Откачка в высоком вакууме

В масс-спектрометрии прежде всего приходится сталкиваться с потоком газа в высоком вакууме- При откачке прибора диффузионными насосами поток газа на любом высоковакуумном участке выражается формулой, справедливой для молекулярного режима течения газа [c.93]

При сварке в высоком вакууме в. относительно небольших камерах (рис. 1.21, а) внутренняя полость сварочной пушки 9 соединена со сварочной камерой и откачивается обшей вакуумной системой. Поскольку не всегда откачка из пушки оказывается достаточной, такую схему применяют только в тех случаях, когда конструкция сварочной пушки не предусматривает дифференциальной откачки. [c.343]

Установки для сварки изделий средних габаритов. Установки этой группы наиболее многочисленны и разнообразны, особенно распространены для сварки в высоком вакууме, нашли применение в ракетной, авиационной, станкостроительной и автомобильной промышленности, при производстве тепловыделяющих элементов ядерных реакторов. Для них характерно применение пушек с различным ускоряющим напряжением при мощности электронного пучка 0,5... 100 кВт, стационарных и перемещаемых внутри вакуумной камеры использование вакуумных камер объемом 0,5...4 м , при этом время откачки до рабочего давления 6 10 . ..6 10 Па составляет [c.353]

Установки для электроннолучевой сварки в промежуточном вакууме. Оборудование такого класса несколько проще аналогичных устройств для сварки в высоком вакууме. Для этого оборудования характерны несложные откачивающие системы и уплотнительные узлы, упрощенная конструкция вакуумных камер, выполняемых по форме свариваемых деталей, откачиваемых до рабочего состояния за 20—60 сек, использование сравнительно простых шлюзовых систем. Конструкция установок предусматривает раздельную откачку из пушки, где создается вакуум 1 х х10 мм рт. ст., и из камеры, где вакуум составляет 5 10 — [c.90]

На рис. 11, б показана схема фракционирующего двухступенчатого пароструйного насоса, в котором низкокипящие фракции масла отделяются от высококипящих. Это достигается путем питания паром верхнего высоковакуумного сопла 1 (обладающего большей скоростью откачки) по трубопроводу 2, расположенному в центре дна корпуса 3. В нижнее, низковакуумное сопло 4 (обладающее меньшей скоростью откачки) пар поступает по промежутку между паропроводами 2 и 5. Масло 6, нагреваемое подогревателем 7, имеет градиент температуры по диаметру дна корпуса. Конденсированное масло, охлаждаемое при помощи холодильника 8, стекает по стенкам камеры и понижает температуру в зоне испарения, питающей паром нижнее сопло. При этом все летучие фракции масла испаряются при нагреве до температуры кипения в периферийной части дна насоса. Такое разделение позволяет устранить попадание в область высокого вакуума (возле входного фланца насоса 9) легколетучих фракций масла, а также выделить р периферийной зоне испарительной камеры газы, захваченные капельками масла. [c.46]

Скорость откачки зависит от суммарного объема внутренних полостей стенда, характеристики насоса (5 ) и сопротивления трубопроводов. Сопротивление линии меняется при изменении режима течения газа. Различают три режима вязкостный, молекулярно-вязкостный и молекулярный (турбулентный режим в вакуумных системах встречается редко). Вязкостный режим наблюдается при малом разрежении, молекулярно-вязкостный— при среднем, молекулярный — при высоком вакууме. При оценке границ режимов можно использовать следующие зависимости [c.156]

Полная схема вакуумных коммуникаций приведена на рис. 6.4. Высокий вакуум получают при помощи двух ртутно-диффузионных насосов типа ДРН-10, один насос установлен в области ионного источника, а второй — в непосредственной близости от ионных коллекторов. Такое расположение насосов способствует получению высокого вакуума в аналитических камерах, проходящих в узких межполюсных зазорах отклоняющего электромагнита. Высоковакуумные охлаждающие ловушки подключены к камерам анализатора через вентили 3 и 12. которые имеют большое сечение проходного отверстия для откачки (30 мм). С помощью этих вентилей камера анализатора может быть отключена от системы вакуумной откачки. В этом положении при работающих вакуумных насосах камера анализаторов через вентиль 4 заполняется до атмосферного давления сухим воздухом, поступающим из атмосферы через фильтр 20 и фор-вакуумную ловушку 21. Эту операцию выполняют при закрытых вентилях для откачки форвакуумного баллона 16. Отключенная таким образом от диффузионных насосов высоковакуумная часть прибора, заполненная чистым (без следов водяных паров) воздухом до атмо- [c.150]

