Методы нанесения металлических

Существует ряд механических методов нанесения металлических покрытий [c.82]

Различают следующие методы нанесения металлических защитных покрытий [c.275]

Перечислите известные Вам методы нанесения металлических покрытий. [c.208]

Гальванотехникой называется электролитическое нанесение металлических покрытий с заданными физическими, механическими и химическими свойствами на токопроводящую основу (обычно — металл или токопроводящая пластмасса). Это наиболее универсальный метод нанесения металлических покрытий. С помощью гальванотехники можно получать покрытия из большинства металлов— и электроположительных (Аи, Ag, Си, металлы платиновой группы), и электроотрицательных (Zn, А1). Некоторые электроотрицательные металлы можно осаждать из неводных растворов или из расплавленных солей. Наряду с чистыми металлами, осаждаются и гальванические сплавы. [c.209]

Основными методами нанесения металлических покрытий являются 1) погружение в расплавленный ме- [c.155]

Какие Вы знаете методы нанесения металлических покрытий [c.99]

По сравнению с другими методами нанесения металлических покрытий (горячим, термодиффузионным, распылением и др.) электрохимический метод позволяет точно регулировать толщину осадка, экономно расходовать цветные металлы, получать покрытия с высокими механическими свойствами. Этот метод незаменим при покрытии металлами с высокой температурой плавления, такими как хром, никель, медь, железо, серебро, платина. [c.137]

Электролитический метод нанесения металлического покрытия состоит в электролизе растворов, содержащих соль осаждаемого металла. Анодом (за редким исключением) служит металл покрытия, катодом — образец (изделие). Под действием постоянного электрического тока, получаемого от внешнего источника (аккумулятора, выпрямителя и др.), на катоде, куда притекают из внешней цепи электроны, происходит разряд положительно заряженных ионов металла из раствора и образование металлопокрытия. Растворяющийся при электролизе анод посылает в раствор положительно заряженные ионы металла, поддерживая тем самым постоянство их концентрации. [c.209]

Развитие новой техники потребовало разработки новых составов электролитов и методов нанесения металлических осадков, обладающих различными свойствами. Такие осадки состоят из металлов, взятых в различных соотношениях. [c.347]

Тей нд л И. Новые методы нанесения металлических покрытий, перев. с чеш,, под ред. проф. А. В, Смирнова, Металлургиздат, 1963. [c.285]

Применяют и другие методы нанесения металлических покрытий погружение металла в расплав другого металла, или напыление на нем мельчайших капель расплавленного другого металла, или же химическое осаждение на поверхности основного металла (например, железа) тонкого слоя другого (например, никеля) за счет идущей на поверхности основного -металла какой-либо реакции восстановления [c.98]

При всех методах нанесения металлический никель является более надежным материалом для защитного подслоя, чем железо. Это объясняется меньшей склонностью никеля к окислению как при нормальных, так и при повышенных температурах. [c.81]

Гальванический метод является технически наиболее совершенным методом нанесения металлических покрытий. Слой металла, получающийся при этом методе, наиболее равномерен, чист и бес-порист. При этом методе покрытия основной металл и покрытие 138 [c.138]

Алюминиевые сплавы имеют ценные эксплуатационные качества малую плотность, высокие прочностные свойства, хорошую обрабатываемость, относительно низкую стоимость и находят все более широкое применение в технике. Целесообразность нанесения металлических покрытий на сплавы диктуется необходимостью улучшения декоративного вида поверхности, придания ей твердости и износостойкости, а также создания специальных свойств (способности к пайке, отражательной способности и т. п.). Наиболее распространенным методом нанесения металлических покрытий на алюминиевые сплавы является электролитическое осаждение. Получение качественных гальванических покрытий с хорошей адгезией на алюминиевых сплавах сопряжено со значительными трудностями и достигается лишь с применением довольно сложных и капризных методов подготовки поверхности (цинкатная обработка, электролитическое осаждение тончайшего слоя цинка и латуни, станнатная обработка, предварительное анодирование и т. п.). Среди литейных алюминиевых сплавов все более широкое применение находят силумины — сплавы, содержащие 81, например, силумин АЛ2, содержащий около 12% 51. [c.106]

Метод металлизации в вакууме имеет ряд преимуществ по сравнению с другими методами нанесения металлических покрытий на диэлектрики. Краткое сравнение известных способов металлизации пластмасс приведено в табл. 47, составленной по данным работы [195]. [c.302]

