Растворы для фосфатирования —Состав

В образовании фосфатной пленки участвуют продукты взаимодействия фосфорной кислоты с металлом и вещества, входящие в состав раствора для фосфатирования. [c.263]

Холодное фосфатирование. В практике также используют растворы для фосфатирования, не требующие подогрева. Фосфатные пленки, полученные в таких растворах, характеризуются малой толщиной и применяются в качестве грунта под окраску. Состав раствора (г/л) и режим фосфатирования [c.110]

Состав раствора для фосфатирования, tia [c.70]

Известны также растворы для фосфатирования, составленные на основе первичных фосфатов цинка и кальция. Один из таких растворов, отличающийся высокой кислотностью (pH = 0,005— 0,93), предложен [62] с целью повышения производительности. Состав раствора (в %) Zn + — 1,5—8 Са + — 1—4,5 РО4 — [c.147]

Состав раствора для фосфатирования, г/л [c.282]

Состав растворов для фосфатирования и режим работы ванн [c.212]

Предложен [10] весьма простой состав раствора для фосфатирования при цеховой температуре, содержащий 100— 200 г/л препарата мажеф. Применение этого раствора исключает необходимость последующей промывки деталей водой, что упрощает технологический процесс фосфатирования, особенно для деталей больших размеров. Указанный раствор может применяться и при нагревании до 60—80°. Он пригоден как для стационарных ванн, так и для нанесения пульверизацией, кистью и тампоном. [c.72]

Состав универсального раствора для фосфатирования (г/л) следующий [c.55]

Наиболее перспективно применение метода холодного фосфатирования, химический состав растворов для проведения процесса приведен в табл. 2-8. Температура раствора 20—25° С, продолжительность обработки 30—40 мин. Указанные компоненты последовательно вводят в ванну три интенсивном перемешивании раствора. Фосфатирование холодными растворами труб может быть осуществлено вне ванн путем обрызгивания или в специальной камере струйным методом. [c.92]

Состав двух растворов для холодного фосфатирования приведен в табл. 28. [c.104]

Для фосфатирования обычно применяют горячие растворы препарата мажеф , содержащего марганцевые и железные фосфаты. Состав растворов следующий 30 г/л препарата мажеф , 60 г/л азотнокислого цинка, [c.169]

Для фосфатирования при постоянном токе применяется следующий состав раствора и режим работы [c.215]

Для фосфатирования применяют следующий состав раствора и режим работы [c.216]

Фосфатирование труб. Для фосфатирования труб прн их волочении используют следующий состав раствора и режим фосфатирования [c.216]

Для фосфатирования высокопрочных сталей типа ЗОХГСНА в целях защиты от коррозии применяется следующий состав раствора и режим обработки [c.217]

Фосфатирование магниевых сплавов. Фосфатирование магниевых сплавов производят с предварительной подготовкой их поверхности (как это указано в п. 11, гл. 11). Для фосфатирования используют следующий состав раствора и режим обработки [c.220]

После фосфатирования детали тщательно промывают и обрабатывают в 5%-ном растворе хромовой кислоты при температуре 70—80° С в течение 3—5 сек. В том же растворе можно производить фосфатирование цинка. Для фосфатирования цинка и алюминия могут применяться холодные растворы. Один из растворов для холодного фосфатирования указанных металлов Состав г/л [c.158]

Фосфатирование осуществляется как горячими, так и холодными растворами (для больших поверхностей). Горячее фосфатирование осуществляется или в ваннах, или струйным методом. Длительность процесса при этом сокращается вдвое по сравнению с холодным способом. Состав растворов Горячего фосфатирования № 1—монофосфат цинка-38 г/л, селитра натриевая — 76 г/л, фтористый натрий — 2,7 г/л, железная стружка—5 г/л, температура — 80—84°, время—4—6 мин.. [c.132]