Процессы обработки разрядом и нанесения покрытия осуществляли в одной вакуумной камере. При такой обработке температура образца повышалась, но не более чем до 180° С. За время откачки камеры диффузионным насосом до высокого вакуума образец остывал, и температура его к началу напыления составляла 30—50° С. Образец силумина был катодом тлеющего разряда постоянного напряжения, в то время как анод изолировался от камеры. Было замечено, что форма и материал анода не влияют на 108 [c.108]

Процессы разделения происходят при высоком вакууме в анализаторе, полученном и поддерживаемом в течеискателях с помощью высоковакуумного насоса, пароструйного или турбомолекулярного. Применение турбомолекулярного насоса предпочтительнее, поскольку при этом обеспечивается использование принципа противотока , при котором контролируемое изделие подключается к выходу высоковакуумного насоса. При уменьшенной частоте вращения ротора ТМН работает в режиме прозрачности для пробного газа, и гелий, ди-фундируя в масс-спектрометрическую камеру, детектируется как сигнал течи. При такой схеме работы течеискателя исключается загрязнение анализатора продуктами, выделяющимися из контролируемого изделия, а также не требуется предварительной откачки изделия до высокого вакуума перед его подсоединением к анализатору, что существенно повышает производительность контроля. Применение ТМН также снижает время запуска и остановки течеискателя. [c.552]

Во многих современных машинах для контактной сварки длительность включения сварочного тока ограничивается десятыми и даже сотыми долями секунды, поэтому включение тока в этих машинах требует применения быстродействующих автоматических устройств. В связи с этим в контактных машинах все шире применяются ионные приборы, простейшим из которых является газотрон. Газотрон представляет собой стеклянный баллон с двумя впаянными в него электродами — анодом и катодом. После откачки баллона до высокого вакуума он заполняется парами ртути или небольшим количеством инертного газа (аргона, неона). Давление газа или пара в ионном приборе не превышает [c.195]

При комнатной температуре в сухой атмосфере, содержащей кислород, молибден устойчив начинает окисляться лишь при температуре выше 400 °С. При длительном хранении во влажной атмосфере поверхность молибдена окисляется и становится матовой, а при температуре около 250 С образуются тонкие поверхностные пленки окислов МоОг и МоОз. Эти окислы не разлагаются при отжиге в высоком вакууме даже при высоких температурах — конденсируются на холодных частях лампы. Однако их можно без остатка восстановить путем отжига в водороде при 800 °С, после чего они очень быстро испаряются при откачке в высоком вакууме уже при 500 °С. Поэтому готовые молибденовые детали необходимо перед монтажом тщательно восстановить при 800—1000°С в чистом сухом водороде в течение 10— 30 мин и по возможности укладывать в закрытые стеклянные сосуды. [c.40]

В атмосфере водяных паров молибден склонен к образованию тонких поверхностных пленок окислов МоОг и МоОз уже при температуре около 250° С. Эти окислы можно без остатка восстановить путем отжига в водороде при 800° С они очень быстро испаряются также при откачке в высоком вакууме уже при тем1перагтурах 500° С. Однако окислы практически не разлагаются при отжиге в высоком вакууме даже при высоких температурах это подтверждается тем, что после испарения окислы конденсируются на холодных частях электронной лампы. Поэтому готовые молибденовые детали необходимо пере(д монтажом тщательно восстанавливать при температурах 800—1 OOQP С в чистом сухом водороде в течение 10—30 мин и по возможности укладывать затем в закрытые стеклянные сосуды. Абсорбции таза в сухом воздухе при комнатной температуре практически не происходит. Водород, абсорбированный молибденом в процессе отжига, легко удаляется при иизких температурах путем высокочастотного нагрева или электронной бомбардировки в ваку(уме во время откачки. С азотом при низких давлениях (около 0,01 мм рт. ст.) молибден до 2 400° С не реагирует [Л. 47] в противоположность этому он очень склонен к образованию карбидов. При нагревании молибдена в окиси углерода или в метане при 800° С образуется МогС в виде светло-серых кристаллов (точка плавления 2 300° С). Молибден очень интенсивно поглощает мышьяк. [c.67]

