Микротвердости метод — Приборы для исследования

Микротвердости метод — Приборы для исследования 316, 317, 320 [c.389]

Исследование микроструктурных особенностей строения биметалла Ст. 3+медь, полученного методом сварки взрывом [1], проводилось методами высокотемпературной металлографии на модернизированной установке ИМАШ-20-69, а также на сканирую-ш ем электронном микроскопе. Степень наклепа составляюш их биметалл Ст. 3+медь после сварки взрывом оценивалась методом измерения микротвердости на приборе ПМТ-3 при нагрузке 20 гс. [c.86]

Для исследования поверхностного слоя применяют также приборы для испытания металлов на микротвердость методом вдавливания алмазной пирамиды. Находят применение приборы проф. М. М. Хрущова и Е. С. Берковича ПМТ-2 и ПМТ-3. В этих приборах применяется давление на пирамиду от 1 до 500 г. Для стали рекомендуется применять давление 100 г. [c.148]

Метод измерения микротвердости на приборе ПМТ-3 — также широко распространенный метод для изучения диффузионных процессов. Он позволяет оценить глубину диффузионных зон, образующиеся фазы и структурные составляющие с характерной микротвердостью, например, интерметаллидов, эвтектик и т. п. Локальность метода составляет примерно 5 мкм при меньших размерах отпечатка возникает большая относительная ошибка (более 20%). В специальных случаях, если после измерения диагонали отпечатка снять реплики и просмотреть их в электронном микроскопе, можно довести локальность до 1 мкм. Для исследования соединения разнородных материалов применение метода затруднено вследствие наклепа поверхности шлифа, который не может быть устранен. В этом случае необходимо подобрать такие нагрузки и диаметр отпечатка, при которых влияние наклепа было бы минимальным. [c.34]

Все эти и подобные исследования проводились на приборе ПМТ-3. Из-за отсутствия специальной аппаратуры, которая позволила бы провести измерения непосредственно в процессе облучения, образцы сначала облучались, затем выдерживались определенное время, чтобы уменьшилась наведенная радиоактивность, и только тогда делались измерения. Такая выдержка длилась иногда до трех лет [35]. При исследованиях не учитывалась возможность изменения физических и механических свойств в результате высвечивания материалов, поскольку зависимость между изменениями свойств материалов и временем высвечивания практически невозможно было установить. В настоящее время однозначных результатов по влиянию облучения на физико-механические свойства металлов не имеется. Это связано с неоднозначными условиями эксперимента и после одинаковых доз облучения измерения микротвердости проводятся по истечении длительного времени, при этом процессы старения и релаксации напряжений совершенно не могут быть учтены. В этих условиях важное значение приобретают измерения непосредственно в процессе облучения. Такого рода работы побуждали к поискам новых методов и средств, которые позволили бы вести исследования в агрессивных средах. [c.240]

Местное воздействие нагрузки на небольшую часть поверхности образца и малый объем испытуемого металла являются несомненным преимуществом этих методов испытания на твердость, при которых изделие не разрушается и поступает в эксплуатацию. При необходимости можно осуществлять 100-про центный контроль деталей. Приборы для определения твердости обычно портативны, просты в обслуживании и высокопроизводительны. Эти преимущества привели к широкому применению испытаний на твердость, которые являются самыми распространенными контрольными испытаниями. Особенно большой интерес при проведении тонких исследований представляет метод замера микротвердости. [c.364]

Метод микротвердости при исследовании паяных соединений позволяет идентифицировать отдельные фазы и структурные составляющие сплавов. В практике проведения подобного рода исследований получили распространение приборы ПМТ-2 н ПМТ-3. Типы, классы и основные параметры приборов для измерения микротвердости определяются стандартами. [c.316]

Значительно более удобным является другой метод исследования заданного участка [126]. Металлографически подготовленный образец исследуют в обычном металлографическом микроскопе для выбора нужного участка. Выбранный участок обводят кольцевой риской с помощью алмазного метчика, устанавливаемого вместо объектива микроскопа. После этого следует более тщательная разметка шлифа на приборе для определения микротвердости путем, например, расположения уколов по кресту вокруг выбранного участка. [c.119]

В результате исследования условий применения стандартизированного метода определения твердости вдавливанием алмазной пирамиды при малых нагрузках был разработан метод определения так называемой микротвердости. Одновременно были сконструированы приборы, предназначенные для этого вида испытаний. [c.284]

Для определения глубины и общей характеристики поверхностных слоев необработанных заготовок, а также после предварительной и чистовой обработки резанием используют метод исследования микрошлифов. Микротвердость поверхностных слоев исследуют методом вдавливания алмазной пирамиды на приборе ПМТ-3. Наиболее удобно исследовать глубину поверхностного слоя и изменение его микротвердости по мере удаления от поверхности по микрошлифу, выполненному в виде косого среза под углом а = 0°30 - --f- 2° (рис. 51). Глубина наклепанного слоя h = I tga. [c.133]

