) и в виде железной руды. В период расплавления окисление примесей С, Si, Р и Мп происходит преимущественно за счёт кислорода атмосферы печи [c.182]

Окисление углерода и образование СО внешне проявляются в кипении" ванны. В начале кипа скорость выгорания углерода должна быть равна 0,012-0,015% в минуту, к концу кипа она снижается до 0,006— 0,003% В минуту. Интенсивность окисления углерода повышается с увеличением концентрации окислов железа (при добавке железной руды) и с повышением температуры ванны. [c.183]

Практически данный вид слоевого режима применяется в нагревательных печах для тепловой обработки нерудных ископаемых (обжиг известняка, магнезита, доломита) и в других немногочисленных аналогичных случаях (окислительный обжиг мелких железных руд, колчедана, цинкового концентрата, возгонка свинца из окисленных руд и т. п.). [c.378]

Для окисления углерода, фосфора, кремния и марганца в расплавленный металл вводят кислород в виде железной руды и газа. Железная руда должна иметь высокое содержание окислов железа (более 90% РегОз) и низкое содержание кремнезема и фосфора. Применяют кусковую руду 21-гй класса. Газообразный кислород применяют в период расплавления для подрезки шихты и подплавления крупных кусков ее и для продувки жидкой ванны. Содержание О2 в газообразном кислороде должно быть не менее 92%, давление 0,9— [c.51]

Для устранения этого явления было решено дать в завалку хромистую руду, а во время плавления присаживать небольшими порциями железную руду. Завалку в этом варианте располагали так на подину давали 400—500 кг извести, 200—250 кг плавикового шпата и 100 кг кварцевого песка. Затем заваливали никель, а па него 400 кг хромистой руды. Далее укладывали блюмы мягкого железа и по откосам печи феррохром. Во время расплавления в образовавшиеся колодцы под электроды давали порциями по 7—15 кг железную руду в количестве 600—700 кг на плавку. В плавках, выплавленных но этому методу, содержание углерода по расплавлении получилось 0,11—0,12%. Это содержание углерода удавалось удержать до выпуска металла из печи. Однако в ходе плавок было установлено, что хромистая руда играет незначительную роль в окислении углерода ванны и сохранении в ней хрома. [c.98]

При введении газообразного кислорода непосредственно в расплавленный металл реакции восстановления железной руды исключаются, а диффузия закиси железа из шлака в металл не требуется для начала окисления железа и примесей ванны. Поэтому реакции начинаются сразу с момента ввода кислорода в ванну. Естественно, в этих случаях отпадает надобность в расходе тепла на реакции восстановления железной руды и диффузию закиси железа в металл. [c.117]

Сталь получают из чугуна и лома методом окислительного рафинирования. Кислород для окисления содержащихся в них примесей (углерода, кремния, марганца, фосфора и др.) поступает либо из атмосферы, либо из железной руды или других окислителей, либо Бри продувке ванны газообразным кислородом. Перенос кислорода из газовой атмосферы через шлак в металл можно представить следуюш[им образом [c.104]

Состав первичного шлака в значительной степени влияет на скорость растворения извести. Растворение извести ускоряется при увеличении содержания оксидов железа (иногда марганца) в шлаке. Присутствие оксидов железа способствует улучшению условий смачивания извести шлаком (уменьшается краевой угол 9, усиливается проникновение шлака в поры и трещины кусочков извести) и образования легкоплавких растворов и ферритов кальция. Для получения шлака повышенной окисленности в конвертер присаживают железную руду (иногда и марганцевую) и применяют описанный выше способ продувки при повышенном положении фурмы. [c.127]

Доводка при скрап-процессе обычно начинается с удаления шлака для понижения содержания фосфора в ванне. Как правило спускают - 50% всего шлака. После спуска шлака наводят новый шлак, присаживая известь и боксит. После нагрева металла в печь дают железную руду небольшими порциями (1—2% от массы металла в печи). Начинается кипение ванны, т. е. энергичное окисление углерода, содержащегося в металле. Кипение ванны при добавлении руды называют рудным кипением. Скорость окисления углерода во время рудного кипения составляет 0,4—0,7 % С/ч. После прекращения загрузки руды наблюдается период чистого безрудного [c.160]

Для получения в первом периоде плавки окислительного шлака в печь засыпают известь и железную руду (около 1 % от массы шихты). Через 10. .. 15 мин после загрузки руды скачивают 60. .. 70 % шлака с ним удаляется значительная часть фосфора, преимущественно в виде фосфата железа. Затем в печь вновь засыпают известь (1. .. 1,5 % от массы металла), полностью расплавляют и нагревают расплав, при этом периодически порциями засыпают железную руду и известь. По мере повышения температуры усиливаются окисление углерода и кипение ванны, что способствует удалению растворенных в металле газов и неметаллических включений. Для ускорения окисления углерода [c.42]