Контейнер тщательно серебрится или красится в черный цвет краской, не трескающейся при низких температурах. Это существенно, поскольку даже небольшие дефекты в плотности серебрения или покраски вызывают значительный приток тепла вследствие излучения. По той же причине в линии откачки насоса высокого вакуума делается несколько изгибов и поме-1цаются ловушки для излучения В на фиг. 4) . они также серебрятся пли окрашиваются в черный цвет. [c.448]

Метод термического разложения основан на том, что любое химическое соединение разлагается на составные элементы при нагревании до более или менее высоких температур. Особенно легко разлагаются на составляюш ие элементы соединения металлов с йодом. Процесс производят в высоком вакууме в сосуде, представляющем собой стеклянную колбу или металлический стакан, в который сырой (загрязненный) металл загружают вдоль стенок сосуда. Колбу или стакан нагревают до необходимой температуры (в случае, например, получения чистого титана — до 200° С) и обезгаживают при откачке на вакуум. Далее вводится йод, который входит в соединение с металлом, образуя МеТ . [c.504]

Штарк (1874—1957) в 1913 г. преодолел эту трудность, создавая сильное электрическое поле за катодом в узком зазоре ( 1 мм) между Р и К (рис. 315), в котором непрерывной откачкой поддерживался высокий вакуум, так что в этом зазоре практически не происходило ионизации частиц из-за столкновений между ними. Возбуждение свечения атомов газа происходило в другой части трубки, как в обычной газоразрядной трубке. Светящиеся атомы [c.570]

Волноводы обладают рядом преимуществ по сравнению с коаксиальными и двухпроводными линиями. Для них характерны простота и жесткость конструкции. Все поле заключено внутри волновода, поэтому нет потерь энергии иа излучение, как в открытой двухпроводной линии. В. коаксиальных линиях для установки -центрального проводника вдоль оси внешнего проводника применяется обычно диэлектрик, потери в котором вносят существенный вклад в общие потери линии. Внутри волновода в большинстве случаев имеется либо воздух, либо вакуум (в волноводах электронных приборов СВЧ). Потерями в этих средах практически можно пренебречь. Таким образом, в волноводах при воздушном Их заполнении или при откачке до высокого вакуума отсутствуют потери в диэлектрике. Из-за -отсутствия диэлектрика и центрального проводника пробивная прочность волновода больше, че-м у коаксиальной линш. Наконец, потери в стенках волновода также меньше по сравнению с потерями. в коаксиальном кабеле, в котором по Бнутреннему проводнику протекает ток большей плотности при одинаковой передаваемой мощности. Полезно отметить, что в диапазоне волн 6— 12 см потери энергии в волноводе равны пример НО 0,01 дБ на один метр длины, что приблизительно в 100 раз меньше, чем в коаксиальном кабеле (примерно. 1 дБ/м), применяемом в измерительной аппаратуре для соединения различных приборов. [c.6]

К таким элементам относится, например, выпускаемая промышленностью вакуумная арматура — различного рода вентили, служащие для перекрытия трубопроводов как предварительной откачки, так и высокого вакуума. В вакуумных системах широко используются вентили типов РП, ЭР-1У, УРС, дроссельные вентили, допускаюш,ие плавное регулирование давления, вентили ЭП-2 и клапаны МК с электромоторным приводом, позво-ляюш,ие осуществлять дистанционное управление процессом откачки. [c.57]

Оригинальное и интересное для метрологов решение проблемы сохранения вещества в атомном пучке предложили К. Баргер и Р. Кеслер (США, Бюро стандартов). На рис. 39 представлена с. -ма этого источника. Достижение высокого вакуума в источнике без потерь особенно трудно для ртути, так как плотность паров ртути велика даже при 20° С, и при постоянной откачке потери будут очень большими. Откачка же при более низких температурах не даст возможности получить необходимый вакуум из-за абсорбции газов в элементах лампы. Для обеспечения в камере пучка с Hg вакуума, близкого к 10 мм рт. ст. при отпайке источника, Р. Кеслер использовал титаниевый ионный насос 1. Причем шарик 2 предохраняет насос от попадания в него ртути при отпайке источника, когда температура внутри камеры 3 пучка достигает 350° С. При помощи магнита шарик поднимается и соединяет камеру пучка с пространством титаниевого насоса только в том случае, если источник света целиком охлажден жидким азотом. В процессе работы пучка шарик закрывает канал. Когда температура горячей части пучка достигает примерно 110° С, в течение 30 мин [c.67]