В настоящее время разработан и внедрен целый комплекс новых методов испытаний и приборов для оценки свойств поверхностей, позволяющих изучать процесс изнашивания. К ним нужно отнести приборы для определения микротвердости, шероховатости, волнистости и износа деталей машин методом искусственных баз. Некоторые положительные результаты получены при применении метода радиоактивных изотопов и изучении закономерностей отдельных видов изнашивания, именно абразивного и при схватывании металлов. За эти годы разработаны и внедрены новые материалы с особыми свойствами, в частности антифрикционные сплавы на алюминиевой основе в тракторостроении. Выполнены капитальные исследования изнашивания деталей типовых машин, в частности, паровозов и станков. [c.7]

Металлографический метод показывает изменения микроструктуры стружки и поверхностного слоя заготовки, прилегающего к обработанной поверхности. Этот метод дает довольно точное представление о зоне пластического деформирования и его интенсивности на отдельных участках этой зоны, о направлении течения металла и сдвигов элементов стружки. О характере пластического деформирования можно также судить по изменению твердости в отдельных точках стружки и обработанной поверхности относительно первоначальной твердости заготовки, так как известно, что пластическое деформирование повышает твердость упрочняющихся материалов. Этот способ исследования стал применяться довольно часто с появлением современных приборов для измерения микротвердости тонких поверхностных слоев. Исследование напряжений и деформаций процесса резания также выполняют с помощью электрических датчиков и оптическим методом при резании прозрачных материалов [13]. [c.34]

Исследованию поверхностных слоев металла предшествовало удаление покрытия с поковок. Качество поверхности ниобия, прокованного с эмалью и без эмали, оценивали по микротвердости (на приборе ПМТ-3 при нагрузке на индектор 50 гс). Спектральным методом определяли содержание кислорода на поверхности и на различных расстояниях от поверхности поковок (от 0,05 до 1 мм). [c.208]

Процесс взаимодействия карбидной фазы с аустенитом в условиях нагрева сталей по термическим циклам сварки был исследован с применением как косвенного (измерение микротвердости), так и прямых методов (фазовый карбидный, электронно-микроскопический и рентгеноспектральный анализы). Определения микротвердости на приборе ПМТ-3 были выполнены на образцах торцовой пробы применительно к двум основным участкам зоны термического влияния сварных соединений околошовному ( шах — = 1300 °С) и участку неполной перекристаллизации ( шах = = 800—950 С). Были приняты две скорости нагрева, отражающие условия АДС относительно тонких пластин (ш — 150 °С/с) и условия ЭШС толстых пластин = 14°С/с). Образцы размером 10x10x75 мм подвергали нагреву с помощью генератора ТВЧ до начала плавления металла на торцовой поверхности, после чего их закаливали в воду и замеряли микротвердость в исследуемых участках ЗТВ. О степени гомогенизации аустенита по углероду судили по среднему квадратическому отклонению и коэффициенту вариации значений микротвердости (табл. 6.2). Во всех случаях наибольшая степень неоднородности характерна для участка неполной перекристаллизации по сравнению с околошовным участком ЗТВ. Отмеченное предопределяется двумя факторами. Первый связан с обогащением углеродом аустенита в начальный период его образования. Второй предопределяется тем, что в межкритическом интервале температур процесс растворения карбидов только начинается, а завершается он при температуре выше критической точки ЛСз- [c.107]

Для исследования характеристик кратковременной и длительной прочности композиционных и тугоплавких материалов методами растяжения — сжатия, микротвердости и тепловой микроскопии в широком интервале температур в Институте проблем прочности АН УССР создана установка Микрат-4 . Схема установки представлена на рис. 1. Она состоит из камеры 1, прибора 2 для исследования микротвердости материалов и устройства 3 нагружения образца растяжением — сжатием. Откачка воздуха и газов из камеры обеспечивается механическим насосом 4 и высоковакуумным насосом 5 с ловушкой 6. Давление измеряется манометрическими преобразователями в комплекте с вакуумметром 7. Имеется возможность заполнять испытательную камеру защитной газовой средой, а также проводить испытания на воздухе. Нагревательное устройство установки подключено к стабилизатору 8 через регулятор напряжений 9, трансформатор 10 и выпрямитель 11. [c.26]

Измерения микротвердости проводились на приборе ПМТ-3 (ГОСТ 9450-76). При переходе к испытанию с микронагрузками обычно наблюдается повышение твердости, однако это не связано с принципиальными недостатками самого метода. Указанный факт объясняется отклонениями от закона подобия при исследовании поверхностных слоев материала в силу их особого состояния [22]. Поэтому предварительно исследовалось влияние нагрузки индентиро-вания на значения Ну исследуемой керамики. При уменьшении нагрузки с 2 до 0,05Н. микротвердость увеличивалась незначительно. Соотношение между микротвердостью и твердостью для исследуемых материалов составило Ну 1,1 HV. [c.299]

Метод микротвердости позволяет идентифицировать отдельные фазы и структурные составляющие сплавов. В практике проведения подобного рода исследовании в настоящее время получили распространение приборы ПМТ-2 и ПМТ-3 конструкции М. М. Хру-щова и Е. С. Берковича [20, 21]. [c.242]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...