Межкристаллитная коррозия в наплавленном металле

Межкристаллитная коррозия в наплавленном металле может быть вызвана следующими причинами [c.53]

При электродуговой сварке ниобий в виде порошкообразного феррониобия вводят во флюсующие обмазки и при сварке он переходит в наплавленный металл. При кислородно-ацетиленовой сварке особенно тонких листов пламя должно быть нейтральным или слегка восстановительным во избежание, с одной стороны, выгорания ниобия, а с другой, — при избытке ацетилена — науглероживания сварного шва. Избыток ацетилена крайне вреден при сварке, так как приводит к связыванию ниобия в карбиды и не устраняет склонности стали к межкристаллитной коррозии [c.352]

Межкристаллитная коррозия в сварных соединениях может возникать в основном металле вблизи сварного шва, по месту сплавления основного металла с наплавленным и в наплавленном металле. [c.533]

Электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами классифицируются ГОСТ 10052—62 по химическому составу наплавленного металла, содержанию ферритной фазы, стойкости сварного соединения против межкристаллитной коррозии и механическим свойствам наплавленного металла, испытанного при температуре 20°С, Этот стандарт предусматривает 27 типов электродов. Буква А, стоящая после буквы Э, обозначает аустенитные, а буква Ф — ферритные электроды. Буквы, стоящие, после тире, обозначают название элементов, по которым гарантировано содержание этих элементов в наплавленном металле шва. [c.65]

Как показывают исследования, с ростом относительной активности флюса по кремнию, увеличивается переход кремния в наплавляемый металл и окисление хрома (рис. 3.46). Что же касается ниобия, то изменение активности 5102 во флюсе практически мало влияет на его содержание в наплавленном металле и поэтому необходимы дополнительные исследования. Поскольку окисление ниобия мало зависит от количества кремнезема во флюсе, коррозионные испытания (качественный анализ) показали, что наплавленный металл во всех случаях обладает требуемой стойкостью к межкристаллитной коррозии. [c.228]

Электроды ЦТ-7 предназначены для сварки сталей ЭИ-257, ЭИ-405 и ЛА-1, работающих при температурах до 620°. Требованию устойчивости против межкристаллитной коррозии не удовлетворяют. Содержание феррита в наплавленном металле установлено паспортом в пределах 2—5%. [c.55]

Не обеспечивает стойкость наплавленного металла к межкристаллитной коррозии, Содержание ниобия в наплавленном металле больше 8 (% С). [c.117]

Приведенные зависимости склонности стабилизированных сталей к межкристаллитной коррозии от структурных превращений связаны непосредственно с использованием этих сталей при повышенных температурах (см. гл. 6.2.3). В действительности поведение этих сталей не настолько опасно, как это может показаться на первый взгляд. При сварке время нагрева гораздо меньше необходимого для появления у них склонности к межкристаллитной коррозии. У толстых листов это составляет несколько минут, у тонких — существенно меньше. Если же сталь стабилизирована широко применяемым способом и не подвергается в течение длительного времени воздействию критических температур, то опасность появления у нее склонности к межкристаллитной коррозии в большинстве случаев исключена. До сих пор при сварке этих сталей не решена полностью проблема нагрева до 1300—1400° С в узкой зоне, в непосредственной близости от наплавленного металла. Благодаря такому нагреву утрачивается стабилизирующее действие титана и ниобия, так как при этих температурах их карбиды растворяются и дальнейший нагрев при критических температурах может привести к появлению склонности к особого вида межкристаллитной коррозии, называемо ножевой коррозией. [c.133]

Стабилизирующий отжиг повышает также стойкость наплавленного металла шва к межкристаллитной коррозии. Швы, подвергшиеся стабилизирующему отжигу, могут иметь в наплавленном металле от 0,08 до 0,09% С, не проявляя склонности к межкристаллитной коррозии. Особенно благоприятное влияние оказывает стабилизирующий отжиг на сварные швы, содержащие определенное количество титана, при автоматической сварке. Напомним, что у наплавленного металла с литой структурой, склонность к межкристаллитной коррозии всегда больше, чем у деформированного металла после растворяющего отжига. [c.149]

Первый индекс показывает стойкость наплавленного металла и металла щва против межкристаллитной коррозии (в зависимости от метода испытания в табл. [c.152]

