Моделирование для для определения усилий

Определение усилий при статических нагрузках 1 (2-я) — 109 — Метод измерения деформаций и перемещений на самих конструкциях 1 (2-я)—109 — Метод измерения деформаций на самих конструкциях — Измерение перемещений 1 (2-я) — 111 — Получение линий влияния 1 (2-я) — 112 — Способы нагружения 1 (2-я) — 109 — Тензометрирование 1 (2-я)—110 — Метод механических моделей 1 (2-я)—112 — Модели, полностью воспроизводящие конструкцию, 1 (2-я) — 113 — Получение линий влияния 1 (2-я)—115 — Прозрачные модели из оптически активного материала 1 (2-я)—113 — Упрощённые модели под нагрузкой, со-ответствующей действительной, 1 (2-я)—113 — Условия подобия модели и натуры 1 (2-я)—112 — Метод электрического моделирования 1 (2-я) — 109, 117 [c.287]

Электрическое моделирование для определения усилий 1 (2-я)—118 [c.319]

МОДЕЛИРОВАНИЕ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСИЛИЙ [c.327]

Подтверждением правильности приведенных выше определений усилий, передаваемых шлифовальником абразивным зернам, и глубины выколок, образуемых на стекле, могут служить также опыты по моделированию процесса шлифовки стекла при помощи стальных и стеклянных шариков. [c.190]

Эта ситуация проиллюстрирована на рис. 3, где приведены результаты численного моделирования компактного образца, нагруженного растягивающими усилиями [70, 71]. Различие между интегралом Jf, взятым по дальнему контуру, и Т, определенным на ближнем контуре, сводящееся к объемному интегралу из (3.10), может быть объяснено процессами, происходящими в пластичной зоне в непосредственной близости от вершины трещины, а также упругой разгрузкой, которая сопровождает рост трещины. [c.166]

МОДЕЛИРОВАНИЕ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СТАТИЧЕСКИХ и ДИНАМИЧЕСКИХ УСИЛИЙ и ПЕРЕМЕЩЕНИЙ [c.327]

Крупные машины изготовляются, как правило, в одном экземпляре и редко малыми сериями. Такие машины не могут быть предварительно исследованы, а моделирование их сопряжено с большими трудностями. В связи с этим приобретает особенно большое значение определение фактически действующих усилий на основе всесторонних теоретических и экспериментальных исследований их динамики. [c.3]

В основу имитационного метода определения эксплуатационных нагрузок заложен системный подход, рассматривающий человека, машину, среду как единое целое 10.13, 601. Действия человека-оператор а моделируют с помощью специальной программы, управляющей электронной моделью крана [0.13, 141. Электронной моделью может управлять оператор со специаЛьногЬ пульта [0.13, 60]. Кран или отдельный его механизм Представлен в виде набранных на ЭВМ уравнений движения и зависимостей для определения усилий в расчетных сечениях элементов. Воздействия окружающей среды имитируются с помощью системы ограничений, начальных условий, внешних нагрузок (ветровая нагрузка, вес груза и т. п.). Для имитационного моделирования работы крана и процессов нагружения его элементов выполнйкл многократное решение на ЭВМ дифференциальных уравнений движения при случайных начальных условиях и параметрах системы. [c.101]

Иной подход в моделировании роста трещины основан на использовании эффекта раскрытия берегов трещины, продемонстрированного Элбером [15]. В этом случае все усилия сосредоточены на определении K ff с целью введения его в уравнение (8.31). Величина является функцией меняющегося раскрытия берегов трещины по мере ее продвижения после перефузки. [c.424]

Хорошо разработанные методы строительной механики для определения статических усилий, возникающих в упругих системах маншн, узлов и конструкций, потребовали во мнорих случаях экспериментального определения для машиностроения коэффициентов соответствующих уравнений, а также учета изменяемости условий совместности перемещений по мере изменения форм контактирующих поверхностей вследствие износа иди других явлений, нарастающих во времени. При относительно высокой жесткости таких деталей, как многоопорные коленчатые валы, зубья шестерен, хвостовики елочных турбинных замков, шлицевые и болтовые соединения, для раскрытия статической неопределимости были разработаны методы, основывающиеся на моделировании при определении в упругой и неупругой области коэффициентов уравнений, способа сил или перемещений, на учете изменяемости во времени условий сопряжения, а также применения средств вычислительной техники для улучшения распределения жесткостей и допусков на геометрические отклонения. Применительно к упругим системам металлоконструкций автомобилей, вагонов, сельскохозяйственных и строительных машин были разработаны методы расчета систем из стержней тонкостенного профиля, отражающие особенности их деформирования. Это способствовало повышению жесткости и прочности этих металлоконструкций в сочетании с уменьшением веса. [c.38]

