Стойкость старению

Битумы являются весьма распространенным и доступным материалом и удовлетворяют требованиям, предъявляемым к покрытиям в подземных условиях. Однако, несмотря на многолетний опыт применения битумных материалов, вопросы стойкости, старения, а также их защитные свойства до настоящего времени недостаточно изучены. Защитные свойства битумны> покрытий часто оказываются различными. Наряду с примерами длительной службы битумных покрытий в практике эксплуатации подземных сооружений встречаются весьма частые случаи быстрого разрушения таких покрытий. [c.71]

К деформируемым алюминиевым сплавам, упрочняемым термической обработкой, относятся сплавы системы А1—Си—Mg с добавками некоторых элементов (дуралюмины, ковочные сплавы), а также высокопрочные и жаропрочные сплавы сложного химического состава. Дуралюмины (Д16—Д18) содержат 3,8—4,8 % Си, 0,4— 1,8 % Mg, а также 0,4—0,9 % Мп, который повышает коррозионную стойкость сплавов. После термической обработки (закалка и естественное старение) эти сплавы имеют высокую прочность и удлинение. Ковочные сплавы (АК6—АК8) содержат 1,8—4,8 % Си, [c.17]

Mg) обладают хорошей коррозионной стойкостью и применяются для отливок, работающих во влажной атмосфере. Это сплавы АЛ8, АЛ 13. Часто отливки из алюминиевых литейных сплавов подвергают термической обработке (закалке и старению) для повышения прочности, пластичности, снижения остаточных напряжений. [c.18]

Испытания электроизоляционных материалов и изделий в условиях воздействия короны и появляющегося при этом озона рассматривались ранее, в 6-1. Следует добавить, что озон, как наиболее активный агрессивный фактор, разрушающе действует на больщинство органических диэлектриков, и в первую очередь это сказывается на их физико-механических характеристиках. По этой причине в ряде случаев проводятся специальные испытание материала на стойкость к озонному старению. [c.193]

Они хорошо деформируются в холодном и горячем состояниях. Для закалки сплав Д1 нагревается до 495-510 С, а Д16-до 485-503 С. Нагрев до более высоких температур вызывает пережог Охлаждение производится. в воде Дуралюмины после закалки подвергают естественному старению, т.к при этом обеспечивается более высокая коррозионная стойкость Время старения 4-5 суток Иногда применяют искусственное старение при температуре 185. 195 °С Из сплава Д16 изготовляют обшивки, силовые каркасы, строительные конструкции, кузова грузовых автомобилей, шпангоуты, стрингера, лонжероны самолетов и т.д. [c.119]

Сплавы закаливают при 465...475 С с охлаждением в воде и подвергают искусственному старению при 135.. 145 °С в течение 16 ч. Они более чувствительны к концентратам напряжений и имеют пониженную коррози-онн>то стойкость под напряжением. Применяются там же, где и дуралюмины. [c.120]

Композиции на основе сажи и графита используются для экранирования жил силовых кабелей, добавляются в состав резиновых смесей для повышения механических характеристик резин, а также стойкости к световому и тепловому старению, некоторым агрес-сивным средам. [c.132]

Бутиловый каучук (бутилкаучук) получают совместной полимеризацией изобутилена с небольшим количеством изопрена или бутадиена. Бутилкаучук отличается более высокой стойкостью, чем натуральный, к тепловому старению. Резины на основе [c.222]

Сплавы, подвергающиеся искусственному старению, применяются и в естественно состаренном состоянии. В этом случае они имеют пониженные прочностные характеристики, высокие пластичность и коррозионную стойкость. Исключение составляют сплавы типа В95, коррозионная стойкость которых в естественно состаренном состоянии значительно ниже, чем в искусственно состаренном, [c.47]

Применение искусственного старения вызывает снижение коррозионной стойкости еще в большей мере. [c.99]

ДА а г и и й является полезной добавкой к кальциевому баббиту в том случае. когда в нем содержание кальция и натрия ие выше 0,8%. При большем содержании кальция и натрия добавка магния способствует образованию трещин в подшипнике во время старения. Добавка до 0,1% Mg уменьшает угар кальция и натрия при плавках и увеличивает стойкость БК против атмосферной коррозии. [c.338]

В основу разработки методики и порядка испытания стойкости материала должен быть положен соответствующий физический закон, в общей форме описывающий данный процесс — упругой и пластической деформации материала, изнашивания, усталостного разрушения и др. Испытания должны определить параметры данного закона для выбранных условий и материалов или те характеристики процесса старения, которые необходимы для оценки надежности изделий, выполненных из исследованных материалов и работающих в аналогичных условиях. [c.486]

Выбор схемы испытания. Для каждого вида испытания материала на стойкость по отношению к тому или иному процессу старения применяется, как правило, большое число схем и методов. Чем сложнее процесс, чем больше факторов влияет на его протекание, тем разнообразнее варианты нагружения, кинематика, среда, применяемые при испытании. Особенно показательно в этом отношении испытание на износ, поскольку на процесс изнашивания влияет большое число факторов (см. гл.5). [c.486]

