Плиты — Припуски на механическую

Технологические указания делают па чертеже цветными карандашами красным — припуски на механическую обработку, литниковую систему, прибыли и выпоры. (Контуры отливки с литниковой системой и прибылями). Синим — разъем модели и формы, контуры стержней и знаков зеленым — холодильники. На чертежах стержней ставят порядковые номера. При машинной формовке модель отливки жестко закреплена на модельной плите. В этом случае чертеж отливки дополняют чертежом плиты со схемой расположения моделей отливки, литниковой системы, фиксирующих стержней и других приспособлений. [c.213]

Литье в облицованные кокили — прогрессивный технологический процесс, позволяющий получать крупные и точные отливки из черных сплавов с малыми припусками на механическую обработку. Металлическая форма имеет тонкое термоизоляционное покрытие, которое предотвращает отбеливание чугуна и разгар кокиля. Жесткая конструкция самого кокиля обеспечивает стабильность размеров и точность литых заготовок. Обычно кокиль облицовывают путем надува песчано-смоляной смеси на рабочую поверхность кокиля с использованием контурной плиты, выполняющей роль модели и воспроизводящей точные очертания будущей отливки. [c.174]

Литейные формы изготовляют по моделям, соответствующим по наружной форме конфигурации отливок и отличающимся от них размерами, увеличенными з а счет припусков на усадку металла отливок и на механическую обработку. При наличии в отливаемых деталях внутренних полостей или сложной внешней конфигурации, получение которой затруднено, в дополнение к моделям изготовляют стержневые ящики, а в них стержни, служащие для образования внутренних полостей отливки. Для установки моделей в процессе формовки применяют модельные и подмодельные плиты. К модельным плитам модели прочно прикреплены шурупами, а в подмодельных модели устанавливаются свободно, без крепления. [c.243]

Припуски по длине и ширине на механическую обработку заготовок деталей из фанеры, столярных, древесностружечных и древесноволокнистых плит [c.216]

Обработку базовых плит в зависимости от заготовки (отливка или поковка) начинают с отжига для получения твердости не выше HR 30. После предварительных обдирочных операций и образования пазов плиты подвергают нормализации для снятия внутренних напряжений от механической обработки, цементации, высокому отпуску, закалке, старению и обработке холодом. Наиболее трудоемкими и ответственными операциями при изготовлении элементов являются шлифование и доводка. Припуск на доводку после шлифования должен быть минимальным, порядка 0,005 мм на сторону. Доводочные операции выполняют на плитах. [c.174]

При изготовлении гребенок литьем в землю модели состоят из комплекта металлических гребенок, механически полностью обработанных и отличающихся от окончательно обработанных гребенок припуском на шлифование по профилю зуба (0,5 мм на сторону), наличием двух отверстий с резьбой для монтажа их на формовочной плите и литейным уклоном, равным ГЗО. [c.101]

Несмотря на то что плиты закаливались в вертикальном положении, после отпуска они имели коробление до 3 мм. Поэтому второй комплект плит охлаждался на металлическом ровном столе под грузом сразу после отпуска. В этом случае коробления почти не было, что позволило уменьшить припуск после строжки или фрезеровки поковок под окончательную механическую обработку. [c.139]

Получение заготовок. При заготовке деталей штампов, изготовляемых из инструментальных углеродистых и легированных сталей, выполняют следующие операции отрезание материала от куска, плиты или полосы (дисковой пилой, механической ножовкой, газовым резаком), ковку (или осадку), изотермический отжиг, строгание или фрезерование плоскостей с припуском 0,25 мм на сторону, обтачивание по диаметру, нормализацию (для углеродистой стали) или высокий отпуск (для легированной стали), черновое шлифование поверхностей. Далее следует обработка заготовки по чертежу. [c.136]

