Стойкость протяжки и скорость резания при протягивании

СТОЙКОСТЬ ПРОТЯЖКИ И СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ ПРИ ПРОТЯГИВАНИИ [c.230]

При использовании СОЖ средняя стойкость протяжки до перетачивания составляет 100 — 300 м длины протянутой поверхности. Скорость резания при протягивании назначают в зависимости от материала детали (учитывают твердость материала), жесткости детали и [c.482]

Скорость резания при протягивании различных материалов влияет на производительность, чистоту и точность обрабатываемой поверхности и стойкость протяжек. С увеличением скорости резания чистота поверхности ухудшается, стойкость протяжки уменьшается. [c.40]

Скорость резания и стойкость протяжек. Скорость резания, допускаемая режущими свойствами протяжки, зависит от свойств обрабатываемого материала и материала режущей части протяжки, величины подачи на зуб, периода стойкости, геометрических параметров зуба протяжки, смазочно-охлаждающей жидкости и др. Зависимость скорости резания при протягивании от стойкости, подачи на зуб и физико-механических свойств обрабатываемого материала выражается формулой [c.192]

К протяжкам равной стойкости условно относятся и те, у которых стойкость черновой части превышает стойкость чистовой. Важной особенностью этих протяжек является значительное повышение производительности при протягивании. В связи с имеющимся резервом стойкости черновой части по отношению к стойкости чистовой скорость резания при работе черновой части может быть увеличена до такой, лри которой стойкости ее и чистовой части будут равными. Протягивание заготовок с различными скоростями резания при работе черновой и чистовой частей протяжки производится на станках, имеющих устройства для автоматического уменьшения скорости при вхождении в заготовку переходных зубьев. В этих целях можно модернизировать действующие протяжные станки, не имеющие устройств для автоматического уменьшения скорости резания. [c.40]

При протягивании деталей больших размеров скорость резания может лимитироваться мощностью привода протяжного станка. Протяжка является сложным и дорогим инструментом. Поэтому для высокоэффективной ее эксплуатации она должна иметь высокую стойкость. Период стойкости Т протяжек из быстрорежущей стали находится в пределах от Т=120—у шпоночных до Г= 420 мин—у шлицевых протяжек при обработке стальных деталей стойкость протяжек из стали ХВГ в 2...3 раза ниже, а твердосплавных в 12...20 раз выше. [c.132]

Исследование влияния переднего угла на параметры качества протянутых поверхностей проводили, сохраняя все условия проведения испытаний на стойкость (станок, скорость резания, материал образцов и др.). Была сконструирована и изготовлена специальная обойма с винтовыми зажимами, в которую вкладывали два образца, имевших форму прямоугольного параллелепипеда. Закрепленные в обойме образцы просверливали на требуемый размер. После протягивания обе половинки легко отделялись друг от друга при ослаблении зажимов. Этот способ давал возможность остановить протяжку, не дожидаясь выхода ее из отверстия, и снять одну часть образца (или, если нужно, две). При этом можно было четко видеть различные стадии образования стружки, следы за уголками стружкоразделительных канавок и др. [c.29]

Обрабатываемое колесо отводится от инструмента после нарезания всех зубьев. Обрабатываемое колесо поворачивается делительной головкой после нарезания каждой впадины между зубьями во время прохождения беззубого участка протяжки. Скорости резания при протягивании стальных колес средних модулей составляют 25—35 м мин. Подачи на черновые режущие зубья протяжки (перепад по высоте зубьев) составляют до 0,2 мм1зуб, а на чистовые — от 0,1 до 0,02 ммЬуб, причем каждый чистовой зуб имеет постепенно уменьшающуюся подачу от первого зуба, вступающего в резание, до последнего. Последний или предпоследний зуб является калибрующим. Он окончательно формирует все зубья колеса, этим обеспечивается получение высокой точности зубчатых колес. Колеса, нарезанные кругодиагональной протяжкой, имеют 7—6-ю степени точности. Чистота обработанной поверхности соответствует 5—6-му классам. Кругодиагональнсе протягивание обеспечивает автоматическое получение бочкообразных зубьев колес. Процесс отличается высокой производительностью — время нарезания одного зуба колеса среднего модуля (т = 5 мм) составляет от 1,5 до 4 сек. Это в 3—5 раз производительнее зубофрезерования червячными фрезами. Стойкость протяжек высокая можно обработать 2000—2500 зубчатых колес между переточками и до полного износа режущей части 25 ООО— 30 ООО шт. (модуль m = 4 мм, число зубьев z = 20) [c.235]

