Паяные соединения, дефектоскопия

Паяные соединения, дефектоскопия 1—249 [c.513]

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн отражаться от поверхности раздела двух сред. С помощью пьезометрического щупа 12 ультразвукового дефектоскопа 13, помещаемого на поверхность сварного или паяного соединения, в металл 11 посылают ультразвуковые колебания (рис. 5,56, в). Ультразвук вводят в изделие отдельными импульсами под углом к поверхности металла. При встрече с поверхностью дефекта возникает отраженная ультразвуковая волна. В перерывах между импульсами щуп служит приемником отраженного от дефекта ультразвука. Дефект в соединении в виде пика 14 фиксируется на экране осциллографа. [c.245]

У металлической детали измеряется КТР и производится дефектоскопия с применением одного из существующих способов. Металлургические дефекты проволоки и прутков выявляются методом вихревых токов или с помощью ультразвука. Медь, предназначенная для изготовления паяных соединений, должна быть проверена на содержание фосфора и серы, растворенной закиси меди (кислородосодержащая медь) и на количество адсорбированных газов. Повышенное [c.219]

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн отражаться от поверхности раздела двух сред. С помощью пьезометрического щупа 12 ультразвукового дефектоскопа 13, помещаемого па поверхность сварного или паяного соединения, в металл 11 посылают ультразвуковые коле- [c.369]

Исследование импедансного метода показало его большую универсальность и пригодность для решения значительного количества практических вопросов. Основными преимуществами нового метода дефектоскопии клееных (и паяных) соединений являются [c.110]

Этот вид дефектоскопии основан на использовании упругих колебаний преимущественно звукового диапазона частот (до 20 кгц). Применяют этот метод для выявления дефектов соединений в многослойных конструкциях из металлических и неметаллических материалов в различных комбинациях паяных соединений, соединений между тонкой обшивкой и элементами жесткости, расслоений и зон нарушений неметаллических покрытий с основным металлическим материалом. [c.62]

I В США, Англии, Франции проблема неразрушающего контроля паяных соединений трубопроводов решается ультразвуковым методом на повышенных частотах УЗК (10—20 МГц) и рентгеновским методом — применением малогабаритных рентгеновских трубок, обеспечивающих большие возможности при контроле в труднодоступных условиях. Использование повышенных частот УЗК позволяет сократить мертвую зону ультразвуковых дефектоскопов до 0,2—0,5 мм и тем самым обеспечить возможность контроля тонкостенных паяных соединений. [c.160]

Для использования рабочих частот отечественных дефектоскопов потребовалось разработать метод ультразвукового контроля тонкостенных паяных соединений и специальные миниатюрные искатели вместе со средствами механизации контроля. [c.160]

Интересные возможности в ультразвуковом контроле сварных и паяных соединений предоставляет применение высокочастотного дефектоскопа в сочетании со свойством зеркального отражения УЗК. Рассмотрим несколько примеров такого применения. [c.163]

Тепловой метод, использующий тепловые свойства контролируемого изделия, основан на регистрации инфракрасного излучения, исходящего с поверхности нагретого тела, или его теплового поля приемниками различного типа. Основная область применения метода — контроль паяных и клееных соединений, дефектоскопия изделий из стеклопластиков. [c.208]

Импедансный метод используется для дефектоскопии клеевых соединений и применяется в тех случаях, когда требуется надежный стопроцентный контроль паяных соединений. Контроль может быть автоматизирован, а показания индикатора можно записывать на электротермической бумаге. [c.105]

Для контроля клееных и паяных соединений в многослойных конструкциях применяется импедансный дефектоскоп ИАД-2, Прибор позволяет выявлять зоны нарушения соединений в конструкциях, имеющих тонкую обшивку, приклеенную или припаянную к элементам жесткости. Техника контроля с помощью дефектоскопа ИАД-2 довольно проста. Оператор устанавливает датчик на контролируемое изделие и, слегка прижимая, водит концом датчика по этой поверхности. При наличии дефекта в соединении загорается сигнальная лампочка. [c.105]