Стойкость наплавленного металла при испытаниях на межкристаллитную коррозию аналогична стойкости наплавленного металла электродами ЭА-1Б. Тем самым для работы в условиях особо химически активных сред при температуре плюс 450—бОО С необходимо применение стабилизирующего отпуска при температуре 870—920°С [c.358]

При наличии требования стойкости металла шва к межкристаллитной коррозии. Для сварки изделий, работающих в агрессивных средах. Наружный и внутренний слои наплавленного металла обладают стойкостью против межкристаллитной коррозии при испытаниях по методу AM с провоцирующим отпуском по гост 6032—58 только после стабилизирующего отпуска при температуре 870—920 С [c.364]

В основу классификации электродов по типу положены химический состав наплавленного металла и механические свойства. Для некоторых типов электродов нормируется также содержание в структуре металла шва ферритной фазы, его стойкость против межкристаллитной коррозии и максимальная температура, при которой регламентированы показатели длительной прочности металла шва. [c.46]

Этого вида разрушения межкристаллитной коррозией можно избежать при применении сталей, менее склонных к межкристаллитной коррозии, и более быстрых методов сварки. При многослойной сварке увеличивается общее время нагрева металла в зоне опасных температур и количество тепла, поглощенного сварным соединением. Поэтому происходят следующие явления. Первый наплавленный слой из стали 18-8 с О, 06% С (без последующей наплавки слоев),как правило, не имеет склонности к межкристаллитной коррозии вследствие малого х рят- Наплавка последующих слоев может вызвать в нем появление склонности к межкристаллитной коррозии из-за увеличения суммарного т и р т в первом слое. [c.535]

Требования, предъявляемые к электродам для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами, содержатся в ГОСТ 10052—62. Он регламентирует следующие свойства наплавленного металла химический состав, механические свойства, содержание ферритной фазы и стойкость против межкристаллитной коррозии. Эти электроды изготовляют только с покрытием типа Ф. Сварка производится постоянным током обратной полярности на минимально короткой дуге при пониженном режиме. [c.203]

Реактор доокисления II ступени трубное пространство Сталь типа Х18Н10Т НКОз 16—20%, дикарбоновых кислот 14— 20%, нитрозные газы 90-100 (2-2,5 ат) 1.5 Язвенная коррозия поверхности основного металла крышки. Межкристаллитная коррозия в наплавленном металле сварных швов и зоне термического влияния. Ножевая коррозия в зоне сплавления. Язвенная коррозия трубок с внутренней стороны Сталь 000Х18Н11. титан ВТ1. прокладки — фторо-пласт-4 [c.204]

В этом обозначении содержится следующая информация электроды типа Э-10Х25Н13Г2Б по ГОСТ 10052—75, марки ЦЛ-9, диаметром 5 мм для сварки высоколегированных сталей с Особыми свойствами (В), с толстым покрытием (Д), 1-й группы,- с установленной в ГОСТ 10052—75 группой индексов (2057), характеризующих наплавленый металл (2 — стойкость металла против межкристаллитной коррозии при испытании по методу AM О — требований в отношении максимальной рабочей температуры наплавленного металла и металла шва нет 7 — максимальная рабочая температура сварных соединений, при которой допускается применение электродов при сварке жаростойких сталей, составляет 910... 1000 °С 5 — содержание ферритной фазы в наплавленном металле 2... 10 %). [c.76]

ГОСТ 10052—75 устанавливает типы и основные требования к электродам для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. В нем предусмотрены электроды для сварки коррозионно-стойких, жаропрочных и жаростойких высоколегированных сталей мартенситного, мартенситно-фер-ритного, ферритного, аустенитно-ферритного и аустенитного классов, всего 49 типов. Типы этих электродов обозначаются так же, как теплоустойчивых электродов. Кроме гарантированного химического состава ГОСТ устанавливает особые требования к отдельным группам этих электродов, в частности содержание ферритной фазы в наплавленном металле, отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии, максимальную рабочую температуру, при которой регламентированы показатели длительной прочности наплавленного металла, ма1 симальную рабочую температуру сварных соединений, при которой допускается применение э.яектродов при сварке жаропрочных сталей. Все эти показатели в виде цифровых индексов указываются при условном обозначении электродов. [c.138]