Скоростью резания V м/мин является скорость прямолинейного движения протяжки при рабочем ходе. Скорость резания при протягивании назначается невысокой (обычно 2—12 м1мин), что объясняется тяжелыми условиями работы инструмента (большим трением) и необходимостью значительной его стойкости. Чем меньше скорость резания, тем чище обработанная поверхность детали. [c.191]

Зависимости стойкости твердосплавных (Т15К6) резцов от скорости резания при расточке сталей 10, 45 и У8А, упрочненных деформирующим протягиванием, в диапазоне скоростей резания 80—400 м/мин имеют максимумы, которым соответствуют температуры резания 900—940° С. При температурах резания, превышающих названные, преобладает диффузионный износ твердосплавных расточных резцов, а при более низких температурах резания — адгезионный износ. Режущие протяжки (сталь Р18) npi обработке упрочненных сталей подвергаются преимущественно адгезионному износу. [c.142]

Протяжки, у которых стойкость черновой части равна стойкости чистовой, наз1ывают протяжками равной стойкости. В табл. П7—П16 приложения представлены наработки между отказами для протяжек из стали Р6М5 при протягивании заготовок из материалов всех групп обрабатываемости раздельно для чистовой и черновой частей протяжки. Наработки чистовых зубьев даны в зависимости от скорости резания при подаче 0,02 мм, наработки черновых зубьев — в зависимости от скорости резания и подачи. В табл. П7—П15 приложения справа от ломаной линии — наработки черновых зубьев, равные наработкам чистовых зубьев и большие, чем они, а слева — наработки черновых зубьев, меньшие, чем наработки чистовых. Для того чтобы потенциально могла быть полностью использована возможная стойкость чистовой части, при проектировании протяжки следует брать те значения [c.39]

На разных операциях протягивания стойкость протяжки определяется только технологическими критериями затупления — увеличением параметра шероховатости, выходом размера за пределы поля допуска. А это является следствием ухудшения режущих свойств зубьев чистовой части. Теоретически в наилучщих условиях работает протяжка, у которой есть только чистовая часть, а заготовка под протягивание заранее подготовляется с точно заданными припуском и параметром шероховатости обрабатываемой поверхности. В этом случае исключается влияние износа черновых зубьев на износ чистовых, и последние имеют наибольшую стойкость при данной скорости резания. Однако практически протяжки, состоящие из одной чистовой части, могут выполнять чревычяйно малое число операций. [c.39]

При протягивании заготовок из чугуна и труднообрабатываемых материалов режущая часть комбинированных режуще-выгла-живающих протяжек может выполняться из твердого сплава. Такие конструкции протяжек созданы, в частности, в СКВ протяжных станков (г. Минск). Сборная твердосплавная протяжка при обработке центрального отверстия в картере амортизатора автомобиля обеспечивает получение поля допуска Н7 и параметр шероховатости поверхности / а=0,63 мкм. При использовании для режущей части твердого сплава ВКЮМ стойкость протяжки между повторными заточками составляет 5000—6000 м длины протянутой поверхности. Внедрение данных протяжек позволило заменить две операции чистовое растачивание и хонингование. Стойкость протяжек в среднем в 400 раз превышает стойкость протяжек из быстрорежущей стали. Создание конструкций твердосплавных режуще-выглаживающих протяжек открывает возможности для протягивания на повышенных скоростях резания. [c.45]

Опыты производились на жаропро- ном сплаве ЭИ437Б и титановом сплаве ВТЗ протяжками из быстрорежущей стали Р18 (а = 3°, Y = 15°) со скоростью резания и = 2 м/мин и подъемом на зуб = 0,04 мм. В табл. 124 приведены опытные данные о смазывающе-охлаждающих жидкостях, применение которых позволило достигнуть высокой стойкости инструмента при протягивании сплава ЭИ437Б. Для сравнения указаны данные об эмуль-374 [c.374]

С увеличением скорости резания стружка свертывается в более плотный виток, но высота шероховатости обработанной поверхности возрастает. Поэтому применяют двухскоростные станки со скоростью резания и = 6 м/мин для черновой части протяжки и у = 1,5 м1мин чистовой и калибрующей. Двухскоростное протягивание стали 1Х12НВМФ обеспечивает стойкость черновых Зубьев при обработке 5000—10 ООО, а чистовых — 100—400 деталей при чистоте обработанной поверхности 7—6-го класса. [c.257]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...