В качестве стационарных дефектоскопов рекомендуется использовать дефектоскопы ЛД-4 и ЛДА-3. Большой дефектоскоп ЛДА-3 состоит из отдельных блоков для пропитки, промывки, сушки, нанесения сорбента и осмотра в ультрафиолетовом свете. При контроле цветным методом можно использовать переносной комплект ДМК-4 (ДМК-3). Все описанные в предыдущих параграфах методы применяют при контроле качества сварных, паяных и других неразъемных соединений. [c.204]

Специализированные дефектоскопы. Эти приборы служат для обнаружения дефектов в изделиях определенной номенклатуры (железнодорожных рельсах, металлических конструкциях, трубопроводах, прутках и т. д.), в соединениях (сварных, паяных или клеевых), в отдельных (критических) элементах высоконагруженных машин в условиях эксплуатации (лопатках турбин и компрессоров, валах подъемного оборудования и т. д.). [c.59]

Ультразвуковой контроль — один из основных методов неразрушающего контроля металлоизделий. Изложены теоретические вопросы ультразвуковой дефектоскопии и описаны методики контроля конкретных изделий. Раскрыты физические аспекты рассматриваемых вопросов. Приведены методы ультразвукового контроля материалов, их классификация. Даны рекомендации пс-выбору методов и описана аппаратура для ультразвукового контроля. Рассмотрены проблемы, возникающие при ультразвуковом контроле сварных, клепаных, паяных и других соединений. Показано практическое применение-ультразвукового контроля разнообразных материалов и изделий. [c.4]

В МВТУ им. Н. Э. Баумана разработан прибор для ультразвукового контроля косостыковых паяных соединений по двум схемам зеркально-теневой — для контроля поверхности разделки и эхо-импульсиый — для контроля углов разделки. Контроль ведется наклонным искателем с углом призмы Р = 50° дефектоскопами УДМ-1М, УДМ-3, ДУК-66, портативным транзисторным ДУК-66П, специализированными ДУК-11ИМ, ДУК-1 ЗИМ и др. [c.363]

Гамма-дефектоскопы. Значительный объем контроля сварных и паяных соединений осуществляется с помощью гамма-дефекто-скопов (С. В. Румянцев, А. Н. Майоров, В. Г. Фирстов и др.). Гамма-дефектоскопы заряжают радиоизотопными источниками. Основные, важные для дефектоскопии характеристики радиоизотопных источников — энергетический спектр излучения, выход излучения, период полураспада и геометрические размеры источников. [c.89]

Гамма-дефектоскопы применяют при контроле металлов, просвечивание которых с помощью рентгеновских аппаратов невозможно из-за большой толщины сложных агрегатов, конструкция которых исключает применение рентгеновснх аппаратов и бетатронов из-за труднодоступ ности контролируемых участков кольцевых сварных 1ивов крупногабаритных цилиндрических и с ерических изделий, контроль которых рентгеновским излучением, включая использование рентгеновских трубок с кольцевым полем излучения и бетатронов, менее эффективен с точки зрения производительности и стоимости сварных и паяных соединений агрегатов и трубопроводов в полевых условиях, когда возможность проведения рентгеновского просвечивания исключена, а также в случаях, когда отсутствует рентгеновская аппаратура и нельзя применить другие методы контроля. [c.107]

В некоторых случаях применение зеркального отражателя позволяет обойти обычные трудности контроля тонкостенных паяных и сварных соединений [89]. Используется так называемый зеркально-теневой метод (рис. 87). Образец помещают в ванну с водой. УЗК проходят через него и отражаются от дна ванны. На экране дефектоскопа видны два импульса, соответствующие паяному соединению и стенке ванны (качественное соединение). В случае непропая импульс от стенки ванны изчезает. Частота УЗК в этом случае должна быть выбрана таким образом, чтобы [c.165]

