Стали высоколегированные основных марок

Химический состав основных марок высоколегированных сталей и сплавов приведен в табл. 11, а основные их свойства и примерное назначение —в табл. 12—14. [c.209]

ГОСТ 2246—70 устанавливает 77 марок сварочной проволоки, которые подразделяются на три основные группы углеродистые (6 марок) для сварки низкоуглеродистых, среднеуглеродистых и некоторых сортов низколегированных сталей легированные (30 марок) и высоколегированные (41 марка). [c.82]

Большинство марок высоколегированных сталей и сплавов приведено в ГОСТ 5632—72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные . В зависимости от основных свойств все эти стали и сплавы в ГОСТе разделены на группы [c.3]

По химическому составу в ГОСТ 2246—70 перечислено 77 марок сварочной проволоки, которые подразделяются на три основные группы углеродистые (шесть марок проволоки) с содержанием углерода не более 0,12%, предназначенные для сварки низкоуглеродистых, среднеуглеродистых и некоторых низколегированных сталей проволока протягивается из углеродистой кипящей стали (кремния не более 0,03%) легированные (30 марок) для сварки низколегированных, конструкционных, теплостойких сталей проволока изготовляется из соответствующих марок легированной стали высоколегированные (41 марка) для сварки хромистых, хромоникелевых, нержавеющих и других специальных легированных сталей. [c.140]

В предвоенный период в СССР в исследовательских организациях и на крупнейших заводах было разработано много различных марок качественных электродов для сварки малоуглеродистых и легированных сталей, в том числе высоколегированных, обеспечивающих прочность сварных соединений, равную прочности основного металла в условиях работы при статической и ударных нагрузках (ОММ-5, Ц-1 и др.). Одними из лучших советских электродов, не уступающих лучшим заграничным образцам, являются электроды УОНИ-13, разработанные перед Отечественной войной для сварки среднеуглеродистых и легированных сталей повышенной прочности (К. В. Пет-рань и др.). Эти электроды позволили перевести в разряд хорошо сваривающихся многие марки сталей, сварка которых до появления электродов УОНИ-13 была затруднена. Благодаря им во время войны значительно расширилось применение дуговой сварки в производстве вооружения и боеприпасов. [c.120]

Основные типы покрытых металлических электродов для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами установлены ГОСТ 10052—75. Химический состав наплавленного металла и механические свойства металла шва и наплавленного металла при нормальной температуре для некоторых марок электродов приведены в табл. 3.16. [c.339]

ГОСТ 2246-70 регламентирует химический состав 77 марок сварочной проволоки, используемых в качестве электродной, присадочной, наплавочной и для изготовления покрытых электродов для ручной дуговой сварки (табл. 2.7). Стандарт регламентирует только химический состав и размеры сварочной проволоки, так как механические свойства металла шва зависят от многих других факторов (доли участия основного металла, марки флюса, режима сварки и т.д.). Стандартом предусмотрены диаметры проволок (мм) 0,3 0,5 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 12,0. Стандарт распространяется на холоднотянутую сварочную проволоку из низкоуглеродистой, легированной и высоколегированной сталей. [c.57]

Кислый мартеновский процесс ведется в мартеновских печах с кислой футеровкой и с кислыми (кремнеземистыми) шлаками. Сталь, выплавленная в кислых мартеновских печах, обычно отличается более однородным и плотным строением, большей чистотой по неметаллическим включениям, большей полнотой раскисления, большей вязкостью, меньшей анизотропностью свойств, чем сталь такого же состава, но выплавленная в основных печах. Шлаки кислого процесса способствуют более полному раскислению стали, и расход раскислителей в кислых печах ниже, чем в основных. В кислых мартеновских печах выплавляют главным образом высококачественные высоколегированные стали, к которым предъявляются повышенные требования. К основным недостаткам кислого мартеновского процесса относится невозможность удаления вредных примесей — фосфора и серы. Это вынуждает применять особо чистые по содержанию примесей шихтовые материалы, что сильно удорожает стоимость стали. По этой причине кислым мартеновским процессом выплавляют ограниченное число марок высококачественной стали и сталь для фасонных отливок. В результате усовершенствования технологии плавки в основных мартеновских и электросталеплавильных печах все чаще выплавляют высококачественные стали, которые ранее выплавляли только в кислых мартеновских печах. [c.253]

