Сборка и Распрессовка деталей

Сборка продольной запрессовкой требует центрирования деталей соединения. Если отсутствует заходная часть вала, то в этом случае применяют специальные приспособления. На качество запрессовки оказывает влияние фаска. Наилучшее качество соединений получается при угле фаски 10. Важную роль играет смазка, которая предохраняет посадочные поверхности от повреждений при сборке и снижает усилие запрессовки, но при этом уменьшается прочность соединения. Скорость запрессовки также влияет на прочность соединения. Изменение скорости запрессовки от 2 до 20 мм/с снижает усилие распрессовки от 4 до 11%. Рекомендуемая скорость запрессовки 2—5 мм/с. [c.297]

Достоинства цилиндрических соединений с натягом простота конструкции, хорошее центрирование соединяемых деталей, возможность восприятия больших нагрузок и хорошее восприятие динамических нагрузок. Хотя соединения деталей с натягом обычно относят к неразъемным, однако цилиндрические соединения допускают разборку (распрессовку) и сборку (запрессовку) деталей. Недостатки цилиндрических соединений с натягом сложность сборки и разборки соединений, возможность уменьшения натяга соединяемых деталей и повреждения их посадочных поверхностей при сборке (запрессовке), требование пониженной шероховатости посадочных поверхностей и повышенной точности изготовления. [c.58]

После распрессовки действительные размеры поверхностей сопрягаемых деталей в соединениях с прессовыми посадками (с посадками, обеспечивающими при сборке в сопряжении гарантированный натяг) вследствие деформаций при сборке и разборке существенно отличаются от первоначальных и тем больше, чем больше был первоначальный натяг. [c.37]

По характеру применения сборочные приспособления могут быть разделены на универсальные и специальные. Первые в отличие от вторых могут быть использованы на любой операции, которая соответствует функциям, выполняемым данным приспособлением или инструментом. Примером такого универсального приспособления являются тиски, которые могут широко применяться при сборке, для закрепления деталей и узлов, запрессовки, распрессовки и пр. [c.8]

Среди разновидностей типов приспособлений для сборки сопряжений с прессовыми посадками важное место занимают прессы, с помощью которых создаются усилия, требующиеся при запрессовке или распрессовке деталей и узлов. [c.134]

Для запрессовки и распрессовки крупных деталей при сборке оборудования часто применяют гидравлические домкраты, снабженные специальными приспособлениями. Детали небольших диаметров запрессовывают вручную легкими ударами молотка. При этом необходимо следить за тем, чтобы удар молотка приходился по головке оправки или по специальной наставке и чтобы деталь плотно села на место своим буртиком или упором, последний удар должен быть сильным и резким. [c.257]

Для конических посадочных поверхностей соединяемых деталей, изготовленных из стали, коэффициент трения при запрессовке составляет при сборке со смазыванием около 0,15 и без смазывания — около 0,16, а для стального вала и латунной втулки - 0,18-0,21. Соответственно при распрессовке стальных деталей коэффициент трения 0,18 и 0,185, а стальных и латунных деталей - 0,23-0,30. [c.299]

Прочность конического соединения определяет величина угла а конуса. При уменьшении а усилие распрессовки увеличивается, а при увеличении — уменьшается. При небольших значениях угла а и использовании обычных способов сборки могут возникнуть очень большие радиальные усилия, вызывающие остаточные деформации деталей. В связи с этим при сборке конических соединений для запрессовки надо [c.730]

Универсальные съемники (рис. 170) используют на распрессовке и запрессовке различных деталей машии каждый тип универсального съемника имеет несколько габаритов, благодаря чему их применяют для разборки и сборки машин разного класса и мощности. [c.269]

Хотя соединения деталей с гарантированным натягом обычно относят к неразъемным соединениям, однако цилиндрические соединения допускают разборку (распрессовку) и сборку (запрессовку) деталей. [c.77]

Недостатками их являются трудность контроля степени их надежности в процессе сборки требуемая повышенная точность размеров посадочных мест вызываемое посадкой с натягом резкое снижение усталостной прочности валов из-за концентрации напряжений, а также контактного трения (фрикционной коррозии) на сопряженных поверхностях повреждение сопрягаемых поверхностей при распрессовке под прессом, вследствие чего снижается надежность соединения при повторных запрессовках этих же деталей и др. [c.365]

Величина угла а конуса непосредственно определяет прочность конического соединения. При уменьшении а усилие распрессовки увеличивается, а при увеличении — уменьшается. При небольших значениях угла а и использовании обычных способов сборки могут возникнуть очень большие радиальные усилия, вызывающие остаточные деформации деталей. В связи с этим при сборке конических соединений для запрессовки нужно использовать тарированный удар. Для этого применяют пресс и специальное приспособление (фиг. 6). Необходимый вес и размеры груза ориентировочно могут быть определены по формуле [c.1031]

При осуществлении прессового сопряжения с нагревом охватывающей детали может возникнуть неравномерная деформация (искажение формы), особенно опасная для деталей сложной формы. Прессовые соединения, как правило, являются неразъемными, так как распрессовка и запрессовка вновь ведет к снижению прочности прессового сопряжения. Поэтому при выборе прессовых посадок необходимо учитывать частоту сборки п разборки узлов во время эксплуатации машины. [c.35]