Удовлетворение требований к наплавленному металлу по устойчивости против межкристаллитной коррозии наиболее полно осуществляется введением в его состав сильных карбидообразующих элементов и, в первую очередь, ниобия (электроды ЦТ-11, ЦТ-15, ОЗЛ-7 и т. п.) в количестве Nb 8С, где С — содержание углерода в наплавленном металле. Однако во многих случаях для этой цели с соответствующими ограничениями могут быть применены электроды с форритной фазой (беч ниобия). [c.48]

Электроды ЦТ-17 предназначены для сварки литой стали Х20Н12С2, работающей при температурах до 550°. Требованию стойкости против межкристаллитной коррозии не удовлетворяют и относятся к группе 2а. Содержание феррита в наплавленном металле установлено паспортом в пределах 3—5%. Пластические свойства и ударная вязкость наплавленного металла цосле стабилизации при 800° с выдержкой 10 час. снижаются (см. табл. 34). [c.56]

Электроды ОЗЛ-5 предназначены для сварки сталей типа 1Х20Н14С2 и по принятой классификации относятся к группе 2а. Гарантированной устойчивостью против межкристаллитной коррозии пе обладают. Термическая обработка в виде стабилизации не рекомендуется. Содержание феррита >3%. Повышенное содержание кремния в наплавленном металле придает ему устойчивость против образования окалины (до Т = 1050°). [c.56]

Если по каким-либо условиям в наплавленном металле не допустимо содержание первичного феррита, то прибегают к целому ряду других средств снижают в металле шва содержание фосфора, кремния и серы, повышают содержание углерода, титана и ниобия применяют различные технологические меры, обеспечивающие уменьшение доли участия основного металла в шве и уменьшение коэффициента формы проплавления применяют фторидные флюсы и др. Основной особенностью требований, предъявляемых к сварным соединениям из стали Х18Н9Т, является высокая стойкость против межкристаллитной коррозии. При воздействии на сталь критических температур (650—850° С) на границах зерен выпадают комплексные карбиды хрома и железа. Вследствие этого пограничные слои зерен обедняются хромом (ниже 10—12%), что приводит к снижению коррозионной стойкости металла. Такое явление наблюдается в зоне тер.мического влияния сварного соединения. Для борьбы с межкристаллитной коррозией в околошовной зоне применяют снижение содержания углерода в основном металле до 0,02—0,03% легирование стали титаном или ниобием, которые имеют большее сродство к углероду, чем хром некоторые виды термообработки (закалка,. стабилизирующий отжиг) и др. [c.176]

I При широко применяемой сварке с присадкой в наплавленный металл ниобия необходимо обращать особое внимание на содержание углерода в электродной проволоке. Вообще, с точки зрения межкристаллитной коррозии считается достаточным содержание ниобия, равное минимум восьмикратному содержанию углерода, или — в случае стали с 2% Мо — шестикратному. Согласно статистическим данным, можно считать, что содержание углерода в наплавленном металле остается таким же, каким оно было в сердечнике электрода, или повышается на 0,01—0,02%. Таким образом, например, при содержании углерода в проволоке 0,12%, необходимо, чтобы содержание ниобия составляло минимально 0,96% для электродов из стали типа 1Х18Н10Б и 0,72% для электродов из стали 1Х18Н12М2Б. Практически в электродной проволоке массового производства — 1% Nb. Однако повышенное содержание ниобия снижает ударную вязкость металла шва, так же как и основного материала [204]. Поэтому для сохранения хороших механических свойств металла шва и одновременно для обеспечения его стабилизации углерода в нем должно быть как можно меньше. [c.118]

При рассмотрении сварки стабилизированных сталей обращалось внимание на перегрев в непосредственной близости к наплавленному металлу и на растворение карбидов титана и ниобия [ИЗ]. Область межкристаллитной коррозии при этом сдвигается в сторону более короткого времени сенсибилизации, что может означать возможность появления межкристаллитной коррозии в этих местах сварного соединения (ножевая коррозия). Диаграмма на рис. 64 позволяет судить о влиянии степени стабилизации и возлгожности ее нарушения при перегреве. Например, сталь со степенью стабилизации 0,38-10 , перегретая до 1300° С, будет вести себя примерно так же, как сталь нестабилизированная с 0,05% С. Рядом с перегретой зоной, как правило, находится зона с температурами, более низкими, чем температуры растворимости карбидов титана или ниобия, и отвечающая температурам стабилизирующего отн<ига (см. гл. 6.3). В случае достаточно длительной выдержки при этих температурах (минимально необходимое время стабилизирующего отжига и соответствующей степени стабилизации сталь этой зоны будет совершенно устойчива к дальнейшим влияниям критических температур, а благодаря этому и к межкристаллитной коррозии. Значение стабилизирующего отжига объясняет следующий пример. Если сталь с низкой степенью стабилизации (например, 0,28-10 ) содержит только 0,04% С, можно предполагать, что после растворяющего отжига [c.143]