Выбор режима нагружения. Поскольку сопротивление материала различным воздействиям зависит от их вида и уровня, при испытании стойкости материала необходимо выбрать режим нагружения образца, т. е. весь комплекс силовых, тепловых и иных воздействий, влияющих на интенсивность данного процесса разрушения (старения). Материал изделий при работе машины в различных эксплуатационных условиях подвергается, как правило, широкому диапазону воздействий, что во многом определяет вероятностную природу протекания процесса разрушения или старения и должно быть учтено при испытаниях. Обычно практику ин- [c.488]

В литом состоянии сплавы, кроме а-твердого раствора, содержат Р-фазу (Л1зМ 2), расположенную по границам дендритных ячеек, что является причиной пониженной пластичности и хрупкости отливок. Термическая обработка отливок, заключающаяся в гомогенизирующем отжиге и закалке (Т4), полностью переводит Р-фазу в твердый раствор и обеспечивает повышение прочности, пластичности и коррозионной стойкости. Старению литейные магналии не подвергаются, так как при этом происходит распад пересьпценного твердого [c.691]

Кроме высоких коррозионных свойств, снлавы хастеллой обладают и высокими механическими свойствами (аа>90 кгс/мм ,. СТо,2>40 кгс/мм ) при высокой пластичности, что делает их ценным конструкционным материалом. Ешс более высокие механические свойства (Ствг 120 кгс/мм ) можно получить термической обработкой, аналогично той, которую применяют для ппкелсвых жаропрочных сплавов закалка+старение при 800°С, Однако ма -симал1,ное упрочнение соответствует минимуму коррозионной стойкости, поэтому упрочняющая термическая обработка рекомендуется не вссгда. [c.498]

При эксплуатации изделий на основе полимеров часто происходит постепенное ухудшение их свойств, связаное с гем, что в результате воздействия различных факторов происходит распад макромолекул (деструкция). Помимо ухудшения физико-механических свойств наблюдается снижение химической стойкости полимеров. Указанное яв-леиив носит название "старение. [c.33]

После зонного старения сплавы чаще имеют повышенный предел текучести и относительно невысокое отношение o Jas (с0,6-н0,7), повышенную пластичность, хорошую коррозионную стойкость п иизкую чувствительность к хрупкому разруик нию. Это объясняется тем, что дислокации при деформации пересекают зоны, не создающие знач ггельного сопротивления начальным деформациям. Отсутствие границы раздела между зонами ГП-1 и чи ГП-2 с матричной фазой определяет хорошее сопротивление коррозии. [c.325]

Хлоропреновый (най-рит) 25—30 22—35 800—1000 600—700 X ими ческая стойкость, отсутствие старения [c.375]

Сталь ЗИ589 хромомаргаицевоникелеаая с добавлением ниобия, вольфрама и ванадия применяется для изготовления лопаток ГТД, работающих при температурах до 750°С. В целях повышения жаропрочности и коррозионной стойкости поверхность лопаток никелируют и алитируют. Такие лопатки успешно работают при температуре 850°С. Лопатки после закалки с температуры 1200°С в масле подвергают двойному старению. [c.53]

Полимерные пленки испытываются на стойкость к светотепловому старению в специальных аппаратах типа СТСП (ГОСТ 8979—75). Образцы пленок помещают в рабочую камеру аппарата, где они подвергаются воздействию ртутно-кварцевого облучателя ПРК-2 мощностью 375 кВт барабан диаметром 0,4 м обеспечивает перемещение образцов вокруг облучателя со скоростью 1 об/мин. Одновременно может производиться подогрев камеры с помощью нагревателей, а также увлажнение (дождевание) образцов. В камере имеются ртутный термометр для контроля температуры и вентилятор для перемешивания воздуха. Режим испытания (продолжительность старения [c.194]

ГОСТ 9,024 - 74. ЕСКЗС. Резины. Методы испытаний на стойкость к термическому старению [c.144]

ГОСТ 9.026 - 74. ЕСКЗС. Резины. Метод ускоренного испытания на стойкость к озонному старению [c.144]

ГОСТ 9.029 - 74. ЕСКЗС, Резины. Метод испытания на стойкость к термическому старению при статической деформашш сжатия. [c.144]

ГОСТ 9.709 - 83. ЕСКЗС. Резины пористые. Метод ускоренных испытаний на стойкость к термическому старению. [c.145]

Промышленностью выпускается полиэтилен трех видов низкой плотности (920-930 кг/м ), или высокого давления ВД (это название по способу производства) высокой плотности (960-970 кг/м ), или низкого давления НД средней плотности (940-960 кг/м ), или среднего давления СД. Полиэтилен -неполярный диэлектрик, практически не гигроскопичен, отличается большой гибкостью. Его электрические параметры отличаются высокой стабильностью, мало измен5потся в широких диапазонах температуры и частот. По электрическим параметрам все разновидности полиэтилена мало отличаются друг от друга. Наиболее высокими механическими параметрами отличается полиэтилен СД, он является наиболее жестким. При обычной температуре полиэтилен обладает значительной химической стойкостью. Действие прямой солнечной радиации ускоряет старение полиэтилена. Применяется полиэтилен для изоляции проводов и кабелей (для силовых кабелей - при сравнительно невысоких напряжениях), в высокочастотной технике. [c.135]

