Накатывание соединений

Значительное повышение прочности дает круговое накатывание посадочной поверхности вала. Не рекомендуется применять накатывание ограниченных кольцевых участков торцов соединения (рис. 212, д), так как на границах этих участков возникают скачки напряжений. [c.337]

Для соединений, передающих большой крутящий момент, наиболее целесообразна конструкция с треугольными шлицами, которые можно изготовить производительным способом накатывания. [c.317]

СТ СЭВ 180—75), который предусматривает срезы вершин резьбы, равные ///4 у гайки и Я/8 у болта. Резьбовые соединения с таким профилем отличаются повышенной прочностью по сравнению с резьбой, имеюш,ей меньшие срезы облегчается образование наружной резьбы накатыванием и внутренней резьбы нарезанием. Метрическая резьба при статических нагрузках имеет запас самоторможения. [c.276]

Некоторые из приведённых выше соображений могли бы послужить основанием для регламентации аналогичного зазора и по наружному диаметру резьбы. Но при наличии обоих зазоров значительно уменьшается рабочая высота витка, и поэтому зазор оставлен только по внутреннему диаметру, что имеет специфические преимущества (прочность резьбовых соединений и накатывание болтовой резьбы). [c.837]

Накатывание резьбы при высокой производительности и низкой стоимости изготовления в сочетании с высокой механической и усталостной прочностью изготовленных деталей выгодно отличается от других методов обработки резьбовых соединений. В условиях заводов тяжелого машиностроения в цехах и на участках нормалей в результате распространения группового запуска деталей и групповых технологических процессов находят применение мощные резьбонакатные станки для накатки резьбы диаметром от 3 до 50 мм. Появление станка РН-24 с усилием накатывания до 235 кн (24 Т) создает возможность накатывания резьбы с шагом 6 мм и диаметром от 60 до 100 мм. [c.34]

Наряду с указанными факторами предел длительной прочности соединений зависит от способа получения резьбы. Накатывание резьбы обеспечивает, как правило, стабильный радиус впадины и уменьшает склонность к замедленному разрушению. Повышают предел длительной прочности пескоструйная обработка и полирование, которые устраняют направленность микрорельефа поверхности и задиры, полученные в процессе резания, а также микротрещины, появившиеся по различным технологическим причинам. Результаты опытов показали, что предел длительной прочности кадмированных наводороженных болтов из стали ЗОХГСА после пескоструйной обработки вдвое выше, чем болтов, не подвергшихся этой обработке. [c.170]

Накатывание резьбы несколько увеличивает (по сравнению с нарезанием) предел прочности соединений и стабилизирует значения разрушающих нагрузок внутри партии. Однако наклепанные поверхностные слои, подобно надрезу, затрудняют пластические деформации, что снижает пластичность болтов при нормальной и особенно при низкой температуре. Б. А. Байковым установлено, что болты из сталей 40Х и 35 с нарезанной резьбой (кривые 5, 2) имеют соответственно в 1,46 и 3,7 раза большее относительное удлинение при 1 = —80 °С, чем болты с накатанной резьбой. При / = 20 °С относительное удлинение при нарезании увеличивается в 1,09 и 1,75 раза для болтов из сталей 40Х и 35 соответственно. [c.174]

При выполнении резьбы нарезанием или накатыванием на термообработанных заготовках наблюдается снижение а п при увеличении а . Наиболее интенсивно а п снижается в соединениях с накатанной резьбой при < 0,5ат. [c.180]

Отметим, что в указанных пределах изменения существенное влияние на значение а п могут оказывать режимы накатывания (нарезания) резьбы. При дальнейшем увеличении предел выносливости соединений с накатанной резьбой практически не изменяется и приближается к пределу выносливости соединений е нарезанной резьбой (табл. 6.2). [c.180]

При холодном накатывании (нарезании) резьбы в ее впадинах появляются напряжения сжатия. Если после изготовления резьбы болты не подвергают упрочняющей термообработке, то остаточные напряжения сохраняются и при нормальной температуре, способствуя повышению сопротивления усталости соединений. При работе таких соединений в условиях повышенных температур будет происходить релаксация остаточных напряжений. [c.182]

