Технологические пробы для определения

На рис. 48 показана схема спиральной технологической пробы для определения жидкотекучести чугуна. [c.103]

Технологические пробы для определения степени изменения свойств стали в около-шовных зонах [c.292]

Простая технологическая проба для определения склонности металла к образованию напряжений приведена на фиг. 470. В-этой пробе точки, для определения деформации. [c.250]

Рис. 200. Крестовая технологическая проба для определения склонности сталей к образованию трещин при сварке

Методы определения стойкости металла шва против образования горячих трещин. Технологическая проба для определения стойкости металла шва против образования горячих трещин производится путем сварки контрольного шва I (рис. IX.2) таврового соединения с ребрами жесткости. Контрольный шов сваривается на оптимальном для данного способа сварки режиме, практически применяемом для данной толщины металла и марки стали. Выявление трещин производят путем внешнего осмотра шва, а также путем осмотра излома после разрушения шва или по макрошлифам, вырезаемым из шва. Этот метод позволяет получить лишь качественную характеристику стойкости против образования горячих трещин. [c.474]

Рис. М7. Технологическая проба для определения жидкотекучести чугуна

Испытания на изгиб рекомендуются для определения механических свойств хрупких и малопластичных при растяжении металлов. Их широко используют в практике коррозионных испытаний и при приемочном контроле металлов как технологическую пробу для оценки пластичности и штампуемости материала, качества сварки и т. д. (ГОСТ 14019—68, 13813—68, 3728—78, 1579—63). [c.39]

Технологические пробы для непосредственного определения чувствительности стали к появлению трещин при сварке [c.291]

Непосредственное определение усадочной раковины производится обмерами при просвечивании [25], постепенном снятии стружки или заполнении полости раковины жидкостью, не вызывающей ржавления и обладающей достаточно малыми вязкостью и поверхностным натяжением (керосин). Пример технологической пробы для непосредственного определения усадочной раковины приведён на фиг. 461 [40]. Такие пробы [8] характеризуют- [c.249]

Пример технологической пробы для количественного определения усадочной раковины приведён на фиг. 465 [5]. Объём усадочной раковины Vp в см рассчитывается по формуле [c.249]

Испытание на изгиб — один из основных и широко распространенных видов испытания материалов [2] — рекомендуется для определения механических СВОЙСТВ хрупких и малопластичных при растяжении металлов (чугунов, инструментальных сталей, литых сталей и сплавов), чувствительных к перекосу и требующих специальных мер его предотвращения при испытании на растяжение. Этот метод применяется для оценки склонности к хрупкому разруше- ию высокопрочных сталей (метод приборного изгиба ), а также при определении вязкости разрушения и чувствительности к острым трещинам. Им широко пользуются в практике коррозионных испытаний и при приемочном контроле материалов как технологической пробой для оценки пластичности и штампуемости материала, качества сварки и т. п. [c.37]

На складе сырья контролируют качество сырья и соответствие его принятым техническим условиям. В плавильном отделении проводят контроль температуры жидкого металла и готовят пробу для определения химического состава отливок, технологических и механических свойств сплава. [c.190]

Определение технологических свойств. Для определения пригодности материала к какому-либо виду обработки пользуются простейшими способами испытания металлов. Такие способы, дающие приблизительные оценки, называют тех нологическими пробами. В практике применяют следующие тех нологические пробы на загиб, осадку, перегиб, выдавливание, навивание проволоки, [c.75]

На заводах контроль литейного производства возложен на отдел технического контроля, подчиненный непосредственно директору завода. В плавильном отделении контролируют температуру жидкого металла и заливают пробу для определения химического состава отливок, технологических и механических свойств сплава. [c.262]

П р о X о р о в Н. H., Арутюнова И. А. Количественная проба для определения технологической прочности металлов в процессе кристаллизации. Автоматическая сварка , 1964, Vi 7. [c.230]

