Влияние Прочность усталостная — Влияющие

Уменьшить влияние состояния поверхности на усталость можно соответствующими технологическими методами обработки, приводящими к Упрочнению поверхностных слоев. К числу таких методов относятся наклеп поверхностного слоя путем накатки роликом, обдувки дробью и т. п. химико-термические методы — азотирование, цементация, цианирование термические — поверхностная закалка токами высокой частоты или газовым пламенем. Указанные методы обработки приводят к увеличению прочности поверхностного слоя и созданию в нем значительных сжимающих остаточных напряжений, затрудняющих образование усталостной трещины, а потому влияющих на повышение предела выносливости. [c.608]

Гальванические покрытия и поверхностная химико-термическая обработка. Гальванические покрытия, как правило, резко снижают усталостную прочность титановых сплавов [173, 177] (табл. 35). Наибольшее снижение усталостной прочности при нанесении гальванических покрытий наблюдается, когда в качестве подготовки поверхности применяют кислотное травление, само по себе отрицательно влияющее на усталостную прочность. Применение перед химическим или электрохимическим методами покрытия других видов предварительной подготовки поверхности, например гидропескоструйной, заметно снижает неблагоприятное влияние гальванических покрытий на прочность. Из данных табл. 35 следует также, что некоторые виды ЭХО и химической обработки мало влияют на усталость (анодное окисление, кадмирование и сульфидирование). [c.183]

Одним из факторов, влияющих на износостойкость, усталостную прочность, является наличие остаточных напряжений в деталях. Изучение вопросов, связанных с механизмом появления остаточных напряжений в поверхностных слоях деталей и их влияние на эксплуатационные свойства деталей, предусматривается лабораторной работой Определение остаточных напряжений, возникающих в поверхностных слоях деталей при механической обработке, и их роль в обеспечении надежности изделий . Во время выполнения данной работы студенты знакомятся с методами определения остаточных напряжений, изучают конструкцию прибора ПИОН-2, предназначенного для установления остаточных напряжений механическим методом, и учатся экспериментально определять остаточные напряжения первого рода, оказывающие наибольшее влияние на эксплуатационные свойства и надежность деталей. [c.306]

Особенно большое влияние на прочность стали в коррозионных средах оказывает знак напряжения это объясняется тем, что напряжения растяжения сильнее активируют физико-химические процессы, чем напряжения сжатия (например, первые вызывают большое снижение электродного потенциала, а вторые—его повышение [193]), и значительно ускоряют процесс наводороживания (46, 471. Однако основное отличие влияния напряжений растяжения от влияния напряжений сжатия на активацию воздействия среды на механические свойства стали состоит в том, что первые вызывают развитие дефектов в металле, тогда j как вторые препятствуют этому и даже залечивают существующие дефекты, о чем подробно говорилось в III—2. При защите стали от коррозионно-усталостного разрушения, вызванного как статически, так и циклически действующими напряжениями, стремятся воздействовать на все отмеченные факторы, влияющие на разрушение. В связи с этим можно наметить схему мероприятий по защите [c.178]

Для определения пределов коррозионной выносливости применяют гладкие образцы круглого или прямоугольного профиля по ГОСТ 25.502—79 с параметром шероховатости поверхности рабочей части образца 0,32—0,16 мкм по ГОСТ 2789—73. При проведении испытаний следует учитывать ряд факторов, влияющих на коррозионно-усталостную прочность. Так, предел усталости в коррозионной среде снижается с увеличением общего числа циклов (базы испытаний), в то время как на воздухе эта величина от числа циклов не зависит. Коррозионно-усталостная прочность зависит также от частоты циклов нагружения удлинение трещины, отнесенное к одному циклу, растет с уменьшением частоты. На результаты испытаний оказывает влияние не только состав коррозионной среды, но и условия ее воздействия на образец (перемешивание, периодичность смачивания, контакт коррозионной среды с воздухом и т. д.). [c.42]