Этим же методом можно контролировать качество пайки соединений (рис. 88) трубопроводов, заполненных жидкостью, при наличии одностороннего доступа. В качестве зеркального отражателя в этом случае используют внутреннюю поверхность противоположной стенки трубопровода. Дополнительное преимущество такой схемы контроля —фокусировка УЗК вогнутой поверхностью трубопровода и соответственно повышение чувствительности контроля. Конкретные параметры искателя —частоту, промежуточную среду, фокусное расстояние — выбирают с учетом диаметра трубопровода и толщины паяного соединения. Из геометрических соображений следует, что оптимальные условия контроля реализуются, если точка фокуса излучателя приходится на осевую линию трубопровода. Непропай определят также по отсутствию на экране дефектоскопа импульса от внутренней поверхности трубопровода. [c.166]

Белокур И. П. Методы неразрушающего контроля качества сварных соединений тонкостенных трубчатых конструкций. — В кн. Комплексная дефектоскопия сварных и паяных соединений. МДНТП, 1975, с. 45—48. [c.322]

Березовский Л. В., Шевченко Л. Б. Комплексная дефектоскопия сварной аппаратуры химических производств. — В кн. Комплексная дефектоскопия сварных и паяных соединений. МДНТП, 1975, с. 37—41. [c.322]

Ультразвуковой резонансный дефектоскоп-толщиномер В4-8Р позволяет производить при одностороннем доступе измерение толщины листов, стенок труб, резервуаров, баков и других подобных полуфабрикатов и изделий, изготовленных из материалов с высокими упругими свойствами (большинство металлов, некоторые пластмассы, стекло, фарфор и другие материалы). Измерение может производиться в диапазоне толщин от 1 до 15 мм с погрешностью, не превышающей +1% от измеряемой толщины -[-0,03 мм. Кроме измерения толщины, этот прибор позволяет также обнаруживать непропаянные зоны площадью более 1 см в паяных листовых соединениях, расслои площадью более I см в листах, тонких плитах, биметалле и т. д., а также зоны поражения металла межкристал-литной коррозией. [c.351]

Звуковая дефектоскопия может осуществляться методами импеданс-ным основан на исполь зовании зависимости полного механического сопротивления (импеданса) контролируемой детали от качества соединения отдельных ее элементов между собой, служит для обнаружения зон нарущения жесткой связи между элементами слоистых (клееных, паяных) конструкций, т. е. не-проклепа, непропоя, расслоения и т. п. свободных колебаний - основан на анализе частотного спектра свободных колебаний в системе, возбужденной ударом, позволяет контролировать слоистые конструкции на наличие зон нарущения жесткой связи между слоями, а также обнаруживать внутренние дефекты. Для звукового контроля используются дефектоскопы ИАД-2 и И А Д-3. [c.243]

Общие принципы разработки методики контроля. Разработка методики дефектоскопии или проектирование установки для автоматического контроля начинается с выбора схемы контроля метода контроля, типа волн, поверхности, через которую вводятся УЗК, угла ввода. Дня контроля металла применяют в основном эхотеневой и зеркально-теневой методы. Предпочтение отдается эхо-методу как наиболее чувствительному и помехоустойчивому. Теневым методом контролируют тонкие, слоистые (например, паяные) металлы с простой формой поверхности. Как правило, он требует доступа к двум поверхностям изделия. Зеркально-теневой метод применяют при доступе к одной поверхности, когда дефекты не дают эхо-сигнала (например, из-за наличия мертвой зоны или в связи с неблагоприятной ориентацией дефекта), но ослабляют донный сигнал. Дельта-, дифракционно-временной и эхо-зеркальный методы помогают обнаруживать вертикальные дефекты сварных соединений. Сквозной эхо-метод применяют для автоматического контроля толстых листов. [c.252]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...