При вязкой натечке газа в масс-спектрометр из-за отсутствия фракционирования на пути к источнику в камеру источника поступает смесь, состав которой соответствует исходной смеси в пробе. Зато в условиях высокого вакуума откачка газа из источника и ионизационной камеры во всех случаях происходит в молекулярном режиме. Таким образом, поступившая в ионизационную камеру смесь фракционирует при дальнейшей откачке. [c.80]

Между форвакуумным и высоковакуумными насосами включают ресивер объемом 10—20 л. При наличии такого предварительно откачанного баллона форваку-умный насос может периодически выключаться. Хорошо откачанный ресивер обеспечивает бесперебойную работу высоковакуумных насосов в течение нескольких часов, а при отсутствии анализов в масс-спектрометре может поддерживаться высокий вакуум без включения форва-куумного насоса свыше 10 ч. Для получения форвакуум-ного давления применяют небольшие ротационные насосы, производительность которых равная примерно 20 л/мин, вполне достаточна. Скорость откачки ротационных насосов ввиду их механического принципа откачки газа слабо зависит от давления. [c.98]

Пусть гп <т2. Тогда отношение парциальных давлений или концентраций PJPt увеличивается за отверстием диафрагмы цри молекулярной натечке на величину, пропорциональную tnnlnij), так как число легких молекул, попадаюш,их на отверстие диафрагмы, в которой в (тт/тд) раз больше, чем тяжелых. В области ионного источника всегда имеет место чисто молекулярное течение газа, так как свободный пробег молекул при высоком вакууме превышает размеры откаченных отверстий и труб. Следовательно, откачка легких моле- [c.129]

Наибольшая производительность масс-спектрометри-ческой лаборатории достигается при круглосуточной работе приборов. Это объясняется тем, что в режиме длительной непрерывной откачки прибора все его части, находящиеся под высоким вакуумом, хорошо обез-галсиваются, вакуум постепенно улучшается, в результате снижается интенсивность линий спектра остаточных газов. Работа на масс-спектрометре в одну смену мало производительна, так как на полный цикл подготовки прибора затрачивается не менее четырех часов, т. е. более половины рабочей смены. Подготовка прибора к работе за более короткое время приводит к быстрому загрязнению ионного источника и увеличению погрешности измерений. Длительная непрерывная откачка масс-спектрометра, т. е. постоянное поддержание высокого вакуума в анализаторе, — это наилучшее условие для скорости и надежных и точных результатов измерений. [c.196]

Во-вторых, все анализы необходимо проводить в условиях высокого вакуума (10 —10 торр) . При такой малой глубине анализа, как в методе ОЭС, например, чрезвычайно возрастает роль атомов и пленок газа, адсорбированного на исследуемой поверхности. Они усложняют Оже-спектр, снижают его интенсивность и могут совершенно исказить — не только количественно, но даже качественно — результаты анализа. Поэтому анализ необходимо проводить на максимально атомночистой поверхности, которую получают разрушением непосредственно в вакуумной камере, высокотемпературным прогревом, или ионной бомбардировкой с последующим отжигом. Наличие сверхвысокого вакуума совершенно необходимо для получения и анализа свежеприготовленной поверхности, особенно если используют несколько методов, что сильно увеличивает продолжительность эксперимента. Важно подчеркнуть, что сверхвысокий вакуум создают (за редким исключением) безмасляными средствами откачки во избежание загрязнения исследуемой поверхности углеродом. Обычно применяют турбомолекулярныё насосы или комбинации турбомолекулярных, магнитных электроразрядных и титановых испарительных насосов. [c.127]

Более совершенная система откачки, показанная на рис. 1.21, б, отличается от предыду-шей наличием еше одного насоса II предварительной откачки, что увеличивает скорость откачки системы, а для откачки электронного прожектора сварочной пушки имеется дополнительная вакуумная система меньшей производительности. Особенностью такой схемы является возможность выполнять сварку как в высоком, так и в низком вакууме. В последнем случае используются агрегаты типа АВР, со-стояшие из двухроторного насоса и насоса предварительного разрежения. Такие системы имеют высокую скорость откачки при давлении примерно равном 10 Па. Для откачки электронного прожектора пушки целесообразно использовать турбомолекулярные насосы. При этом полость катодного узла пушки не загрязняется парами рабочей жидкости диффу- [c.343]