Получение окисленных окатышей. Железную руду на горно-обогатительных комбинатах обогащают. Затем этот концентрат гидротранспортом поступает на металлургический комбинат, в цех оком-кования, где из него на дисковых вакуум-фильтрах удаляется влага. К полученному концентрату добавляют глинистое вещество (бентонит), которое во вращающихся барабанах-окомкователях склеивает час- [c.44]

Методы производства железа и стали, при которых тепловая энергия атомного реактора используется для получения горячего восстановительного газа, с помощью которого осуществляется восстановление окисленных железных руд. [c.405]

Равновесным является положение металла в окисленном состоянии, что подтверждается природой например, железная руда (оксиды железа) не претерпевает существенных изменений в течение многих сотен и тысяч лет, т.е. находится в термодинамическом равновесии с окружающей средой (участок 1). В процессе переработки руды в железо (сталь, чугун) расходуется большое количество энергии, значительная часть которой идет на увеличение внутренней энергии железа (участок II), шарик стал обладать повышенной потенциальной [c.5]

В период полировки следует наводить шлак нужного состава, закончить десульфурацию металла при энергичном окислении углерода. В этот период необходимо присаживать железную руду или другие окислители, количество которых определяется содержанием углерода в металле и температурой последнего. Количество железной руды, добавляемое в этот период, должно быть не менее 5%. При работе с продувкой ванны-твердые окислители при полировке могут и не применяться. Для максимального удаления серы и фосфора спуск шлака следует производить через 5—10 мин после дачи в печь окислителей. Шлак удаляется либо самотеком, либо принудительно мульдой при помощи завалочной машины без прекращения поступления в печь топлива. После скачивания шлака в случае необходимости производится дальнейшая полировка ванны рудой и одновременно присаживается кусковая известь, боксит или отходы корундового производства, шамот. Наводку шлака рекомендуется производить заранее приготовленной шлаковой смесью. Для интенсификации процесса десульфурации в [c.158]

По видам перерабатываемых материалов различают три процесса плавки скрап-процесс при твердых исходных материалах— стальной лом и твердый чугун чугунорудный процесс при заливке в печь жидкого чугуна с добавкой железной руды для окисления примесей и скрап-рудный процесс, когда в печь загружают стальной лом, жидкий чугун и железную руду. [c.48]

Система железо — кислород. Железо может проявлять в своих соединениях степень окисления от -(-6 до +2. Оксид РеОз, образованный ковалентными полярными связями, обладает кислотными свойствами, неустойчив и при сварке образоваться не может. Оксид Ге Оз — соединение со смешанными связями, ам-фотерное — образует соли (ферриты). В природе РегОз встречается в виде железной руды — гематита, или если он гидратирован, то в виде (РезОз-НгО), бурого железняка или гетита. [c.320]

Для форсирования процесса выгорания примесей в ванну добавляется железная руда (РеоОз или Feg04). Полнота окисления элементов зависит не только от их концентрации в металле, но и от концентрации их окислов в шлаке, а также от того — в свободном или в связанном виде находятся они в шлаке. [c.183]

Очищение металла от примесей производится в печах путём окисления а) воздухом, который влияет на поверхность ванны, покрытой шлаком, состоящим из извести и плавикового шпата б) за счёт действия шлака, состоящего из железной руды (или окалины), извести и плавикового шпата в) загрузкой железной руды, извести и плавикового щпата на подину печи перед металлической садкой. Во всех случаях происходит энергичное удаление из металла С, Si, Мп, S и Р. [c.190]

Использование для футеровки мартеновских печей магнезитовых, хромомагнезитовых и других основных огнеупорных материалов позволило многократно расширить сортамент чугунов, перерабатываемых в сталь, и значительно повысить стойкость пода печей. В основных печах, как и в томасовских конвертерах, стала возможной переработка чугунов, содержаш их серу и фосфор. В 1894 г. русские инженеры братья А. и Ю. Горяйновы на металлургическом заводе в Екатеринославе (ныне Днепропетровск) предложили вести плавку в основной мартеновской печи, используя в качестве шихты жидкий чугун, а также нагретую железную руду, известняк и стальной скрап. Так было положено начало скрап-рудному процессу, получившему наибольшее распространение в мартеновском производстве. Скрап-рудный процесс характеризуется высокой долей чугуна — от 45 до 80% массы металлической части шихты. Для окисления примесей чугуна используют богатую железную руду в количестве 12—30% от веса металлической части исходных материалов. Спо- соб Горяйновых широко применяли на русских и зарубежных металлургических заводах [9, с. 102—108]. В конце минувшего века производительность отдельных мартеновских печей достигала уже 70 т. Высокое качество мартеновской стали и возможность получать ее сразу в больших количествах быстро сделали мартеновский процесс основой сталеплавильного производства. В конце XIX в. более 80% всей стали выплавляли в мартеновских печах. [c.122]