Экспериментальное определение деформаций, напряжений и усилий включает постановку задачи, выбор метода исследования и аппаратуры (принцип измерения, тип и характеристики аппаратуры), проведение измерений и анализ получаемых данных. Экспериментальное определение производится на механических моделях (физическое моделирование), деталях машин и конструкциях в лабораторных, стандовых и эксплуатационных условиях. Современные экспериментальные методы позволяют находить действительные, в том числе наибольшие, вели- [c.542]

Важнейшей работой на первом этапе проектирования, в значительной мере определяющей прогрессивность констрз кции, является приближенное определение по укрупненным показателям с применением моделирования параметров машины — ее рабочих размеров, усилий и скоростей рабочих движений, мощности, теоретической и технической производительностей, массы, габаритных размеров, стоимости, режимов работы и длительной эксплуатационной производительности, а также выбор материалов и общих методов расчета. [c.53]

Нужно сказать, что эти упрощенные модели обеспечивают достаточно разумное согласие с экспериментальными данными лишь для таких керамических материалов, как карбид кремния, реакция которых на ударную нагрузку близка к упругопластической. Согласие становится много хуже в случае, например, карбида бора, ударное сжатие которого явно сопровождается дроблением и дила-тансионными эффектами. Требуются дальнейшие усилия для создания действительно работоспособной модели, которая должна включать упрочнение хрупкого материала при его пластической деформации под давлением, разупрочнение в результате растрескивания, дилатансионные эффекты, критерии трещинообразования и дилатансии, эффект Баушингера и влияние скорости деформирования. Модель должна бьггь совместима с программными комплексами численного моделирования динамических процессов и допускать возможность определения ее материальных параметров на основе ограниченного набора экспериментальных данных. [c.145]

В [9, 10] для построения истинных диаграмм деформирования при больших деформациях был предложен экспериментально-теоретический подход, основанный на совместном анализе результатов натурного эксперимента и численного моделирования процессов деформирования лабораторных образцов или элементов конструкций. В рамках этого метода для определения механических констант материала формируется целевая функция, описывающая различия натурных и численных экспериментов. Параметрами сравнения могут быть силы, перемещения, деформации и др. Далее строится итерационный процесс нахождения механических констант материала. В случае задачи о растяжении образцов за параметр сравнения можно взять осевую силу на торце в зависимости от перемещения. Численное решение задачи в первом приближении производится с использованием диаграммы деформирования, полученной в предположении равномерного деформирования образцов. В последующих приближениях осуществляется корректировка диаграммы деформирования в зависимости от относительной разницы значений осевых усилий в расчете и эксперименте. Таким образом, в [9] была построена диаграмма деформирования для стального (12X18 Н10Т) стержня круглого поперечного сечения до момента разрушения. [c.116]

Исследования показывают, что вполне реальный закон изменения упругого момента воспроизводится на валу ФС, когда сохраняются и низкая, и более высокие частоты его колебаний при включении ФС. Это достигается путем увеличения массы педали ФС в 8... 15 раз в зависимости от того, какое время буксования требуется воспроизвести при мгновенном сбросе силы Рп. Обоснуем такой подход к моделированию. Процесс включения ФС водитель осуществляет в определенной последовательности. Сначала водитель, слегка изменяя усилие на педали, замыкает диски ФС и только после этого снимает ногу с педали. Первый этап включения занимает приблизительно 0,85...0,9 общего времени буксования ФС, т. е. практически буксование ФС и формирование нагрузок на поверхностях трения происходит при существенном значении /Ппр1 (за счет задержки водителем ноги на педали). Поэтому описывать процесс включения путем задания закона изменения силы Р на педали ФС некорректно. Если задавать только закон изменения усилия на педали Ра, то вследствие большой жесткости привода ФС можно рассчитывать лишь низкочастотную составляющую момента трения на валу ФС. [c.158]

Обеспечить этот процесс приработки можно на стадии финишной обработки поверхности трения специальным инструментом с моделированными микронеровностями. Рабочая поверхность инструментов должна проскальзывать по поверхности трения обрабатываемой детали, вызывая микрорезание и микродеформирование её щероховатости. В качестве такого инструмента могут бьпъ использованы притирочный абразивный брусок (с определенной зернистостью) или иглофреза (с определенным диаметром рабочих иголок). Усилия прижатия и скорость проскальзывания инструмента определяются условиями эксплуатации обрабатываемой поверхности трения. [c.448]

В рамках внутренних работ по двигателям Стирлинга в НАСА были предприняты усилия, направленные на определение неиспользованных возможностей в технологии и получении основных экспериментальных данных для применения их в машинных программах по моделированию. Программа работ включала реконструкцию двух одноцилиндровых с ромбическим приводом двигателей типа GPU-3 фирмы Дженерал Моторе , приобретенных НАСА у транспортного отдела армии США и исследовательской лаборатории Форт-Белвуар (шт. Вирджиния), и проведение их испытаний. Результаты этих испытаний приведены в работе [70]. Моделирующие программы для двигателей Стирлинга разработаны НАСА и кратко описаны Тью в 1977 г. [c.306]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...