Необходимые числовые значения можно получить путем испытаний на надежность данных или сходных изделий в лабораторных или производственных условиях. Объектами таких испытаний могут быть 1) образцы, когда необходимо определить долговечность конструкционных материалов, износостойкость, усталостную прочность, коррозионную стойкость 2) сопряжения и кинематические пары, если дополнительно необходимо выявить влияние конструктивных и технологических факторов на показатели надежности 3) отдельные устройства и узлы машин, когда необходимо выявить влияние их взаимодействия или внешних условий эксплуатации на показатели надежности 4) машины, если необходимо определить степень влияния на показатели надежности режимов работы, условий эксплуатации и т. д. 5) автоматические линии в целом, что дает возможность оценить весь комплекс факторов, влияющих на надежность. [c.130]

При расчете осей и валов на выносливость учитывают все основные факторы, влияющие на усталостную прочность, а именно характер изменения напряжения, статические и усталостные характеристики материалов, изменение предела выносливости вследствие концентрации напряжений и влияния абсолютных размеров оси или вала, состояние поверхности и поверхностное упрочнение. Для учета всех этих факторов очевидно, что конструкция и размеры оси или вала должны быть известны. Если конструкция и размеры оси или вала неизвестны, то предварительно ось или вал, как было указано в 75, надо рассчитать на статическую прочность и установить конструкцию, а после этого рассчитать на выносливость. [c.365]

При расчете осей и валов на выносливость учитываются все основные факторы, влияющие на усталостную прочность их, а именно характер изменения напряжения в них, статические и усталостные характеристики их материалов, изменение предела выносливости вследствие влияния абсолютных размеров оси или вала, состояние поверхности и поверхностное упрочнение их. Для учета всех этих факторов [c.223]

При восстановлении деталей наплавкой большое значение в обеспечении качества играет подготовка деталей, выбор электродного материала и защитных газов или охлаждающей жидкости при вибродуговой наплавке, в то время как при гальванических покрытиях — состав электролита и подготовка деталей, имеющая особенно важное значение для прочности сцепления покрытия с основным металлом. При этом число и характер подготовительных операций резко отличны от операции подготовки для наплавки. Однако в том и другом случае подготовка детали к нанесению покрытий играет большую роль в получении их высокого качества. В случае плохой подготовки прочность сцепления гальванических покрытий может быть низкой и возможно отслаивание и откалывание покрытий, при наплавке же — наличие пор и окислов в наплавленном металле. Кроме того, большое влияние на качество восстановления деталей оказывают режимы и регулирование процесса нанесения покрытий. Несоответствие материала электродной проволоки при восстановлении деталей механизированными способами наплавки, или соответствующих режимов электролиза в случае гальванических покрытий условиям работы деталей на практике приводит к быстрому выходу их из строя из-за низкой износоустойчивости или усталостной прочности. Несоблюдение технологических режимов восстановления деталей металлопокрытиями вызывает возникновение больших растягивающих остаточных напряжений, отрицательно влияющих на усталостную прочность деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. Поэтому в процессе ремонта автомобилей нередко целесообразно упрочнение деталей, восстановленных наплавками. Термическая обработка при рассматриваемых способах производится в случае необходимости, и осуществление ее тем или иным способом зависит от многих причин необходимости устранения растягивающих внутренних напряжений, [c.191]

Для повьппения предела вьшосливости деталей широко используют технологические методы поверхностного упрочнения обработку роликами, обдувку дробью, закалку токами высокой частоты, цементацию, азотирование, цианирование и др. Эффект поверхностного упрочнения перечисленными методами заключается в создании в поверхностном слое остаточных сжимающих напряжений, благотворно влияющих на усталостную прочность, и переноса очага зарождения усталостной трещины с поверхности в подслойную область. В расчетах влияния поверхностного упрочнения учитывают коэффициентом упрочнения [c.354]