Из ускоренных процессов фосфатирования известен так называемый способ бондеризации , заключающийся в том, что в обычный фосфатный раствор добавляют небольшое количество солей металлов, имеющих более положительные потенциалы, чем у железа (например, меди). Длительность процесса при этом снижается до 8—10 мин. Состав раствора для ускоренного фосфатирования смесь фосфатов марганца и железа в количестве 28—30 г/л и 0,2—0,3 г/л окиси меди. Фосфатирование проводят при 95—98°. На поверхности стали образуется пленка, состоящая из фосфатов марганца, железа и меди. Бондеризацию производят обычно в ванне погружением изделия в раствор или нанесением последнего на изделие распылителем. Существуют и другие способы ускоренного фосфатирования (из растворов монофосфата цинка и др.). [c.290]

Входит в состав растворов для ускоренного фосфатирования [c.46]

В качестве химического защитного покрытия для многих металлов применяется также хроматирование. На черных металлах этот процесс непосредственно неосуществим и хроматирование погружением производится только после фосфатирования. Пассивность поверхности металла препятствует формированию хроматной пленки. Для устранения пассивности в состав ванн вводятся до-бавки активаторов, например С1 . Последние содержат соединение шестивалентного хрома и минеральную кислоту, причем Сг + частично восстанавливается выделяющимся водородом. Пленка содержит смесь окиси хрома, трехокиси хрома и окисла металла. Величина pH раствора зависит от стойкости подлежащего удалению с поверхности окисла металла. [c.157]

Состав раствора для фосфатирования, г/л Кислотность раствора, точка Tjj , мин Изменение веса образцов после фосфатирования, г/м Защитные свойства нленки по Изменение веса образцов после испытаний в 3% растворе Na l, г/м [c.282]

Н. И. Шумов и С. С. Оленик указывают [11] состав лучшего раствора для фосфатирования 31,1 г 2пО, 27,2 мл Н3РО4 (уд. веса 1,7—1,8), 40 г соли мажеф , 35 г КЫОз и 0,005 г СиСОз в 1 л воды. Продолжительность фосфатирования этим составом колеблется в пределах 1,5—3 минут. [c.142]

В патенте показано, что стабильность pH жидкого концентрата для фосфатирования может быть обеспечена путем нейтрализации фосфорной кислоты органическими аминами, pH которых лежит в пределах от 3 до 10, предпочтительнее от 3 до 5. В результате получается раствор органи ческой соли фосфата аммония (преимущественно органической соли ди гидрофосфата аммония), pH которого 3,0—5,5. Такой раствор соли мо жет содержать минимальные количества катионов щелочных металлов например < 1 % (по массе), даже в сильно концентрированном растворе Ниже приводится типичный состав раствора, % (по массе) [c.172]

Фосфатирование пружин. Особенностью процесса является отсутствие наводороживания при фосфатировании и сохранение механических свойств пружины. Перед фосфатированием пружины обезжиривают, промывают и снимают с их поверхности налет контактной меди (нанесенный перед волочением) в растворе хромового ангидрида с добавкой сернокислого аммония. После промывки пружины предварительно фо фати-руют в водном растворе суперфосфата (ОСТ 10918—40) при температура 40—50° С в течение 10 мин., после чего промывают и переносят в ванну с раствором для вторичного фосфатирования. Состав раствора и режим фосфатирова тя следующие [c.217]

Этот состав также используют для грунтовки перед окраской с повышением концентраций препарата манжеф до 50—60 г/л, а азотнокислого цинка до 50 и даже до 90 г/л. Общая кислотность таких растворов составляет 60—70 точек, а свободная — 3—3,5 точки. Выдержка при этом не уменьшается, но при замене фтористого натрия нитритом натрия в количестве 2—3 г/л может быть сокращена до 15—20 мин. Фосфатная пленка имеет темно-серый цвет, мелкокристаллическую структуру и обладает хорошей сплошностью. Указанные растворы в смеси с тальком в соотношении 3 2 применяют для фосфатирования больших поверхностей. [c.190]