СОСТОЯНИИ. Для некоторых технологических проб существуют определенные правила, т. е. они стандартизованы. В стандарте указаны размеры и формы образцов испытываемых металлов, инструмент и приспособления для выполнения испытаний. [c.17]

При эксплуатации осуществляют постоянный контроль за зондами предупреждения. Кроме того, осуществляют периодический контроль. Не реже 1—2 раза в месяц отбирают пробы по технологической линии для анализа на содержание ингибитора коррозии, ионов железа в жидких фазах и определения их pH. Контроль концентрации ингибиторов осуществляется по методикам, составленным их разработчиками. [c.174]

Жидкотекучесть металла определяют путем заливки специальных технологических проб и характеризуют линейными размерами заполненной полости канала определенной формы. Заливая металл при различных температурах перегрева, находят оптимальную температуру заливки формы для данного сплава. [c.52]

Технологические испытания (пробы) применяют для определения деформационной способности материалов при различных схемах нагружения и температурах (холодные и горячие технологические испытания). [c.39]

Контроль материалов должен обеспе-, чить соответствие применяемых марок сталей и сварочных материалов требованиям стандартов и технических условий. Он включает в себя определение химического состава и механических свойств используемых плавок сталей и партий сварочных материалов (проволока, электроды, сварочные флюсы и защитные газы). Для сварных конструкций из аустенитных сталей обязательной является также проверка сопротивляемости металла шва образованию трещин, осуществляемая путем сварки жестких технологических проб. [c.94]

Технологические испытания. В ряде случаев для качественной или сравнительной оценки технологических свойств металла пользуются технологическими пробами (рис. 1.14). Испытания проб показывают способность металла претерпевать определенные деформации, аналогичные получающимся в конкретных условиях работы. Такими пробами являются пробы на изгиб, навивание, выдавливание, осадку. Пробы на изгиб выполняют для плоского, фасонного и специального проката, труб, сварных швов, чтобы избежать при их изготовлении трещин, надрывов, изломов и др. Изгиб может быть на определенный угол (рис. 1.14, а), до параллельности (рис. 1.14, б) и соприкосновения сторон (рис. 1.14, в). Производят также пробы на сплющивание труб (рис. 1.14, г). Пробы на навивание выполняют для проволоки из черных и цветных металлов диаметром от 0,2 до 10 мм. Кусок проволоки навивают от 5 до 10 витков на оправку заданного диаметра или на такую же проволоку. Проба на выдавливание служит для определения пригодности металла к холодной штамповке и вытяжке. Проба на осадку определяет способность холодного металла принимать заданную форму при сжатии. [c.44]

Качественные технологические пробы предусматривают выполнение сварных швов на образцах постоянной формы в строго заданной последовательности и при соблюдении определенных режимов сварки. Сопротивление металла шва образованию горячих трещин оценивают по их наличию или отсутствию на поверхности образцов и шлифов или в изломах сварных швов. Пробы не позволяют оценить количественно стойкость сплавов против образования горячих трещин и предназначены лишь для отбраковки плохо сваривающихся материалов. [c.45]

Технологические пробы на осесимметричную вытяжку делают для определения предельного коэффициента вытяжки. [c.161]

При исследовании металлов такие испытания называют технологическими пробами их применяют для выявления способности металла принимать определенные деформации, аналогичные тем, которые он претерпевает в процессе горячей или холодной обработки или в условиях дальнейшей эксплуатации. К технологическим пробам, например, относятся проба металлов на загиб до заданного угла, до параллельности сторон образца на оправке установленного диаметра, до соприкосновения сторон, проба проволоки на перегиб, всевозможные испытания труб и т. п. Технологические пробы проводят с холодными и нагретыми образцами. [c.8]

Технологическая проба на загиб в холодном и нагретом состоянии проводится для определения способности металла принимать заданный по размерам и форме загиб. Размеры и форма образца зависят от рода испытуемого металла. [c.375]