В ЛБВ (малошумящих) используются оксидные катоды а гладком никелевом керне, рабочая твм(перату-ра которых во избежание роста шумов должна быть минимальной (600—700° С) при достаточно большой плотности отбираемого тока (до 0,1 2 af M ). Диаметр диска катода (обычно 0,4—1,5 мм] рис. 6-2,ж), равный диаметру электронного потока, выбирается та условий (получения малых шумов три достаточно большом коэффициенте усиления. Для повышения эмиссионной способности катода, работающего ири низ1ких температурах, разработана специалшая технология откачки, особенность которой состоит в медленном ловышении температуры в условиях очень высокого вакуума. [c.232]

Полезно, а в некоторых мастерских даже необходимо, иметь-контрольный вакуумный пост. Это — обычная стандартная вакуумная установка, оборудованная фориакуумным масляным насосом (для получения предварительного разряжения), ртутно-конденсационными насосами (для получения высокого вакуума), а также манометрами для измерения вакуума. Контрольный вакуумный пост необходим для испытания сложных приборов и ножек электровакуумных приборов на течь, для откачки дьюаровских сосудов, для впайки металлов в кварц под вакуумом. Схема вакуумной установки контрольного поста представлена на рис. 14. [c.47]

Сравнительно хорошее совпадение между величинами рентгеновской и экспериментальной плотности сплавов было получено в работе [56], данные которой приведены в табл. 52. Сплавы для исследований были приготовлены сплавлением спектроскопически чистых металлов в кварцевых капсулах, запаянных после откачки при высокой температуре в вакууме порядка 10 мм рт. ст. Термообработку сплавов также производили в эвакуированных кварцевых капсулах. [c.135]

В качестве откачивающего средства для создания высокого вакуума в рабочей камере установки был выбран высоковакуумный агрегат типа BA-2-ЗПр конструкции Казанского меха-яического завода (предельный вакуум агрегата 5-мм рт. ст., быстрота откачки 500 л/с). Известно, что такие агрегаты не обеспечивают стерильность вакуума ввиду проскока в рабочую камеру молекул самого диффузионного масла и продуктов его деструкции на горячих стенках насоса, однако широкое распространение в инженерной практике высоковакуумных агрегатов этого типа настоятельно требует проведения исследования трения и износа в среде, создаваемой именно этими агрегатами. Форвакуумный насос установлен на виброопорах на отдельном мощном фундаменте, что предохраняет высоковакуумный агрегат, рабочую камеру и встроенную в нее машину трения от вибраций, вызванных работой механического насоса. С этой же целью применен сильфонный виброгаситель, который установлен между форвакуумным насосом и высоковакуум-ным агрегатом. Последовательно с виброгасителем расположен электромагнитный клапан, перекрывающий доступ в рабочую камеру паров масла из форвакуумного насоса в случае его аварийной остановки. Вакуумная установка позволяет получить давление в рабочей камере ниже 10 мм. рт. ст. [c.20]

Электронно-лучевой метод нагрева. Наиболее простой является схема электронно-лучевого нагрева, в которой стальная полоса служит заземленным анодом диодной электронной пушки [52]. Накаленные нити из материала с высоким коэффициентом термоэмиссии (катоды) помещают на небольшом расстоянии от полосы, и подают на них высокий отрицательный потенциал (порядка нескольких киловольт). Недостатком такой системы является необходимость поддержания в камере нагрева высокого вакуума (10 —10 Па) во избежание возникновения газового разряда и короткого замыкания высоковольтного выпрямителя. Выполнить это условие очень трудно, так как при нагреве происходит интенсивное газовыделение из стали. Поэтому чаще применяют более сложные электронно-лучевые системы с аксиальными или плоеколучевыми пушками. Индивидуальная откачка блока фор-234 [c.234]