Разработанный нами способ холодного фосфатирования уже более 20 лет применяется в промышленности. Способ был использован также при подготовке к окраске труб системы сбора нарафи-нистых нефтей [76]. Разработанный состав использован для временной защиты от коррозии листов судостроительной стали [77]. Листы после травления в 20%-ной ингибированной НС1 тщательно промывают водой, обрабатывают 5% раствором Nag Og, снова промывают водой и фосфатируют в растворе состава (в г/д) соль мажеф — 30— 35 Zn(N0g)2 — 50-60 NaN02 — 3—4. Фосфатированные листы окончательно обрабатывают 10% раствором натуральной олифы в уайт-спирите. Этот состав используют и для фосфатирования деталей на автоматической установке с программным управлением [78]. При этом величина Тобр фосфатной пленки сократилась с 40— 60 до 20 мин и в 2 раза увеличилась пропускная способность, [c.151]

Запатентован [91] раствор для холодного фосфатирования железных и цинковых изделий струйным методом при 4,5—37,8 °С. Содержание марганца в растворе составляет от 5 до 50 вес.% от количества цинка. В качестве ускорителей вводят нитраты и небольшое количество соединений никеля, а для улучшения качества пленки добавляют алифатические а-оксикислоты. Состав таког раствора (в г/л) марганец — 0,9 цинк — 7,6 никель — 0,05 железо окисное — 0,02 фосфат-ион — 19,6 нитрат-ион — 4,6 винная кислота — 1,0. [c.153]

Поскольку под действием фосфорной кислоты на изделиях из черных металлов может образоваться пленка, состоящая только из фосфатов железа и не обладающая высокими защитными свойствами, изде.иия сразу же после фосфатирования следует окрашивать или лакировать. Часто обезжиривание, фосфатирование и окраску выполняют в одной установке. Впервые такая технология с использованием общего растворителя (трихлорэтилена) разработана американской фирмой Дюпон [164, 165]. Этот способ часто также называют триклин [166] его используют на установке, состоящей из двух рядом расположенных ванн у нижней части первой находится жидкий трихлорэтилен, во. второй — фосфатирующий состав на основе трихлорэтилена верхние части обеих ванн заполнены парами трихлорэтилена. Корзины с деталями навешивают на конвейер карусельного типа и при помощи автоматической лебедки ее последовательно опускают в обе ванны. Продолжительность пребывания деталей в каждой ванне 1 мин. В результате образуется фосфатная пленка с Рпл = 1—1,3г м . Аналогичный цикл обработки используют на итальянском заводе для фосфатирования металлоизделий [167]. Однако обезжиривание там производят струями жидкого трихлорэтилена Рпл = 0,04—0,2 г м . Этот способ используют также и в Японии (фирма Тэа Госэйкагау Когё) [168]. Температура рабочего раствора обычно соответствует температуре кипения трихлорэтилена —87 °С, Тобр = 0,5—3 мин в зависимости от назначения фосфатной пленкн. Контроль раствора осуществляют по значению его удельного веса и обычным титрованием. Для фосфатирования используют установки, изготовленные из нержавеющей стали [169—171]. Габариты этих установок и помещений для них — обычно меньшей [c.165]

Для фосфатирования изделий из стали, алюминия, магния, кадмия, цинка и их сплавов предложен [175] следующий безводный состав (в вес. %) три- или перхлорэтилена—70—98 НдР04 — 0,1—6 изобутиловый спирт —1,25—25 ледяная уксусная кислота — 0,2—0,4. Фосфатирование при 55—70 °С длится 0,5—15 мин. Изобутиловый спирт добавляют для повышения растворимости фосфорной кислоты в хлорированных углеводородах, а уксусная кислота способствует формированию плотной и твердой мелкокристаллической фосфатной пленки. При отсутствии уксусной кислоты образуется пористая толстая крупнокристаллическая пленка неудовлетворительного качества. Свежеприготовленный раствор предварительно рекомендуют прорабатывать 10—50 мин при температуре не ниже 55 С, добавив к нему 0,01—0,1% от веса раствора железо [c.166]

Вариант покрытия образцов Состав раствора для фосфатиро- вания, г/л аб Метод и продолшительность нанесения фосфатирующего раствора Температура и продолжи-тельность сушки фосфатированных образцов Внешний вид и толщина фосфатной пленки, мпм Вид последующей обработки (пропитки) фосфатной пленки [c.235]