Выплавка чугуна из окисленных железных руд 1900-2000 40—50 4,0 Восстано- [c.360]

Экстракционная технология получения меди из окисленных руд в зарубежных условиях с учетом капитальных влсжений, а также стоимости железного скрапа и электроэнергии оказывается в большинстве случаев 8 ь1голнее цементационной технологии. Вместе с тем, по данным работы [c.101]

Скорость окисления углерода зависит от скорости и метода подвода кислорода, содержания углерода и температуры металла. При рудном кипении в электропечах скорость окисления углерода составляет около 0,01% jMUH и зависит в основном от подводимой тепловой мош,ности, темпа дачи железной руды и содержания [c.55]

Кроме того, благодаря кислороду была решена серьезная экономическая проблема использования высоколегированных отходов, накопившихся в больших количествах на заводах. До применения кислорода отходы нержавеющей стали 1Х18Н9Т использовались в основную шихту для плавки недостаточно не более 50%. Повышенное содержание хрома в жидком металле препятствовало обезуглероживанию ванны при ее окислении железной рудой. Так, плавки, выплавленные методом переплава с 30% отходов, давали 4% отклонений от заданного химического состава по углероду, а с 50% отходов—36% отклонений. [c.110]

Значительно более трудной является выплавка нержавеющих сталей переходного класса типа Х15Н9Ю (СН-2) в электропечах большой емкости. Для получения требуемых свойств стала необходимо обеспечить условную магнитность проб в очень узком интервале — 2—6 мв [103, 104]. Помимо контроля металла по пробам, важно стабилизировать усвоение алюминия. Разработанная с нашим участием технология предусматривает выплавку стали двумя основными методами 1) на свежей шихте с окислением углерода железной рудой и кислородом 2) методом переплава отходов с кислородом. [c.182]

В начале XIV в. из чугуна научились приготовлять ковкое железо. появился двухступенчатый способ производства металла. Кус- ки чугуна переплавляли в небольших тиглях — горнах, в которых удавалось получать высокую температуру и создавать окислительные условия в области фурм. Благодаря окислению из чугуна выжигали большую часть углерода, марганца, кремния. На дне тигля собирался слой железной массы — крица. Масса была загрязие-на остатками шлака. Ее извлекали из тигля клещами или ломом и тут же в разогретом состоянии шэдвергали ковке для выдавливания загрязнений и сваривания в одни прочный кусок. Такие горны назывались кричными, Оир обладали большей произв9дительиостью, чем сыродутные, и давали металл более высокого качества. Поэтому со временем получение сыродутного железа было прекращено. Выгоднее было получать железо из чугуна, чем непосредственно из руды. По мере улучшения качества железа возрастали и потребности в нем в сельском хозяйстве, военном деле, строительстве, промышленности. Возрастало производство чугуна, домницы увеличивались в размерах, постепенно превращаясь в доменные печи, В XIV в, высота доменных печей достигала уже 8 м. [c.9]

Скрап-рудный процесс является наиболее распространенным вариантом основного мартеновского процесса и отличается от скрап-процесса повышенным количе-ствбм жидкого чугуна (50—80%), твердых окислителей и известняка в шихте. В связи с повышенным содержанием чугуна при скрап-рудном процессе окислительная способность печи недостаточна для окисления примесей металла. Поэтому в качестве дополнительного источника кислорода в печь вводят твердые окислители — железную руду, окалину, агломерат или железорудные брикеты. Расход твердых окислителей при скрап-рудном процессе составляет 5—20 % от металлической шихты. [c.161]

Во время заливки чугуна в ванне протекает ряд процессов, характерных для периода плавления. Жидкий чугун проходит через слой скрапа и взаимодействует с железной рудой. Начинается процесс шлакообразования и окисления примесей чугуна оксидами железа руды. В результате реакции окисления углерода шлак вспени- [c.161]