Регулярные стандартизированные испытания агрегатов тем более необходимы, что теоретический расчет усталостной прочности деталей автомобиля является в значительной мере условным. Автомобиль эксплоатируется при переменном режиме, причем влияющие на срок службы факторы сочетаются в самых разнообразных комбинациях и создают громадный диапазон непрерывно меняющихся условий. Поэтому расчет деталей на усталость, произведенный как по максимальным, так и по приближенно выбранным средним действующим нагрузкам, имеет практическую ценность в том случае, если он подкреплен результатами соответствующих стендовых испытаний. Более того, известно, что даже весьма тщательный теоретический расчет конструкции при правильном выборе материала и термообработки отнюдь не обеспечивает высокого срока службы. Например, испытания более 400 задних мостов до разрушения от усталости показали, что концентрация напряжений, вызванная деформацией шестерен, подшипников и картера, искажением формы зубцов, штрихами от механической обработки и т. п., варьирует в столь широких пределах, что в значительной мере перекрывает влияние металла и термообработки. В упомянутой выше работе [4] описываются результаты испытания четырех одинаковых коробок передач, две из которых были выполнены одним заводом, две — другим, причем изготовление производилось по одинаковым чертежам и техническим условиям. Проверка изготовленных коробок обычными методами не выявила никакой разницы между ними. Тем не менее при испытании на стенде под полной нагрузкой коробки одного завода выдержали 2 часа, коробки другого завода—20 час. Следовательно, одни только, так сказать, технологические нюансы могут оказать громадное влияние на срок службы. [c.223]

Существует несколько параметров, влияющих на усталостную прочность. Для того чтобы научно подойти к существу явления, необходимо сделать обобщения из опубликованных экспериментальных данных и оценить влияние отдельных параметров. Для получения более ясной картины работы соединения мы исключаем два параметра — число цик< лов, рассматривая только случаи разрушения при миллионе цик- а-число заилепок В ряду. лов, т. е. в области, где уста- 1 -число рядов [c.297]

Такой подход к учету концентрации напряжений обусловлен несовпадением теоретически определяемых коэффициентов концентрации с действительным влиянием концентрации напряжени на усталостную прочность, так как при нахождении теоретических коэффициентов концентрации не учитываются структурные особенности материала, существенно влияющие на чувствительность последнего к концентрации напряжений. Влияние размеров детали учитывается коэффициентом влияния абсолютных размеров сечения [c.445]

По приведенным формулам можно подсчитать коэффициент концентрации напряжений, создаваемой дефектом. Однако оценить влияние этой концентрации на возможное снижение усталостной прочности трудно, тем более что для такой оценки необходимы еще дополнительные данные (модуль упругости заполнителя, размер включения, уровень напряжения, с которым необходимо увязать размеры включения, влияющие на циклическую прочность при данном уровне напряжения, и т. д.). Поэтому весьма заманчивым является метод оценки влияния металлургических дефектов на циклическую прочность при симметричном изгибе высокопрочных сталей (о около 200 кГ мм ), предложенный Ферри [63]. По этому методу определяется отношение ст 1/ст(, в зависимости от коэффициента суммарного влияния включений равного сумме значений п = (РК12 для каждого включения, видимого в поле зрения при увеличении 200 величина й — ширина включений, /С — теоретический коэффициент концентрации напряжений, (/С = [c.137]

Перейдем к рассмотрению влияния недогрузок на усталостную прочность. Имеется указание [120], что существует критическое напряжение недогрузки, отделяющее область напряжений, совершенно ие влияющих иа усталостную прочность, от напряжений, при которых недогрузки повышают величину предела выносливости. Вероятно, что это напряжение является функцией числа циклов. Таким образом, на диаграмме выносливости (фиг. 477), по-видимому, можно провести ли1шю ЕР, отделяющую область недогрузок, не влияющих на прочность, от области недогрузок, приводящих к упрочнению материала (так называемая тренировка). [c.685]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...