Помимо испытаний, служащих для определения механических характеристик, важное значение имеют различные технологические испытания (пробы), выявляющие соответствие свойств металла тому или иному технологическому процессу например, испытание листовой латуни на выдавливание с целью определения ее пригодности для изготовления деталей холодной штамповкой. [c.66]

Для определения технологической свариваемости сталей различных структурных классов разработано много методик определения оптимальных режимов сварки и термической обработки изделия, которые позволяют выяснить ряд вопросов, связанных со свойствами исходного материала. Одной из наиболее распространенных методик определения свариваемости котельных сталей перлитного класса является проба МВТУ . Она позволяет установить склонность стали к закалке и перегреву при различных режимах сварки, а также определить изменение механических свойств сталей под влиянием сварки. [c.36]

Отбор проб для испытаний проводят равномерно в течение производства. Для определения овальности после экструзии по требованию потребителя пробы отбирают у изготовителя на выходе с технологической линии и перед намоткой труб в бухты, катушки. [c.14]

Для определения оптимальных технологических параметров производства минеральной ваты введен условный коэффициент эффективности образования волокна к, который характеризуется отношением числа проб первой группы — (объемный вес меньше или равен 150 кг/ м ) к числу проб второй группы — щ (объемный вес проб больше 150 кг/м ). [c.29]

Обрабатываемостью называют способность металла поддаваться обработке резанием. В ряде случаев для качественной или сравнительной оценки технологических свойств металла пользуются технологическими пробами (рис. И). Испытания проб показывают способность металла претерпевать определенные деформации, аналогичные получающимся в конкретных условиях работы. [c.26]

Для определения технологической пластичности (деформируемости) применяются испытания, приближающиеся к условиям реального технологического процесса, для которого определяется пластичность эти методы являются как бы технологическими пробами. Так, применяется метод осадки цилиндрического образца и показателем пластичности является относительная деформация до появления первой трещины на боковой поверхности образца. Этот метод характеризует поведение металла при свободной ковке. Однако этот метод является субъективным, так как появление трещины определяется визуально. [c.93]

Рис. 24. Технологические пробы для определения сопротивляемости сварных соединений обраяова-НИК) горячих трещин а тавровая с ребрами жесткоотн,

Рис. 48. Схема технологической пробы для определения жидкотекучести 4yryfia

Рис, 1.42. Технологические пробы для определения объема усадочных раковинг а — коническая с направленным затвердеванием б — шаровая [c.66]

Для каждого рассмотренного случая технологического режима сварки полностью выдерживалась описанная методика проведения экспериментов, в соответствии с которой из-потавливались составные валиковые пробы и сварные соединения для определения механических характеристик. В результате последующих испытаний получено множество температурных зависимостей ударной вязкости различных участков сварного соединения, исполненного по конкретному технологическому режиму. Имея такую зависимость, можно определять критическую температуру хрупкости для кан дого случая. В наших опытах в качестве критической температуры брали верхний порог хладноломкости (максимальная температура, при которой начинается резкое падение значений ударной вязкости)—3 кгс-м/см . Установленные при этом верхние пороги хладноломкости различных участков сварных соединений, изготовленных при разных режимах, сопоставлялись с соответствующими значениями погонной энергии сварки, приведенными к одинаковой толщине проб. Такой подход позволяет более четко выявить в конкретных случаях наиболее оптимальный режим сварки, обеспечивающий лучшую хладостойкость сварного соединения (рис. 24—26). [c.68]

В тех аппаратах, где передача теила технологической среде происходит через стенки теплообменников, конденсат возвращается полностью. Весь конденсат от теплообменников и нагревательных приборов собирается в сборных баках конденсата (один или два), нз которых насосом откачивается в котельную или на ТЭЦ. Для откачивания конденсата должно быть установлено не менее двух насосов. Насосы должны иметь одинаковые характеристики для возможности параллельной их работы. Чтобы убедиться в отсутствии в конденсате вредных солей и примесей, могущих нарушить нормальную работу котлов, систематически проводится отбор проб конденсата для определения его качества. [c.187]