Окислительный период плавки начинают присадкой железной руды, которую дают в печь порциями. В результате присадки руды происходит насыщение шлака FeO и окисление металла по реакции (FeO)=Fe (+ + [0]. Растворенный кислород взаимодействует с растворенным в ванне углеродом по реакции [С] + [0] = = С0. Происходит бурное выделение пузырей СО, которые вспенивают поверхность ванны, покрытой шлаком. Поскольку в окислительный период на металле наводят известковый шлак с хорошей жидкоподвижностью, то шлак вспенивается выделяющимися пузырями газа. Уровень шлака становится выше порога рабочего окна и шлак вытекает из печи. Выход шлака усиливают, наклоняя печь в сторону рабочего окна на небольшой угол. Шлак стекает в шлаковню, стоящую под рабочей площадкой цеха. За время окислительного периода окисляют 0,3—0,6 % С со средней скоростью 0,3—0,5 % С/ч. Для обновления состава шлака одновременно с рудой в печь добавляют известь и небольшие количества плавикового шпата для обеспечения жидкоподвижности шлака. [c.184]

Медь непосредственно амальгамируется плохо, но в све-жевосстановленном, не окисленном состоянии легко смачивается ртутью. Золотые руды иногда содержат некоторое количество минералов меди. При измельчении таких руд возможен переход меди в раствор. Кроме того, ионы меди могут попадать в процесс с промышленными водами. Ионы меди восстанавливаются металлическим железом, попадающим в пульпу вследствие механического истирания измельчающей аппаратуры. В результате на поверхности железных частиц цементируется медь u"+ + Fe- - Fe + + u, которая легко смачивается ртутью и вместе с железом увлекается в амальгаму, делая ее хрупкой. В цс- ЛЯХ борьбы с вредным влиянием ионов меди в пульпу добавляют известь, осаждающую медь в виде гидроксида. [c.62]

Равновесие приведенных реакций сильно сдвинуто вправо и практикой установлено, что в процессе плавки восстанавливается >99 % оксидов молибдена. Окисление кремния оксидами железной руды сопровождается дополнительными выделениями тепла. Восстановление оксида железа руды РсгОз до Fe составляет - 42 %, а остальное количество РсгОз восстанавливается до FeO, при этом FeO переходит в вязкий высококремнеземистый шлак и способствует его разжижению. [c.287]

Шихту для агломерации составляют из сульфидных концентратов, богатых окисленных руд, оборотных материалов свинцового и цинкового производства и флюсов железной руды (пиритного огарка), известняка или кварца. Приготовление шихты проводят методом штабелирования в механизированных шихтарниках или бункерным способом на транспортерной ленте. [c.230]

После расплавления шихты, окисления значительной части примесей и разогрева металла проводят период "кипения" ванны в печь зафужают железную руду и продувают ванну подаваемым по трубам 3 (см. рис. 2.3) кислородом. Окисление углерода в достаточно прогретой ванне вы- [c.38]

Магнитотвердыми свойствами обладают сильно окисленные, мартитизированные железные руды, гематит. Магнитомягкие минералы — чистый магнетит, ферримагнитный пирротин. [c.168]

По характеру движения частиц во взвешенном слое аппараты классифицируют следующим образом с собственно псевдоожи-женным слоем - аппараты каталитического крекинга, гидроформинга, восстановления железной руды водородом, обжига сульфидных руд, окисления нафталина с разрыхленным слоем - газогенераторы Винклера, дробилка Лурги для песка, реакторы обжига цементного клинкера с фонтанирующим слоем - аппараты для сушки катализаторов и других сыпучих материалов и др. [c.648]

СТАЛЬ — сплав железа с углеродом, с металлу])гич. ирнмесями марганца, кремния, серы, фосфора. Обычная, т. п. углеродистая, С. содержит С 0,05—1,5%, Мп 0,1—1%, Si до0,4%, S до 0,08%, Р до0,1%. При большем содержании примесей или при добавке др. спец. примесей С. паз. легированной. С. может быть изготовлена из чугуна путем частичного удаления из него углерода окислением этот способ получил паиболыпее распространепие в совр. металлургии. Др. возможный путь получения С. заключается в восстановлении железа из железной руды и введении в него требуемого количества углерода и др. примесей. С. может быть получена в жидком, тестообразном, твердом состояниях. [c.195]

Процесс зарождения кристаллов новой фазы в результате кристаллической перестройки исходной фазы МеА по мере пересыщения ее ионами металла требует преодоления определенного энергетического барьера [1]. Образование достаточного количества металлической фазы действует автокаталитически и процесс ускоряется. Сырьем для производства железного порошка является окалина, образующаяся при нагреве и охлаждении стальных слитков в процессе их переработки, которая состоит из смеси Fe304 и Fe203, общее содержание железа около 72 %. Другим крупным и дешевым источником сырья являются высокообогащенные концентраты природных окисленных железных руд, в которых содержание железа составляет 71 %. В перечисленных источниках сырья содержится большое количество примесей, загрязняющих получаемый порошок. В отходах прокатного производства содержится оксид марганца (около 0,4 %) и диоксид кремния (0,2-0,3 %), которые существенно снижают качество железного порошка. [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...