Откачка с помощью насоса. Эффект, даваемый этим процессом зависит от качества насоса (см. Вакуум). Водоструйные насосы дают разрежение, соответствующее давлению водяного пара при той при к-рой происходит откачка, а при применении осушающих средств и несколько большее. Так, при комнатной и достаточном напоре воды подучается вакуум порядка 20—15 мм Hg, к-рый удается, конденсируя водяной пар, повысить до 10 и даже 5 Hg. Масляные насосы дают разрежение, отвечающее плотности паров масла при данной поэтому при применении масла хорошего качества с малым давлением паров возможно получить разрежение до 0,001 мм Hg. Практически масляные насосы дают легко разрежение около ОД—0,01 мм и в этом случае они вполне пригодны как насосы предварительного разрежения для получения форвакуума для других насосов, дающих более совершенное разрежение. При применении двойных и тройных насосов, как они строятся различными фирмами, и в практич. работе (даже после длительного употребления) можно от масляных насосов иметь разрежение до 0,001 мм Hg. Улучшение их работы происходит в этом случае потому, что при последовательном соединении насосов второй и третий насосы выталкивают откаченный воздух не в атмосферу, а в форвакуум, созданный работою предшествующего насоса. Наконец наиболее совершенное разрежение дают ртутные насосы, имеющие весьма большое количество систем, разработанных за долгое время существования ртутных насосов. Из них в настоящее время почти исключительно применяются конденсационные ртутные насосы Ланг-мюра и Геде, в к-рых м. б. получено теоретически какое угодно высокое разрежениб. Однако ряд побочных обстоятельств (окклюдированные на стенках сосудов газы и нек-рые другие) ставят предел для высоты разрежения, к-рый в настоящее время м. б. доведен до 10 —10" мм Hg. Получение высоких разрежений такого порядка возможно также й без ртути с помощью молекулярных насосов, работающих на принципе увлечения газа быстро двигающейся поверхностью вращающегося барабана. Эти насосы, разработанные Геде и Гольвегом, особенно пригодны в тех случаях, когда нельзя вводить пары ртути в откачиваемый сосуд. Т. к. насосы, дающие наиболее высокий вакуум, могут работать [c.269]

Для получения высокого вакуума используются магнитные электроразрядные сорбционно-ионные титановые насосы 5 со скоростью откачки на горловине каждого насоса 600 л/лгын.Первоначально включается 38 таких насосов. В процессе откачки, с уменьшением газоотделения, часть насосов отключается. Непос- [c.235]

Мелкие Л. э., идущие в главной массе для целей радиоприема (усилительные), изготовляются теперь почти Исключительно с никелевыми внутренними электродами, с применением различного рода легкоплавких стекол для баллона и ножки, на которой собирается вся конструкция. Наиболее часто употребляются стекла, идущие в производстве осветительных ламп накаливания [напр, для колбы 69.8% SiOa, 1,56% AI2O3, 0,42% FeA, 5,93% aO, 3,55% MgO, 18,6% (К 0 + -ЬNa,0) для ножки 57,3% SiO , 5,02% Al O.,, 0,54% Ре.Оз, 0,56% aO, 21,56% РЬО, 0,18% MgO, 16,08% (КаО+КвгО)]. Станки для обработки стекла (нарезка и развертка трубок, штамповка ножек, запайка в баллон) аналогичны станкам, применяемым в производстве осветительных ламп накаливания, равно как и автоматы для нарезки и сварки между собой проволок, идущих для изготовления вводов Л. э. (никель, платинит и медь). Механическая обработка деталей мелких Л. э. сводится к штамповке на небольших настольных прессах, снециально приспосабливаемых к изготовлению детали данного типа. Для укрепления деталей широко применяется контактная электросварка. При изготовлехшп Л. э. весьма существенным является соблюдение большой чистоты при сборке органическая и минеральная пыль, жиры (отпечатки пальцев) и окислы делают крайне затруднительным получение высокого вакуума при откачке прибора. В зависимости от рода примененного в данной Л. э. катода операция откачки сильно видоизменяется. [c.391]

Лампы с чисто вольфрамовым катодом подвергаются откачко и обезгаживанию электродов на устройстве, схематически показанном на фиг. 19. Л. э. я,. .., а напаиваются со штенгелями на отростки коллекторной трубы К, присоединенной через ловушку D к насосу L высокого вакуума, выхлопной патрубок которого откачивают вспомогательным насосом М. Подъемный колпак В с электрическим или газовым подогревом позволяет прогреть лампы а,. .., а до 360—450° в первой стадии откачки, имеющей целью удалить [c.391]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...