Фосфзтирооание в растворе соли Мажеф. Для фосфатирования стальных деталей низкой и средней прочности (Ов< 1400 МПа) широко используется раствор соли Мажеф. Исход-ны.ми компонента.мн для составления раствора является монофосфат марганца н железа (II), который называется препаратом Мажеф и имеет следующий состав (%) [c.48]

Ускорители для фосфатирования. Поскольку катодной реакцией является либо выделение водорода, либо восстановление кислорода (всегда медленный процесс), то образование фосфатных слоев, по-видимому, также будет происходить медленно. Процесс, однако, может быть ускорен введением в раствор ускорителя. Обычно это вещество, которое участвует в катодной реакции. При этом становится возможным наносить раствор распылением или получать хорошие покрытия при кратковременном погружении вместо длительного погружения при повышейной температуре, которое требуется для обычного неускоренного фосфатирования. Так, Маху рекомендует 30—45 мин. при 95—98° С для обычных цинковых ванн и 60 мин. для марганцовистых ванн введение ускорителей уменьшает это время до 3—10 мин., и он отмечает, что в Германии 90% всей продукции в 1950 г. обрабатывалось в ваннах ускоренного фосфатирования, которые, по его мнению, служат дольше, сохраняют дольше свой состав и дают покрытия с лучшими защитными свойствами. Существуют, однако, возражения против ускоренных ванн возможно, что некоторые ускорители, применявшиеся в первое время, приводили к очень нежелательным явлениям медные соли, несомненно, могут привести к ускорению, но их присутствие, по-видимому, нежелательно особенно в тех ваннах, которые предназначены для получения защитных покрытий. Многие ванны, рекомендованные Маху, содержат окислители такие, как нитраты, нитриты и хлораты нитраты и хлораты часто применяются одновременно и дают меньше хлопот, чем нитриты, которые требуют периодической добавки. Был проявлен интерес к органическим соединениям, которые могут быть темой многих патентов нитрогуанидин описан как один из наиболее сильных ускорителей и эффективен при низких концентрациях (0,3%) предполагают, что этот ускоритель, возможно, является катализатором, который стимулирует катодную реакцию, но сам при этом не разрушается. [c.518]

Из химических методов очистки основными являются обезжиривание в водных щелочных растворах и в органических растворителях, травление, одновременное обезжиривание и травление, одновременное обезжиривание и пассивирование, фосфатирование и пассивирование. При обезжиривании с поверхности металла удаляются различного рода загрязнения, которые в большинстве случаев имек т сложный состав — это гетерогенная смесь веществ, различных по химическому составу и физическим свойствам. Обезжиривание поверхности металла производится либо в водных растворах щелочей, либо в органических растворителях. При воздействии щелочей жиры растительного и животного происхождения частично омыляются и переходят в растворимые в воде мыла, а частично эмульгируются. Минеральные жиры и масла также эмульгируются. Органические растворители растворяют жировые загрязнения минерального и животного происхождения. Наибольшее распространение для обезжиривания поверхности металла получили уайт-спирит, бензин и хлорированные углеводороды. [c.74]

Существует направление развития технологии фосфатирования, связанное с числом стадий, требуемых для получения полностью обработанной фосфатированной поверхности. Если время, площадь, рабочая сила и т.д. позволяют, можно использовать так называемый пятистадийный процесс, включающий а) очистку поверхности металла б) промывку, в) обработку фосфатирующим веществом в зоне фосфатирования, г) промывку водой, д) промывку раствором фосфата или хромата, или чем-то подобным, так называемая промывка после обработки. (Фактически, все процессы фосфатирования имеют обычно стадию сушки, следующую за стадией д). Для повышения эффективности особенно желательно совмещение стадий. Чтобы провести очистку поверхности металла и фосфати-рование по существу в одну стадию, в состав фосфатирующего раствора необходимо ввести поверхностно-активные вещества. [c.172]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...