Феррохром низкоуглеродистый

Высокохромистый износостойкий чугун (табл. 9) выплавляют, как правило, в электродуговых или индукционных высокочастотных печах с кислой или основной футеровкой. Шихта состоит из низкокремнистого передельного чугуна, собственного возврата и ферросплавов. Если используется низкоуглеродистый феррохром, часто приходится дополнительно науглероживать металл графитным боем. Чугун предназначен для изготовления деталей, работающих в условиях абразивного износа. Его важнейшей особенностью является возможность варьирования износостойкостью и технологическими свойствами (обрабатываемостью резанием, литейными свойствами) путем подбора соответствующих химического состава и режима термической обработки. [c.176]

В качестве примера ниже описывается технологический процесс изготовления порошков коррозионностойких (нержавеющих) сталей. В высокочастотную индукционную печь загружают шихту исходных материалов армко-железо, электролитический никель, низкоуглеродистые феррохром и ферромарганец, затем их расплавляют под защит- [c.17]

Металлический стержень наплавочных электродов второго вида изготавливается из низкоуглеродистой стали (проволоки) типа Св-08, Св-08А и Св-15, а легирующие элементы (феррохром, ферромолибден и др.) включаются в состав обмазки. При наплавке эти элементы расплавляются и легируют наплавленный металл. [c.309]

Перед плавкой низкоуглеродистой стали с целью уменьшения науглероживания тигель промывали плавкой никеля. Порядок завалки был следующий на подину загружали часть никеля, затем мягкое железо, остальной никель и феррохром. По ходу плавления в печь присаживали битое стекло в количестве около 1% от массы шихты. После полного расплавления завалки отбирали две параллельные пробы металла на полный химический анализ, а затем снимали шлак периода плавления н наводили новый из боя стёкла в количестве, достаточном, чтобы закрыть металл. Раскисление шлака после его обновления производили смесью порошков алюминия (1—2 кг/т) и силикокальция (1 кг/т). По получении анализов проб плавку корректировали на содержание 0 ней хрома и никеля, а затем металл подог- [c.165]

При плавке по первому варианту в перегретую нелегированную ванну после продувки добавляли низкоуглеродистый феррохром. В связи с низкой температурой ванны после растворения хрома (около 1650° С) и при малой продолжительности процесса не обеспечивалось удовлетворительное раскисление металла, содержащего примерно 12% Сг. Ввод жидкого феррохрома, осуществленный на заводе Нисеин Сейко в Японии, также не позволил достичь высоких технико-экономических и качественных показателей. [c.198]

Низкоуглеродистый феррохром. Основное количество низкоуглеродистого феррохрома производится различными Видами силикотермического способа, т. е. путем восстановления ферросиликохромом оксидов хромовой руды в присутствии флюса — извести. Эти процессы подробно рассмотрены О. С. Бобковой [3] и Г. А. Кожевниковым и В. П. Зайко [24]. Силикотермическое восстановление оксида хрома протекает по схеме СгзОз- СгО- Сг. На рис. 47 приведена температурная зависимость изменения изобарно-изотермического потенциала реакций восстановления оксидов хрома [c.227]

Чистый по углероду и фосфору кремнистый (7—9 % Si) феррохром, используемый при производстве сварочных электродов, может быть получен смешением в ковше низкоуглеродистого феррохрома и ферросиликохрома или непосредственно в рафинировочной печи введением в шлак за 5—25 мин до выпуска плавки ферросиликохрома в количестве, обеспечивающем необходимое содержание кремния. Это обеспечивает извлечение хрома 87—89 % и низкое содержание углерода и фосфора в сплаве. Для легирования стали и чугуна также используются лигатуры типа Si—Сг—А1 (например, КХА5 40—50 % Сг, 20—30 % Si и 2—6 % А1), Сг —W (>30 % W, Сг —ост.), Ni—Si—Сг (например, НКХ1 15—35 % Сг, 35—55 % Ni, 1—4 % Мо, 6—20 % Si) и др. [c.241]