Изготовление такой оснастки начинается с изготовления деревянной мастер-модели, по которой затем отливают гипсовую форму. В качестве мастер-модели можно использовать имеющиеся модели ручной или машинной формовки. Для этого их нужно тщательно осмотреть, изношенные и поврежденные места заделать гипсом. Важно, чтобы мастер-модель была точной по размерам и имела чистую поверхность, так как любые дефекты поверхности, даже отпечатки щетки, воспроизводятся на негативной форме. Желательно, чтобы мастер-модель была очень простой конструкции, а отдельные ее части, например трубы и фланцы, изготовлялись отдельно и затем соединялись при помощи резьбы. Поверхность мастер-модели, соприкасающаяся с подмодельной плитой, должна быть увеличена по высоте на 3 мм. Этот припуск снимается затем механической обработкой на станках, что обеспечивает точность размеров и удаление из полимерной формы воздушных пузырьков, которые при изготовлении поднимаются к поверхности. Кроме того, вследствие усадки верхняя часть формы обычно немного оседает и приобретает несколько неправильную форму. [c.161]

На машиностроительном заводе при изготовлении чугунных плит было предусмотрено строгание Т-образных пазов в целом металле, при этом приходилось снимать очень много металла. Когда же по предложению новаторов был изменен технологический процесс и эти пазы стали получать при отливке, то механическая обработка значительно упростилась. При строгании требовалось снять лишь сравнительно небольшой припуск. Это дало возможность повысить производительность труда в 4 раза. [c.225]

Навеска порошка делится на две равные части. В собранную матрицу закладываются торцовые пуансоны, засыпается одна половина навески и разравнивается. Закладывается металлический стержень, который центрируется от руки и вдавливается в порошок верхним пуансоном. Сверху засыпают вторую половину навески, разравнивают и устанавливают верхний пуансон. Прессформа вместе с винтовым приспособлением помещается между плитами пресса. В момент прессования с помощью специального приспособления вручную постепенно создается давление на торцовые пуансоны, которое достигает максимума в процессе выдержки изделия под прессом. Оно контролируется степенью сжатия специально подобранных прунсин и составляет 250—270 кГ см при выдержке в течение 1 мин. Извлекают отпрессованное изделие с металлическим вкладышем после разъема матрицы. Изготовляют его с припуском на механическую обработку. [c.47]

Поковки подцилиндровых плит не должны иметь- на своей поверхности трещин, плен, волосовин и зажимов. Вырубка пороков допускается на глубину не более / i припуска на механическую обработку. [c.326]

Металлические модели обычно отливают при помощи деревянных моделей (промоделей), которые изготовляют с учетом суммарной усадки металла отливки и металла модели и суммарного припуска на механическую обработку. Готовые металлические модели отливок и модели литниковой системы жестко монтируются на гладкой металлической модельной плите. [c.165]

Стандарт устанавливает припуски на механическую обработку и допуски на номинальные размеры покозок гладких и с уступами, круглого и прямоугольного сечений, дисков, плит сплошных и с отверстиями, баб молотов, муфт, раскатных колец и цилиндров с отверстиями. [c.431]

Разработка литейной технологии складывается из нескольких этапов. Основные из них следующие конструирование модели с учетом усадки литейного сплава, припусков на механическую обработку, напусков, литейных (формовочных) уклонов, галтелей (радиусов скруглений в местах сопряжения поверхностей), назначения плоскости разъема модели и выбор положения модели в форме конструирование стержня, выполняющего полости или огзерстия в будущей отливке с его знаковыми частями конструирование стержневого ящика для изготовления сгержи.ч и сушильных плит (драйеров) конструирование и расчет элементов литниковой системы и выбор места ее подвода к отливке конструирован1 е всех необходимых приспособлений — шаблонов, кондукторов и т. д. [c.227]

Изготовление и монтаж металлических моделей. Заготовки металлических моделей, стержневых ящиков и плит получают литьем в песчаные формы по деревянным моделям, которые называют промоделями, т. е. модели для изготовления моделей. Промодели изготовляют с припусками на механическую или ручную обработку для получения металлической модели. При определении размеров деревянной промодели учитывают суммарную усадку сплава модели и сплава отливки. Например, если материалом металлической модели является алюминиевый сплав с усадкой Ьг25%, а отливки — сталь с усадкой 2%, то промодель нужно изготовлять с учетом суммарной усадки, равной 3,25%. [c.33]