Уфимский Технологический Инспиищт Сервиса, г. Уфа Разработана и апробирована усовершенствованная методика анализа содержания ингибиторов отложения солей, позволяющая расширить нижний предел замеряемых концентраций ингибитора до 0,00005 %, при этом в 5 раз уменыпается объем отбираемой пробы и составляет 20 мл. Это достигнуто за счет применения вместо фотоэлектроколориметра специальной лазерной установки для определения оптической плотности исследуемых растворов /5/. Принципиальная схема установки для определения концентрации ингибиторов отложения солей состояла в следующем. Луч света лазера 1 проходит через кювету 2 с исследуемым раствором ингибитора и попадает в светоприемник 3, затем по световоду 4 - в фотоэлектрический умножитель 5. [c.43]

Контроль технологических свойств (технологические пробы) производится для определения качества металла и сварных соединений, а также для установления способности стали подвергаться технологическим операциям — гибке, вальцовке и др. Основные показатели технологических свойств котельных сталей определяются пробами на холодный загиб, сплюш.ивание и раздачу. [c.271]

Образцы для определения механических свойств вытачивали из выходного, среднего и утяжного сечений. Для установления степени загрязненности сплава неметаллическими включениями из поперечных темплетов слитков вырезали по 8 заготовок для изготовления технологических проб. Изучение шлифов поперечных темплетов слитков показало измельчающее воздействие НП. При анализе микроструктуры серийных слитков выявились грубые скопления интер-металлидов, тогда как в результате введения в расплав НП они раздробляются. Механические свойства образцов в горячепрессованном состоянии оказались более высокими по сравнению со свойствами серийных слитков (Oj, = 364 МПа, сг0 2 = 192 МПа, 8 = 18,1 %). Так, модифицирование BN без последующей фильтрации повышает O до 379 МПа (на 4,1 %), TaN (без фильтрации) — до 383 МПа (на 5,2 %) и SI с последующей фильтрацией — до 378 МПа (на 3,8 %) соответственно повышается и oq 2 ДО 209 МПа (на 8,6 %), до 213 МПа (на 10,6 %) и до 206 МПа (на 7,0 %). При модифицировании TaN значение 8 возрастает до 21,0 % (на 15,4 %), SI — до 19,2 % (на 5,5 %), но несколько снижается в случае BN. [c.269]

К наиболее распространенным технологическим пробам на жидкотек)( есть относятся спиральная проба (ГОСТ 16438-81), представляющая собой спиральный канал с сечением в виде трапеции (рис. 4.24) комплексная проба (проба Нехенд-зи— Купцова) с вертикальным U-образным каналом, отливаемая в металлическую форму с вертикальным разъемом (рис. 4.25) и проба-установка для определения жидкотекучести методом вакуумного всасывания (рис. 4.26). [c.258]

Технологическую пробу на осесимметричную формовку делают для определения показателя наибольшего формоизменения металла в штампе-приборе. Методика проведения пробы по Эриксену регламентирована ГОСТ 10510—80. Она заключается в формовке на заготовке осесимметричного углубления с помощью пуансона со сферическим торцом радиусом 10 мм и матрицы диаметром 27 мм. В приборе имеется прижимное устройство, квадратный образец со стороной не меиее 90 мм может быть использована иеразрезаннаи иа квадраты полоса такой же ширины. [c.162]

Совершенно аналогично по рассмотренным выше схемам производится проба на незакаливаемость загибом (ОСТ 1684). Этот вид технологического испытания слу- жит для определения способности металла принимать заданный по размерам и форме загиб после резкого изменения температуры (подобные условия имеют место при закалке). [c.60]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...