Основными легирующими элементами высоколегированных марок конструкционных сталей являются хром (до 28%), никель (до 25%) и марганец (до 14%). [c.7]

Приведенные результаты работ показывают, что для поковок из высоколегированных марок стали основным фактором, обеспечивающим снижение флокеночувствительности, является длительность изотермической выдержки при 640—660°. Длительность изотермической выдержки, необходимая для резкого снижения или полного устранения флокенов, тем больше, чем больше сечение поковки. Так, например, поковки сечением 500 мм не имеют флокенов после изотермической выдержки в течение 48 час., т. е. 10 час. на 100 мм сечения, тогда как для поковок сечением 700 мм изотермическая выдержка по 10— 12 час. на 100 мм сечения (табл. 27, 30, 32) недостаточна для полного удаления флокенов. Для сечения 1000 мм все опытные режимы, при длительности 8—10 час. на 100 мм, не предотвратили появления флокенов (табл. 27 и 30). [c.153]

Сварные соединения со структурной неоднородностью как после сварки, так и после термической обработки обладают меньшей прочностью по сравнению с основным металлом. Кроме того, в сварных соединениях, работающих при высоких температурах, наблюдается диффузия между металлом шва и основным металлом, что приводит к появлению холодных трещин в околошовной зоне и в зоне сплавления. Поэтому выбор типа электрода при дуговой сварке различных марок высоколегированных сталей и сплавов должен быть строго обоснован. [c.150]

Сера попадает в металл шва из основного и присадочного металлов и из материалов, входящих в состав электродного покрытия или флюса. Согласно действующим стандартам содержание серы в конструкционных сталях не должно превышать 0,05 %, а обычно составляет 0,03... 0,04 %. Снижение содержания серы в стали по сравнению с этими количествами возможно, но целесообразнее снижать содержание серы в сварочных материалах, в частности в сварочной проволоке. ГОСТ 2246—70 ограничивает содержание серы в низкоуглеродистой и легированной сварочной проволоке до 0,04...0,02 %. В высоколегированной проволоке некоторых марок допустимое содержание серы составляет 0,015 %. Жестко ограничено содержание серы в электродных покрытиях и сварочных флюсах. [c.69]

Среди дуговых методов сварки для деталей из высоколегированных мартенситных сталей применяют в основном способ ручной дуговой сварки штучными электродами, обеспечивающими получение сварных швов, однородных по химическому составу с основным металлом (табл. 13.5). Это электроды марок КТИ-9, ЦЛ-32 с наплавленным металлом, содержащие 10—12% Сг, 0,8% N1 и 1 % Мо. В связи с применением [c.242]

Вначале производят укрупнение листов в цилиндрические и конические обечайки при этом соединение листов выполняется на прихватках. Затем собранные обечайки подают на роликовый вращатель, где свариваются сначала продольные, а потом кольцевые стыки. Основным методом является автоматическая сварка под флюсом. Вначале сваривают основной слой из углеродистой стали обычно в два прохода. Затем сваривают облицовочный слой (рис. 191, а, б). Для сварки облицовочного слоя применяют высоколегированную проволоку марок Св07Х25Н13, Св05Х19Н9ФЗС2 и др. в зависимости от марки стали облицовочного слоя и требований к его антикоррозионной стойкости флюс АН-26, АНФ-14 и др. Облицовочный слой выполняют сдвоенным электродом и постоянным током обратной полярности с целью [c.285]

Примером флюсов, применяемых при сварке высоколегированных сталей высоколегированной проволокой, могут служить основные безмарганцовистые флюсы марок ФЦЛ-2, АН-20 и АН-30. [c.116]