Шабрением можно достигнуть 2-го и даже 1-го класса точности и чистоты до 9-го класса. Качество поверхности определяется по количеству пятен краски, оставляемых окрашенной контрольной плитой на обрабатываемой поверхности. Для направляющих перемещения требуется 8—12 пятен в квадрате 25 X X 25 мм, для особо точных ста нков 18—25 пятен на квадрат 25 X 25 мм. Припуск на шабрение после чистовой механической обработки оставляют в пределах 0,1—0,3 мм в зависимости от размеров обрабатываемой поверхности и сложности формы направляющих. Ручное шабрение — трудоемкая и малопроизводительная операция. Имеются приспособления для механизации шабрения, но их можно использовать не во всех случаях. На многих станкостроительных заводах шабрение заменяется шлифованием, тонким строганием, тонким фрезерованием, Сущест- [c.225]

В единичном и мелкосерийном производствах модели для крупных отливок изготовляют из плит и блоков пеиополистирола (рис. 16.17). На деревянном каркасе 1 собирают все элементы модели из листов пеиополистирола 2. Сложные элементы моделей изготовляют отдельно, а затем склеивают между собой, сваривают горячим воздухом и т. п. На модели предусмотрены припуски на усадку металла и механическую обработку. [c.171]

В основу организации производства штампов должна быть положена стандартизация и нормализация штампов и пресс-форм, типизация технологических процессов и специализация участков или цехов. Оптимальным вариантом является организация специальных заводов по производству штампов и пресс-форм с объемом производства 25 млн. руб. Рекомендуется всю механическую обработку разделять на предварительную и окончательную. Вся предварительная обработка плоскостей, торцов, черновая обработка пройм в плитах, токарная обдирочная обработка — весь комплекс работ, связанных со снятием основной массы металла, и получение заготовок деталей с минимальными припусками под окончательную обработку производится в специализированном механозаготовительном участке пли цехе. Обработка деталей в механозаготовительном участке производится по групповой технологии. Нормализованные узлы изготовляют на отдельном участке по технологии серийного производства с применением специализированного и специального оборудования, а при достаточном объеме производства — на поточных линиях. [c.226]

Вследствие асимметрии теплового поля для различных точек припуска, а также неодновременности достижения максимальных температур по всему слою нагрева-гмого металла, предварительные термические напряжения и деформации, возникающие в зоне резания, распределены по достаточно сложным законам. Расчеты, выполненные в ЛПИ методом конечных элементов, показывают, что в условиях плазменно-механического точения или строгания в момент подхода к режущей кромке материал, располагающийся в центральной части сечения среза, находится в растянутом состоянии при уровне напряжений около 100 МПа. По краям среза развиваются напряжения сжатия, достигающие значений 200... 500 МПа. Аналогичные расчеты выполнялись в ЛПИ по той же программе для фрезерования с плазменным нагревом листовых заготовок из аустенитной стали 45Г17ЮЗ в условиях частичного сплавления припуска с использованием дилатограмм, полученных при скоростях нагрева и охлаждения 100°С/с. Величины временных напряжений, возникающих в сечении плоскостью ХОУ плиты толщиной 40 мм через 60 с после прохождения линейного источника тепла, показаны на рис. 30. [c.66]

Для станков с ЧПУ требуется беспереналаживаемые измерительные устройства. Несмотря на исключение субъективного фактора из управления станком, погрешности, возникающие на трех этапах установки, статической и динамической настройки, не позволяют сокращать объем контрольных операций. Для контроля деталей в автоматизированном мелкосерийном производстве используются контрольно-измерительные машины (КИМ). Так, например, в АТК для обработки корпусных деталей ПРИЗМА-2 (ГДР) подсистема контроля деталей организована следующим образом. После закрепления заготовки на плите-спутнике она подается на КИМ, где производится ее автоматическое измерение с целью определения положения на спутнике и значений припусков. Межопе-рационный и аттестационный контроль заготовок осуществляют две другие КИМ, каждая из которых с целью увеличения производительности измерений оснащена двумя независимыми измерительными головками. Для управления КИМ и реализации различных вычислительных операций, связанных с измерениями, предназначена специальная ЭВМ. Подсистема производит контроль всех заготовок после каждой операции механической обработки Такая организация подсистемы контроля деталей типична для АТК. [c.183]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...