У стали 1Х27Н4МТ с большим содержанием хрома, используемой для оборудования бумажной промышленности, сварные швы и прилегающие к ним зоны проявляют склонность к межкристаллитной коррозии, причем не только в растворе азотной кислоты, но и в ее парах. И в этом случае наиболее сильная коррозия происходит на стыке наплавленного металла с основным, особенно по ферритным пли аустенитно-ферритным границам. Склонность к межкристаллитной коррозии в этом случае можно устранить только растворяющим отжигом. Все это показывает, что стали с более высоким содержанием хрома нельзя считать стойкими к межкристаллитной коррозии. [c.153]

Проверка сварных швов на склонность к межкристаллитной коррозии в стандартном се рнокислом растворе медного купороса показала отсутствие коррозии для всех композиций наплавленного металла. Из приведенных примеров следует, что важным условием обеспечения коррозионной стойкости сварных соединений в окислительных средах является выбор оптимального состава наплавленного металла. [c.55]

Наиболее правильным решением вопроса об устранении межкристаллитной коррозии в хромоникелевых сталях типа 18-8 с титаном (сталь марки ЭИ823) или ниобием является резкое снижение содержания углерода (до 0,03% или в крайнем случае до 0,05%). Это низкое содержание углерода необходимо и для устранения коррозии ножевого типа, развивающийся по зоне соединения наплавленного валика с основным металлом [12] и [118]. [c.684]

Вследствие частичного выгорания легирующих элементов в металле сварного шва и возможного выпадения карбидов хрома по границам зерен наплавленного металла и зоны влияния сварные швы, выполненные газовой сваркой, обладают в боль-шинстне случаев меньшей стойкостью против межкристаллитной коррозии, чем основной металл в его исходном состоянии. [c.214]

При наличии требования по стойкости металла шва к межкрнсталлитной коррозии. Для сварки стали, работающей без циклических резких изменени температуры, Стойкость наплавленного металла при испытаниях на межкристаллитную коррозию аналогична стойкости наплавленного металла электродами Э, -1Б. Тем самим для работы в условиях особо химически активных сред при температуре плюс 450—600°С необходимо применение стабилизирующего отпуска при температуре 870—920°С [c.359]

По данным [209], в сварном соединении змеевика (диаметром 219 мм и толщиной стенки 10 мм) радиационной части печи после 2520 ч эксплуатации обнаружен пропуск среды в печное пространство. В осадке на змеевике содержание S0 " достигало 22,12%. После снятия усиления монтажного сварного шва сетка трещин видна по всей поверхности наплавленного металла. При этом раскрытие трещин не превып1ало 0,3 мм, а длина 1,5-3 мм. Глубина сплошной межкристаллитной коррозии на внутренней поверхности основного металла змеевика конвенционной печи достигала 1,1-1,3 мм. [c.337]

Электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами изготовляются в соответствии с ГОСТ 10052—62 Электроды металлические для дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами . Этим ГОСТ предусмотрены электроды для сварки сталей аустёнитного, аустенйтно-ферритного, ферритного, мартенситно-ферритного, м-артенситного классов и специальных конструкционных сталей. Указанным стандартом регламентируются следующие свойства наплавленного металла химический состав, механические свойства, содержание ферритной фазы и стойкость против межкристаллитной коррозии, определяемая по ГОСТ 6032—58. [c.75]

Смотреть страницы где упоминается термин Межкристаллитная коррозия в наплавленном металле : [c.397] [c.76] [c.48] [c.55] [c.55] [c.56] [c.56] [c.55] [c.55] [c.137] [c.172] [c.123] [c.468] [c.175] [c.206] [c.458] [c.100] [c.293]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...