Детонационный метод металлизации. Детонационный метод нанесения металлических покрытий основан на явлении детонации в газах [81]. Сущность метода заключается в следующем. Трубу, [c.259]

Методы нанесения металлических покрытий [c.3]

МЕТОДЫ НАНЕСЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ [c.327]

Наиболее экономичный метод нанесения металлического цинка с толщиной покрытия 20—200 мкм [c.414]

Методы нанесения металлических и неметаллических антифрикционных слоев сходны между собой. Для напыления могут быть применены аппараты УПЦ-1, УПН-4 и др. , [c.245]

Описываемый ниже электроэрозионный метод нанесения металлических покрытий удовлетворительно разрешает большинство из вышеперечисленных проблем. [c.120]

Начало данному методу нанесения металлических покрытий положено только в 1942 г. н поэтому пока еще не на все вопросы, связанные с его практическим применением, можно дать ответ. Но, несомненно одно, что принципиальная возможность наносить покрытия любым металлом или сплавом и исключительная прочность сцепления полученного по этому методу покрытия с основным металлом уже в настоящее время выдвигают этот метод в число наиболее эффективных [c.120]

Электроэрозионный метод нанесения металлических покрытий требует наличия периодического разряда емкости, — который в простейшем случае можно осуществить с помощью приспособления, периодически замыкающего накоротко определенную емкость. Очевидно, катодом данного приспособления должен явиться предмет, подлежащий покрытию, а анодом — материал, подлежащий нанесению. [c.121]

Последние проведенные опыты покрытия углеродистой стали твердыми сплавами доказывают возможность нанесения слоя покрытия толщиной в 0,1—0,2 лш эта толщина слоя, конечно, не представляет собой предела для данного метода нанесения металлических покрытий. [c.125]

Методом электроэрозии можно наносить покрытия как чистыми металлами, так и сплавами. Это обстоятельство весьма выгодно отличает описанный метод нанесения металлических покрытий от всех прочих, практически применяемых методов. Получены металлические покрытия почти всеми металлами и сплавами, применяемыми в технике. [c.126]

Среди способов обработки поверхности алюминия определенное место занимает также метод нанесения металлических покрытий. Назначение этих покрытий заключается в том, чтобы, во-первых, защитить алюминий от сильно действующих агентов (например морской воды) и, во-вторых, — придать поверхности изделия красивый блестящий вид. Возможны также и другие частные случаи. [c.65]

В современных условиях производства и ремонта деталей машин все более актуальным становится использование газотермических покрытий, которые позволяют формировать рабочие поверхностные слои с заранее заданными физико-механическими свойствами (высокая износо - и коррозионная стойкость, твердость, теплостойкость и т.д.). Наибольший практический интерес представляют такие методы нанесения металлических покрытий как газопламенное и плазменное напыления, электродуговая металлизация. Одной из особенностей этих покрытий является наличие открытой и закрытой пористости. Известно, что в условиях трения пористость положительно сказывается на работоспособности кон-тактируемых деталей (вал - вкладыш подшипника, втулка цилиндра - поршневое кольцо и др.). Кроме того, для повышения антифрикционных свойств газотермических покрытий иногда выполняют специальную пропитку поверхностных слоев покрытий различными смазочными или полимерными материалами. [c.99]

Металлизация заключается в нанесении металлического покрытия на поверхность методом осаждения на ней жидкого металла, распыляемого газовой струей. Процесс металлизации состоит в подаче металлической проволоки к источнику нагрева. Проволока нагревается до расплавления, и жидкий металл под давлением газовой струи вылетает с большой скоростью из сопла металлизатора в виде распыленных капель, которые ударяются о поверхность [c.228]

Повышение коррозионно-усталостной выносливости материалов достигается созданием в поверхностном слое напряжений сжатия за счет обработки поверхности роликами, дробеструйной обработки, термомеханического упрочнения (ТМУ), нанесения металлических покрытий. ТМУ, сочетающее нагрев и силовое воздействие на поверхностный слой металла, наиболее эффективный метод повышения коррозионно-усталостной выносливости. При ТМУ через место контакта инструмента с обрабатываемой поверхностью детали пропускают ток большой силы и низкого напряжения, в результате чего происходят размягчение выступающих неровностей и деформация их под действием инструмента с последующей закалкой за счет быстрого охлаждения. Этот метод применяют для повышения коррозионно-усталостной выносливости резьб бурильных труб. Наилучшие результаты получены при силе тока 400—450 А и напряжении 3—4 В. На поверхности металла обнаруживается белый нетравящийся слой, отличающийся высокой термодинамической устойчивостью вследствие образования мелкоблочной и высокодисперсной структуры и имеющий более положительный потенциал, чем лежащий под ним металл. [c.113]