Проволока маркируется индексом Св (сварочная) и следующими за ним буквами и цифрами. Буквами обозначены (ГОСТ 5632—72) химические элементы, содержащиеся в металле проволоки А — азот (только в высоколегированных проволоках) Б — ниoби 1, Г — марганец, С — кремний, Ф — ванадий, X — хром, И — никель, М — молибден, Т — титан, Ю — алюминий, Ц — цирконий и др. Первые две за индексом Св цифры указывают содержание в стали углерода в сотых долях процента, а цифры после буквы — количество данного элемента в составе проволоки в процентах. Отсутствие цифры после буквенного обозначения легирующего элемента означает, что этого элемента в материале проволоки менее одного процента. Буква А в конце марки указывает на пониженное содержание вредных примесей (серы и фосфора). Например, сварочная проволока марки СВ-10ХГ2С содержит 0,1 % углерода, до 1 % хрома, до 2 % марганца и до 1 % кремния. ГОСТ 2246—70 устанавливает 77 марок сварочной проволоки, которые подразделяются на три основные группы углеродистые (6 марок) для сварки низкоуглеродистых, среднеуглеродистых и некоторых сортов низколегированных сталей легированные (30 марок) и высоколегированные (41 марка). [c.466]

Сварку среднелегированных высокопрочных сталей аустенитной сварочной проволокой марок Св-08Х21Н10Г6 или Св-08Х20Н9Г7Т выполняют только под слабо окислительными или безокислительными основными флюсами, предназначенными для сварки высоколегированных хромоникелевых сталей. При этом режимы сварки должны обеспечивать требуемые размеры и форму швов и минимально возможное проплавление основного металла. С этой целью в некоторых случаях применяют сварку трехфазной дугой под плавлеными или керамическими основными флюсами. [c.315]

В машиностроении применяют весьма большое количество марок высоколегированных коррозионностойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов, различающихся по назначению, свойствам и химическому составу. В автомобиле-ст рмии высоколегнр ованнь1е.жаростонкн стали (табл, 44) используют в основном для изготовления клапанов автомобильных двигателей. При этом наряду с гостированными применяют и негостированные — заводские марки сталей. [c.54]

Основные данные по химическому составу и свойствам марок сталей изложены в следующих стандартах ГОСТ 380—60 — сталь углеродистая обыкновенного качества ГОСТ 1050—60-сталь углеродистая качественная конструкционная ГОСТ 4543—61 — сталь легированная конструкционная ГОСТ 2052—53 — сталь качественная рессорнопружинная горячекатаная ГОСТ 5632—61 — стали и сплавы высоколегированные коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные ГОСТ 8479—57 — поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали ГОСТ 2009—55 — отливки стальные фасонные ГОСТ 10158—62 — валы коленчатые стальные [c.206]

ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ХИМИЧЕСКОЙ АППАРАТУРЫ ИЗ ДВУХСЛОЙНОГО ПРОКАТА С ОСНОВНЫМ СЛОЕМ ИЗ СТАЛИ МАРОК Ст.З И 16ГС(ЗН), ПЛАКИРОВАННОГО ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫМИ СТАЛЯМИ МАРОК 0X13 И Х18Н10Т [c.40]

За последние годы на заводах тяжелого машиностроения СССР широкое применение получил весьма эффективный метод понижения содержания водорода в стали — разливка слитков в вакууме. Но этот метод применяется только для изготовления крупных особо ответственных поковок, в первую очередь поковок роторов турбогенераторов и паровых турбин. Большинство же поковок, в том числе и крупных из высоколегированных марок стали изготовляется из слитков обычной разливки с повышенным содержанием водорода. Поэтому в настоящее время основным методом борьбы с флокенами в поковках из слитков обычной разливки продолжает оставаться антифлокенная термическая обработка, представляющая собой охлаждение поковок после ковки по особым режимам. Режимы охлаждения, применяемые на различных заводах тяжелого машиностроения, значительно отличаются друг от друга по принципам построения и, несмотря на их длительность, зачастую не гарантируют отсутствия флокенов в ответсхвенных поковках. [c.3]

Высоколегированная сталь марок Э4Л и Э4АА толщиной 0,5 и 0,35 мм находит применение в основном для магнитопроводов трансформаторов. Д стовж) злектротехниче-скую сталь с невысоким содержанием кремния применяют для изготовления якорей (вращающихся электрических мащин. [c.255]