При распрессовке соединений с мягкими покрытиями, поверхности деталей не повреждаются при распрессовке соединений с твердыми покрытиями наблюдаются задиры, царапины и глубокие вырывы основного металла, иногда на значительных участках контактных поверхностей, вследствие чего повторная сборка соединения затрудняется, а часто даже становится невозможной. [c.446]

Для стальных соединяемых деталей, сопрягаемых по цилиндрическим посадочным поверхностям, = 0,054...0,22, при распрессовке — 0,086-0,25 и при проворачивании — 0,11-0,18. Эти значения коэффициента трения соответствуют случаю, когда при сборке осуществляется смазывание машинным маслом. При отсутствии смазывания при запрессовке на стальной вал чугунной втулки = [c.299]

Исходя из размеров деталей шпоночного соединения допустимый относительный поворот вала с запрессованной в него шпонкой и шестерни с пазом в первоначальный момент сборки соединения согласно уравнению (2.4.36), должен быть не более тдн 6°50 для посадки 16,092/16,02 и 6°22 для посадки 16,067/16,02, Однако уже при повороте вала [см. (2.4.38)] при т > 3°36 происходит смятие щпонки и затем ее распрессовка. Это связано с тем, что дальнейшее увеличение угла т вызывает возрастание необходимой для относительного поворота соединяемых деталей сборочной силы. Эта сила вызывает смещение щпонки в шпоночном пазу вала, а поэтому ограничивает увеличение угла относительного поворота соединяемых деталей шпоночного соединения. Если принять меры по предупреждению распрессовки шпонки в процессе сборки соединения, то возможно увеличение [c.302]

Выбор различных посадок для подвижных и неподвижных соединений можно производить на основании предварительных расчетов, экспериментальных исследований или ориентируясь на аналогичные соединения, условия работы которых хорошо известны. Расчеты, связанные с выбором подвижных посадок, например при сопряжении цапф с подшипниками скольжения, осуществляются обычно на основе гидродинамической теории трения и заключаются в установлении необходимого зазора для обеспечения жидкостного трения. В других случаях зазоры могут рассчитываться по условию компенсации отклонений формы и расположения поверхностей для обеспечения беспрепятственной сборки деталей. Возможны также расчёты по условиям обеспечения необходимой точности перемещений деталей или фиксации их взаимного расположения, расчеты зазоров для компенсации температурных деформаций деталей и т. п. Расчеты, связанные с выбором посадок в неподвижных соединениях, сводятся к определению прочности соединения, напряжений и деформаций сопрягаемых деталей, а также к определению усилий запрессовки и распрессовки. В результате тех или иных расчетов необходимо получить допустимые наибольшие и наименьшие значения расчетных зазоров [5rnaxi, [Sm, 1 или расчегных натягов (Л/ шЕкЬ ЛТшт . [c.299]

В единичном и мелкосерийном производстве тяжелого машиностроения (включая и тяжелое станкостроение, тяжелое кузнечно-прессовое машиностроение) продолжает оставаться актуальной задача внедрения так называемой малой механизации сборочных работ с широким использованием механизированного инструмента с электрическим и другими приводами, облегчающего труд сле-сарей-сборщиков и повышающего его производительность. Применяются средства механизации и автоматизации сборки неподвижных (неразъемных) соединений, которые разделяются на соединения с гарантированным натягом (не имеющие дополнительных средств крепления) и соединения с дополнительными средствами крепления. К числу первых относятся прессовые соединения, осуществляемые при помощи нагрева или охлаждения, а также получаемые путем пластической деформации, например, развальцовки. Ко вторым относятся соединения, осуществляемые сваркой, пайкой, склеиванием, а также заклепочные. Соединения с гарантированным натягом имеют тот недостаток, что приложение значительных усилий при запрессовке или распрессовке иногда связано с разрушениел одной из сопрягаемых деталей. В результате снижается прочность повторной посадки. В зависимости от площади натяга, конструкции деталей и технологических возможностей прессовые соединения могут выполняться с помощью молотка или кувалды (малый натяг), при помощи пресса или приспособления, при помощи нагрева или охлаждения детали, с применением холодной штамповки и других методов. [c.250]

Для предупреждения задиров поверхностей и уменьшения сил запрессовки применяют минеральную смазку или дисульфит молибдена. При сборке сопряжений, работающих при повышенных температурах (посадка дисков на вал ротора паровой турбины), приведенные выше смазки использовать не рекомендуется, так как при последующей распрессовке возможны задиры. В этом случае шейку вала покрывают специальной смазкой, содержащей графит. В случае разборки соединений с гарантированным натягом применяют съемники в конструкциях деталей для облегчения демонтажа предусматриваются соответствующие элементы. [c.263]

При распрессоике соединений с мягкими покрытиями поверхности деталей не повреждаются при распрессовке соединений с твердыми покрытиями наблюдаются задиры, царапины и глубокие вырывы основного металла, иногда на значительных участках контактных поверхностей, вследствие чего повторная сборка соединения затрудняется, а часто даже становится невозможной. Кроме того, твердые гальванические покрытия снижают сопротивление усталости соединения. [c.237]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...