Следует отметить, что радиус впадины относится к неконтролируемым параметрам резьбы, однако при изготовлении ответственных резьбовых соединений значение Я необходимо контролировать (с применением проекторов, инструментальных микроскопов и др.). При накатывании имеется большая возможность выдержать значение [c.193]

Для накатывания мелкой резьбы требуются станки меньшей мощностью. Кроме того, соединения с мелкой резьбой имеют более [c.193]

При возрастании наблюдается более интенсивное снижение Оап (см. табл. 6.18), чем для остальных соединений. Это можно объяснить меньшей глубиной проникновения остаточных напряжений сжатия от накатывания вследствие низкой пластичности титанового сплава. [c.208]

Результаты экспериментальных исследований показывают, что пределы выносливости резьбовых соединений значительно зависят от метода изготовления резьбы. В табл. 7.1 приведены значения Оап болтов с резьбой, выполненной различными методами. Установлено благоприятное влияние пластических деформаций при накатывании резьбы на сопротивление усталости соединений. Оно обусловлено в основном созданием остаточных напряжений и в меньшей степени улучшением структуры материала. [c.237]

Накатывание — основной метод изготовления резьбы на деталях ответственных соединений. Рассмотрим вопросы назначения эффективных режимов накатывания. [c.239]

На рис. 7.10 показаны кривые изменения осевых и окружных Gq напряжений во впадинах резьбы. Сплошные линии соответствуют накатыванию с заполненным контуром роликов, штриховые — накатыванию с незаполненным контуром а — толщина стравленного слоя. Видно, что осевые напряжения сжатия в резьбе болтов в последнем случае в 1,6 раза выше. Эти напряжения способствуют существенному повышению прочности соединений с резьбой, полученной в условиях незаполненного контура. [c.249]

Прочность соединений. Прочность резьбовых соединений, как и точность основных размеров резьбы, зависит от степени заполнения контура инструментов и режима накатывания. [c.249]

Предел прочности соединений определяется прочностью заготовки и степенью наклепа после накатывания. В связи с этим [c.249]

Рис. 7.11. Зависимости предела выносливости соединений от силы а) и продолжительности 6) накатывания при различной степени заполнения контура

При накатывании в условиях незаполненного контура изменение режимов обработки больше влияет на физико-механические свойства поверхностных слоев металла, чем на деформационное упрочнение стержня, поэтому лишь значительное увеличение радиальной подачи приводит к заметному повышению предела прочности резьбовых соединений. [c.250]

При накатывании в условиях заполненного контура по мере внедрения роликов в заготовку увеличиваются степень и глубина наклепа и, как следствие, предел прочности резьбовых соединений. [c.250]

Так как упор ограничивает максимальное перемещение подвижного ролика при силе накатывания, превышающей предель ную, и существенно уменьшает отклонения размеров резьбы, с его помощью можно исключить накатывание резьбы в заполненном контуре и обеспечить высокое сопротивление усталости резьбовых соединений независимо от колебаний параметров режима накатывания, например, из-за нарушений работы гидросистемы или реле времени. [c.251]

При накатывании с заполненным контуром прочность соединений зависит от длительности процесса. При малой его продол- [c.251]

При накатывании с незаполненным контуром по мере увеличения продолжительности накатывания возрастает и снижается Оаи резьбовых соединений (кривая 2 на рис. 7.11) вследствие уменьшения осевых остаточных напряжений сжатия. Если в процессе калибрования происходит (хотя и небольшое) внедрение инструментов в тело заготовки, то при заполнении контура предел выносливости резьбовых соединений уменьшается в большей степени. [c.252]

На основании анализа результатов экспериментальных исследований механики процесса накатывания и прочности соединений можно рекомендовать следующие контролируемые параметры режима накатывания резьбы максимальное сближение инструментов от начала касания заготовки с инструментами (0,95. .. 0,99) к мм радиальная подача более 0,4 мм/об продолжительность калибрования 1/Пз, с смазочный материал — эмульсия. [c.252]