Развитие сортамента калиброванной стали определяется в основном разработкой технологии и степенью освоения производства калиброванных прутков из новых высоколегированных сталей с тем, чтобы обеспечить предъявляемые к ним эксплуатационные требования. Стали соответствующих марок требуют не только разработки определенных технологических параметров производства в калибровочных цехах, но и в сталеплавильных и прокатных. Так, на заводе Красный Октябрь проводили работы по производству калиброванных прутков из стали марки 45Г17ЮЗ. Было установлено, что при соответствующем охлаждении горячекатаного подката твердость его находится в пределах, при которых обеспечивается возможность волочения прутков без предварительной умягчающей термической обработки. [c.14]

Из высоколегированных сталей с особыми свойствами большое распространение имеют хромоникелевые кислотостойкие стали марок 1Х18Н9, 2Х18Н9 и 1Х18Н9Т. В соответствии с ГОСТ 5632—51 они содержат два основных легирующих компонента — хром (около 18%) и никель (около 9%). Кислотостойкие стали обладают ценным свойством — они не ржавеют на открытом воздухе и противостоят коррозии при действии различных кислот. [c.125]

Указанный метод сварки не обеспечивает стабильного качества сварного соединения в связи с тем, что при ручном приводе трудно обеспечить постоянный режим сварки. Качественным сварным соединением называют соединение, обладающее прочностью, равной не менее 90% прочности основного металла. Сварное соединение из быстрорежущей и конструкционной сталей относится к рудносвариваемым парам, так как высоколегированная сталь марок Р9, Р18 резко отличается по своим физическим свойствам от конструкционной стали марок 45 и 40Х. [c.5]

К материалам, повышение упругих свойств которых достигают термической обработкой, относятся углеродистые инструментальные стали марок У8А—У12А, углеродистые конструкционные качественные стали марок 65, 70, 65Г, а также некоторые высоколегированные стали, физико-механические свойства которых приведены в табл. 30. Эта группа материалов имеет высокие прочностные и упругие свойства. Основным недостатком, ограничивающим их применение при изготовлении упругих элементов сложных форм, является малая пластичность после термической обработки. Кроме того, термообработка вызывает дополнительные внутренние напряжения, под действием которых происходит коробление материалы плохо свариваются и паяются, имеют низкие антикоррозионные свойства (кроме нержавеющей стали 4X13), что вызывает необходимость специальных покрытий, которые, в свою очередь, приводят к увеличению упругих несовершенств. [c.186]

При выплавке высоколегированных сталей и сплавов в ОИП используют плавильные тигли из основных огнеупорных материалов. К ним относят магнезитовый и магнезитохромитовый порошки. Магнезитовый порошок марок ПМЭ-88, ПМИ-88, ПМИК-88 соответствует требованиям ТУ 14-8-209-76 с последующим рассевом на ситах по фракциям 4...2, 2...1 и менее 1 мм. Магнезитохромитовый порошок получают помолом отработанного (забракованного по дефектам) сводового и стенового кирпича дуговых печей (ПХС и ПШС). После помола кирпича магнезитохромитовый порошок рассевают на такие же фракции, как и магнезитовый порошок. В качестве связующего материала применяют порошок плавикового шпата (до 2 %) марок ФКС-92 или ФКС-95 по ГОСТ 4421-73, просеянный через сито с ячейкой размером 1 мм. В ряде случаев плавиковый шпат заменяют флюсом АНФ-1 -3-0 для элекгрошлакового переплава. При изготовлении тиглей используют также алебастр, миканит, кварцевый порошок, асбест, жидкое стекло. Требуемой плотности футеровки тигля и глубины ее спекания достигают составлением набивной массы из различных материалов оптимального зернового состава (табл. 10,1). [c.254]

Высококремнистые и марганцевые флюсы типа АН-348А, ОСЦ-45, успешно используемые для сварки углеродистых и некоторых марок низколегированных сталей, не применимы для сварки высоколегированных сталей. Наличие в расплавленном металле одного из таких легирующих элементов, как хром, титан, алюминий, имеющих большее, чем железо, сродство к кислороду, приводит к интенсивному взаимодействию окислов шлака с сильными элементами — раскислителями, что вызывает дополнительное легирование шва марганцем, кремнием, кислородом и значительное обеднение титаном, алюминием, хромом. Основные реакции взаимодействия между металлом и шлаком могут проходить по типу [c.347]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...