Запатентован способ нанесения покрытий на углеродное волокно с использованием двустороннего направляемого потока электролита, что обеспечивает более равномерное покрытие отдельных волокон в пряди. Запатентован также метод нанесения металлических покрытий на углеродные волокна, включающий окислительную обработку волокон перед процессом электроосаждения (патент Англии, № 1215002, 1970 г.). В качестве окислителя рекомендуется использование, например, концентрированной азотной кислоты и растворов, содержащих ортохромовую кислоту. Процесс нанесения покрытия может быть использован как окончательная технологическая операция, позволяющая получать готовые детали сложной формы, например носовой конус самолета из никеля, упрочненного углеродными волокнами. При изготовлении его выполняются следующие операции осаждение слоя никеля на оправке, укладка углеродной ленты на осажденный слой, последующее осаждение никеля до получения изделия 178 [c.178]

Перспективными методами нанесения металлических защитных покрытий на поверхность теплоэнергетического оборудования, изготовленного из стали, являются металлизация, имплатирование, ионное осаждение и термодиффузионное поверхностное легирование. [c.295]

Различают следующие основные методы нанесения металлических покрытий 1) гальванический 2) распыление (металлизация) 3) диффузионный 4) погружение в расплавленный металл (горячий метод) 5) механотермический (плакирование). [c.274]

Тейндл Йозеф. Новые методы нанесения металлических покрытий. М., Металлургиздат, 1963. [c.246]

Для увеличения степени черноты обмуровки топочной камеры могут использоваться покрытия на основе алю-мофосфатных связующих с наполнителями из карбида кремния или покрытия, полученные непосредственным нанесением с помощью плазменных распылителей тита-ната кальция. Кроме того, покрытие может быть нанесено плазменным методом на металлический щит толщиной 2—3 мм. Такой щит крепится с тыльной стороны экранных труб или непосредственно с помощью болтов к футеровке. Щиты, кроме того, снижают присос воздуха в газовый тракт котла, увеличивая тем самым его к. п. д. Кроме того, применение покрытий с высоким значением степени черноты позволяет уменьшить эрозию материалов футеровок [174]. [c.216]

В Англии разработан метод нанесения эпоксидной смолы на металлические поверхности в виде пленки толщиной 0,5 мм. Такая пленка устойчива ко многим агрессивным средам — киалота М, щшочам [28]. [c.50]

В опытах авторов работы [54] кипение осуществлялось на трубах из нержавеющей стали 1Х18Н9Т диаметром 5,45X0,2 мм с пористым покрытием, полученным электрохимическим методом. Пористый слой осаждался электрохимическим способом из водных растворов солей и представлял собой композиции Fe—Ni, Fe—Ni— МО, Fe. После нанесения покрытия производилось спекание его в атмосфере водорода. Толщина слоя изменялась в пределах от 10 до 140 мкм. В работе приводятся зависимости q = f(At), полученные при кипении фреонов-12 и 22, а также аммиака на стальных и медных трубах диаметром 20—25 мм с металлизационным покрытием и с покрытием, полученным методом спекания металлических порошков. На рис. 7.22 приведены осредненные зависимости q = =f At), полученные в указанных опытах. Из рисунка видно, что интенсивность теплообмена на пористых металлических покрытиях, нанесенных металлизационным способом и методом спекания, при- [c.220]

Цинк — светлый металл, получаемый металлургическими методами и очищаемый электролитически. Цинк марки ЦВ (высокоочн-щенный) содержит не менее 99,99 % Zn и не более 0,01 % примесей (РЬ, Fe, d, Си). При комнатной температуре цинк хрупок при нагреве до 100 °С он становится тягучим и пластичным, а при дальнейшем нагреве (свыше 200 Т) — снова хрупким. Цинк применяется в качестве защитных покрытий, составной части латуней, из него изготовляются электроды гальванических элементов. Кроме того, он пспользуется в фотоэлементах и для металлизации бумаги в малогабаритных металлобумажных конденсаторах. Нанесение металлического слоя на бумагу производят путем испарения цинка в вакууме при температуре 600 °С. [c.218]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...