Очень чистый и по углероду (<0,02 %), и по кислороду, и азоту феррохром получают в вакуумных печах сопротивления по методу ДМетИ в результате выдержки тонких пластин сплава марок ФХ006—ФХОЮ при 1400°С и остаточном давлении 133 Па в течение 24—30 ч. После окончания процесса обезуглероживания печь отключают и делают выдержку без разгерметизации до достижения температуры 500° С, после этого в печь впускают воздух, открывают крышки и заменяют тележку. На 1 т низкоуглеродистого феррохрома расходуют 1060 кг феррохрома и 9720 МДж (2700 кВт-ч) электроэнергии. [c.245]

С Предварительным расплавлением части оксидов и выпуском сплава и шлака получают алюминотермический низкоуглеродистый феррохром. Плавку ведут в специальном электропечном агрегате (рис. 57) с выкатываюш,ейся ванной футерованной магнезиальным кирпичом. Количество концентрата для плавки составляет 3000 кг. Шихта дифференцирована, состав ее приведен в табл. 77. Электропечь включают после проплавления запальной части шихты. Рудную часть шихты дают постепенно, по мере ее проплав-ления, которое продолжается 80—100 мин при расходе [c.251]

Шихту готовят с более высоким содержанием углерода так, чтобы в процессе окисления содержание углерода снизилось на 0,40%. Для низкоуглеродистых сталей марок 1X13, XI7, Х28 и Х25Т путем кипения содержание углерода доводят до 0,08%. После скачивания окислительного шлака присаживают шамотный порошок, вводят феррохром, тщательно и быстро перемешивая ванну. Восстановление шлака, а следовательно, и хрома в нем производят 75%-ным ферросилицием в количестве 0,5—0,8 кг/т. После раскисления шлака и разжижения его скачивают, оставляя очень тонкий слой на поверхности ванны. Затем заводят новый белый шлак из извести и плавикового шпата и процесс ведут, как было описано ранее. [c.701]

Например, для стали марки 18-8 с 0,06% С содержание его снижается до 0,02% и для стали 18-8 с 0,15% С — до 0,08%. После проведения кипа, который длится около 1 —1,5 ч, металл выдерживают в течение 15 мин, хорошо нагревают, окислительный шлак полностью скачивают. Затем в печь присаживают низкоуглеродистый ферромарганец или металлический марганец из расчета около 0,5 кг1т. На поверхности заводится толстый слой хорошо подвижного известкового шлака. В хорошо нагретую ванну вводят в несколько приемов подогретый до 800—1000° С феррохром с требуемым содержанием углерода. Во время введения феррохрома металл раскисляют 75%-ным ферросилицием. По расплавлении хрома берется проба на полный химический анализ. После этого металл раскисляют смесью боркалька, ферросилиция, смешанных с известью. Кокс не дают, когда требуется в стали очень низкое содержание углерода, и во избежание науглероживания избегают перемешивания расплавленного металла с указанной смесью. Затем металл раскисляют дробленым си ли кокал ьци ем (2—3 кг т), который дается на шлак. Перед присадкой ферротитана шлак скачивают на 90—95%. Ферротитан вводят подогретым до 700—800 е за 15—20 мин до выпуска и тш,ательно перемешивают с расплавленным металлом. Далее на поверхности расплавленного металла наводят небольшое количество шлака из шпата и извести. Рафинировку, начиная с момента присадки феррохрома, ведут в течение 2,5 —3,5 ч под белым или светло-серым шлаком. [c.702]

При хромировании в порошкообразных смесях детали нагревают в стальных ящиках в смеси, состоящей из 50% хрома (феррохрома), 49% глинозема (каолина) и 1% хлористого аммония. Трименяют также смесь, состоящую из 60% хрома (феррохрома), 35% глинозема (каолина) и 5% соляной кислоты. Измельченный хром (феррохром) сначала обрабатывают соляной кислотой, а затем смешивают с глиноземом (каолином). Температура хромирования 1000—1050° С, выдержка 6—12 ч, получаемая толщина слоя 0,08—0,15 мм на деталях из низкоуглеродистой стали и 0,01—0,03 мм на деталях из высокоуглеродистой стали. [c.165]

К1) или низкоуглеродистые ферросплавы (феррохром ФХООб) Остальные шихтовые и шлакообразующие материалы описаны в гл. 3. [c.204]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...