Бериллиевые бронзы. Содержат 2...2,5% Ве. Эти сплавы упрочняются термической обработкой. Предельная растворимость бериллия в меди при 866 составляет 2,7%, при 600 °С - 1,5%, а при 300 °С всего 0,2%. Закалка проводится при 780 С в воде и старение при 300 "С в течение Зч. Сплав упрочняется за счет выделения дисперсных частиц у-фазы СпВе, что приводит к резкому повышению прочности до 1250 МПа при 5 = 3...5%. Бронзы БрБ2, БрБНТ1,9 и БрБНТ1,7 имеют высокую прочность, упругость, коррозионную стойкость, жаропрочность, немагнитны, искробезопасны (искра не образуется при размыкании электрических контактов). Применяются для мембран, пружин, электрических контактов. [c.117]

Как конструкционный материал значительно чаще применяются алюминиевые сплавы. Они характеризуются высокой удельной прочностью, способностью сопротивляться инерционным и динамическим нагрузкам, хорошей технологичностью. Предел прочности достигает 500.. 700 МПа. Большинство обладают высокой коррозионной стойкостью (за исключением сплавов с медью). Основными легирующими элементами алюминиевых сплавов являются Си, Mg, 81, Мп, 2п, реже и, N1, П. Многие образуют с алюминием твердые растворы ограниченной переменной растворимости и промежуточные фазы СиА12, Mg2Si и др. Это дает возможность подвергать сплавы упрочняющей (ермической обработке. Она состоит из закалки на пересыщенный твердый раствор и естественного или искусственного старения. [c.118]

В установках для подготовки нефти используют оборудование различного назначения теплообменники, насосы, дегидраторы, резервуары и др. Среди них наиболее металлоемкие и весьма ответственные резервуары, предназначенные для предварительного отстоя обводненной нефти, сбора и отстоя сточной воды, сбора и хранения товарной нефти и нефтепродуктов. Исходя из условий эксплуатации резервуаров, к конструкционному материалу предъявляют сложный комплекс требований он должен обладать высокой прочностью при достаточно высокой пластичности и вязкости, минимальной склонностью к хрупкому разрушению, хладоломкости и старению, низкой чувствительностью к надрезам, хорошей свариваемостью, высокой коррозионной стойкостью к воздействию атмосферы, грунтовых вод, хранимых нефтей и нефтепродуктов. Основной конструкционный материал для изготовления резервуаров — сталь различных марок. В последние годы получают все большее распространение алюминиевые сплавы для изготовления отдельных узлов резервуаров — крыш и верхних поясов вертикальных цилиндрических резервуаров. [c.164]

Хлоропреновый каучук получают полимеризацией хлоропрена. В СССР этот каучук выпускают под названием на-ирит , за рубежом — неопрен . Химическое строение хлоропрено-вого каучука обусловливает его весьма ценные специфические свойства из-за присутствия атомов хлора в молекуле хлоропрена, который, является полярным диэлектриком и обладает невысокими электроизоляционными свойствами, но в то же время имеет высокую стойкость к действию масла, керосина, бензина. Резины на основе этого каучука имеют значительно более высокую стойкость против действия озона и большую устойчивость к старению, чем резины на основе НК. С наличием хлора связано и другое свойство хлоропреново-го каучука — негорючесть. [c.223]

Плакированные листы из сплава В95 обладают хорошей коррозионной стойкостью, такой же, как и плакированные листы из сплава Д16. Прессованные полуфабрикаты и изделия не слишком больших сечений обладают коррозионной стойкостью, близкой к коррозионной стойкости неплакированного дур-алюмина. Для обеспечения надежного сопротивления коррозионному растрескиванию под напряжением прессованные и штампованные изделия должны подвергаться нскусственному старению при температуре 140° С. [c.43]

Коррозионная стойкость сплава АЛ7. Сплав АЛ7 обладает низкой коррозиоп-иой стойкостью, которая по пятибалльной шкале может быть в среднем оценена баллом 2. Применение искусственного старения вызывает снижение коррозионной стойкости еще в большей мере. [c.85]

Л аксимальный предел прочности получают для сплавов с 1о—25% 1г старением закаленных и холоднокатаных сплавов при 750-С в течение 30 мин. Обрабатываемость сплавов падает с увеличением содержания 1г. Сплавы, закаленные с 1000—1200° С, обладают большей пластичностью, чем отожженные. При прокатке и волочении для полного снятия наклепа необходим отжиг до 1400" С Практически применяют отжиг при ПОО—1200"С в течение 30—45 мин. Сплавы Pt с 1г обладают высокой коррозионной стойкостью, которая быстро возрастает с увеличением содержания 1г. При нагревании на воздухе вьнпе 900° С сплавн теряют в весе по причине окисления иридия и испарения окислов. [c.411]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...