Отметим также, что бесцентровое шлифование заготовок под накатывание не снижает (по сравнению с точением) предела выносливости соединений. [c.253]

Состояние поверхности существенно влияет на сопротивление усталости соединений. Обычно при нарезании резьбы получают шероховатость поверхности с параметром Ra = 1,25. .. 2,50 мкм, при шлифовании Ra = 0,63. .. 1,25 мкм, при накатывании Ra = = 0,040. .. 0,630 мкм. [c.255]

Коэффициенты запаса прочности находят по диаграмме предельных напряжений для резьбового соединения. При расчете используют диаграмму (рис. 8.1), аппроксимирующую с приемлемой для практики точностью реальную диаграмму для соединений с резьбой, накатанной на термообработанных заготовках. Если болты (шпильки) после накатывания резьбы подвергают термической обработке, а также если резьба деталей получена резанием, можно считать, что предельная амплитуда цикла не зависит от среднего напряжения, и диаграмма имеет вид, показанный штриховыми линиями на рис. 8.1. [c.261]

Для холодного накатывания профилей радиальным или радиально-осе-вым способом создан резьбонакатный полуавтомат (рис. 28). В полуавтомате применен раздельный привод шпинделей от электродвигателей соответственно 1 и 6. Через муфты 2 и 7 вращение передается червяками S -а 8, а от них с помощью червячных колес 4 к 9 — зубчатым парам Л и Б. Зубчатые колеса Б приводят во вращение длинные валы, состоящие из трех шарнирно соединенных частей, приводящих во вращение накатные ролики 5. Синхронное вращение шпинделей правого и левого редукторов осуществляется с помощью муфты W. Симметричность движения головок относительно оси накатывания обеспечивается с помощью рычажного устройства 11. [c.68]

Резьбовые соединения широко применяют для неподвижных и подвижных соединений. Резьбу на деталях нарезают на токарных станках резьбонарезными инструментами (метчиками, плашками, резьбонарезными головками и др.), на токарно-винторезных — резьбовыми резцами, на специальных станках — дисковыми гребенчатыми резьбовыми фрезами, накатыванием роликами или плоскими плашками и др. [c.200]

Шлицевое соединение образуют выступы (зубья) на валу, входящие в соответствующие впадины (шлицы) в ступице. Рабочими поверхностями являются боковые стороны выступов. Выступы на валу выполняют фрезерованием, строганием или накатыванием в холодном состоянии профильными роликами по методу продольной накатки. Впадины в отверстии ступицы изготовляют протягиванием или долблением. [c.54]

М а л и н к и н А. И., Накатывание мелко-шлицевых соединений, Вестник технической информации Министерства станкостроения СССР № 10, 1947. [c.896]

Наклеп повышает циклическую прочность у таких деталей, которые работают при температуре, близкой к нормальной, и при переменных нагрузках. Так, усталостная прочность резьбовых соединений при правильно выбранных режимах накатывания резьбы болтов из легированной стали (при которых образуются значительный наклеп без отслаивания верхних слоев металла, волокнистая текстура и напряжения сжатия) может быть повышена в 2 раза и более по сравнению с прочностью соединений, у которых резьба болтов шлифована и наклеп отсутствует [84]. При этом производительность накатки несколько понижается. [c.18]

ГОСТу 9150—59 83 /з% (а = h = 0.625Я). Для резьб, нарезаемых в титане, а также для тяжелонагруженных резьбовых соединений применяется резьба 75% с высотой притупления впадины болта и вершины гайки а = VijW и радиусом скругления г = 0,185. При накатывании допускают резьбу 66Va% с высотой притупления а — ЧаН. Предельной является резьба 55% с притуплением профиля а = и радиусом скругления г = 0,265. [c.323]

Сопфит и Филд исследовали сопротивление усталости болтовых соединений с резьбой 3/4" — 10 (с = 19 мм, Р = 2,54 мм) из марганцево-молибденовой и углеродистой сталей при Р = (0,069... 0,145) Р. Результаты испытаний приведены в табл. 6.4. Данные показывают, что при увеличении радиуса Р прочность соединений возрастает. В некоторых опытах наблюдалось обратное увеличение отношения Р. Р приводило к снижению предела выносливости. Это можно объяснить влиянием технологии изготовления (режимов нарезания или накатывания резьбы, обусловливающих различный наклеп в поверхностных слоях). [c.185]

Отметим, что пределы выносливости соединений из сплава ВТ9 и стали 38ХА с нарезанной резьбой практически одинаковы. Накатывание резьбы при R = 0,108 Р не повышает Оап соединений, а при некоторых режимах может значительно снизить значение Одд. Увеличив радиус впадины до jR = (0,2. .. 0,3) Р, можно существенно повысить предел выносливости соединений из титановых сплавов. [c.208]

В случае накатывания с незаполненным контуром по мере увеличения силы накатывания долговечность и предел выносливости соединений (при = idem, т = idem) несколько возрастает к моменту заполнения контура (рис. 7.11). При накатывании в заполненном контуре происходит раскатка материала заготовки с интенсивной осевой вытяжкой поверхностных пластически деформированных слоев, приводящая к резкому снижению сопротивления усталости. Это подтверждается и результатами исследований физико-механических свойств накатанной резьбы. [c.250]

Конструктивные и технологические мероприятия, позволяющие уменьшить или ограничить пластическую осадку соединения уменьшение числа соединяемых стыков и высоты мккро-неровностей стыковых поверхностей наличие плоских и перпендикулярных опорных поверхностей отсутствие пластичных элементов (прокладок из мягких материалов и др.) и смазочного материала внутри стыков уменьшение контактного давления под головкой болта и гайкой путем введения жестких шайб изготовление резьбы болтов и шпилек накатыванием для получения гладкого профиля применение высокопрочных болтов, позволяющих избежать пластического удлинения (при этом исключаются обезуглероживание резьбы, неперпендикулярность опорного торца головки к оси болта, погрешности шага и угла профиля резьбы). [c.355]

Уменьшение высоты профиля резьбы Л повышает производительность резьбообразования и стойкость инструмента. За 100%-ную принимается резьба (рис. 2) с верхним и нижним притуплением профиля 1/8 Я (Л = 0,75Я). По ГОСТ 9150—59 резьба 83 1/3% (а = 1/4Я h = 0,625Я). Для резьб, нарезаемых в титане, а также для тяжело-нагруженных резьбовых соединений применяют 75%-ную резьбу с высотой притупления впадины болта и вершины гайки а — 5/16Я и обязательным радиусом скругления г= 0,18Р. При накатывании допускают 66 1/3%-ную резьбу с высотой притупления а= 3/8Я. Предельной является 55%-ная резьба с притуплением профиля а= 9/20Я и радиусом скругления г = 0,26Р. [c.441]

Материал крепежных винтов. Для изготовления винтов обычно применяется конструкционная углеродистая сталь с пределом прочности при растяжении а р — 35ч-50 кГ1мм , с относительным удлинением 2%. Для тяжело нагруженных винтов большого диаметра применяется улучшенная углеродистая сталь (до = 60 кГ/ж.и ), а в ряде случаев и легированная сталь (О(,р=80- -120 кГ/мм ), обязательно с высоким пределом текучести. Для резьбовых соединений, подверженных действию воды ИТ. п., применяются винты из нержавеющей стали и других подобных материалов. Выбор материала винта зависит от того, изготовляется ли резьба нарезанием на автомате или накатыванием на резьбонакатным станке [c.57]

Выбор и назначение посадок и классов точности для резьбовых сопряжений обусловлен длиной свинчивания, которая в свою очередь связана с расчетной нагрузкой допустимым зазором в сопряжении, который устанавливается в зависимости от возможности самоотвинчивания, из условий прочности или из сображений центрирования стремлением ограничить колебание возможных натягов в соединении (для тугих резьб) применимостью (при прочих равных условиях) сортировки на группы особыми условиями сборки резьбовых соединений (например, для шланговых резьб, свинчиваемых в условиях загрязнения) необходимостью обеспечить зазор для смазки (например, для ходовых резьб) технологией нарезания или накатывания резьбы и другими факторами (см. ниже). [c.306]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...