Технические условия на калибры

Технические условия на калибры даны в ГОСТ 2015—53. [c.43]

Чертежами и техническими условиями на калибры устанавливаются требования к их качеству. Калибры, не соответствующие этим требованиям, признаются браком. [c.158]

Технические условия на калибры предусматривают гарантии заводами-изготовителями установленных допусков, поэтому погрешности средств измерения, применяемых при изготовлении гладких калибров, должны быть учтены при назначении производственных допусков на калибры. [c.285]

Технические условия на калибры J25 [c.125]

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА КАЛИБРЫ [c.125]

Технические условия на калибры имеют целью обеспечить работоспособность и высокое качество калибров возможно более длительный срок в условиях эксплуатации. Технические условия в основном заключаются в следующем [c.125]

Первый (заходный) виток резьбовых колец и пробок получается с обеих сторон заострённым и хрупким. Эти заходные витки должны быть притуплены, а у резьбы с шагом 1 мм для пробок и шагом 1,5 мм для колец заходные витки должны быть срезаны до полной ширины основания витка (ГОСТ 2016-43 Технические условия на резьбовые калибры ). [c.145]

Технические условия на гладкие нерегулируемые предельные калибры — см. ГОСТ 2015—53. [c.665]

Технические условия на гладкие нерегулируемые предельные калибры (по ГОСТу 2015-53). Погрешности геометрической формы измерительных поверхностей калибров пе должны выходить за пределы поля допуска на неточность изготовления калибров по рабочим размерам. [c.82]

Размеры калибрующих зубьев и технические условия на чистовые протяжки для шлицевых отверстий с эвольвентным профилем даны в ГОСТ 6767-53. Основные размеры хвостовиков под быстросменные патроны для круглых протяжек даны ГОСТ 4044-61, хвостовиков под кулачковые Патроны для шпоночных протяжек — ГОСТ 4043-61. [c.86]

Технический контроль корпусных деталей после механической обработки проводят по техническим условиям на их изготовление предельными калибрами. [c.224]

Техническая приемка обработанных трубных отверстий должна производиться тщательно и заключаться в наружном осмотре поверхностей всех отверстий и проверке их предельными калибрами на соответствие чертежам и требованиям технических условий на изготовление отверстий. [c.139]

Общие положения. Поковки в зависимости от назначения изготовляемых из них деталей подразделяют по точности изготовления повышенной точности — I класс нормальной точности — II класс при более высоком (чем I класс) специальном классе точности поковки калибруют с соответствующими припусками и допусками класс точности поковок устанавливают в зависимости от требований, предъявляемых к поковке, и типа производства (серийное или массовое) допускается назначать различные классы точности на размеры одной и той же поковки класс точности согласуется между потребителем и изготовителем поковок и указывается в технических условиях на чертеже поковки [c.7]

Технические условия на изготовление калибров регламентированы ГОСТ 2015—69. Допуски на калибры приведены в томе 3 настоящего справочника. [c.614]

ЭЛЕМЕНТЫ ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ НА ГЛАДКИЕ ПРЕДЕЛЬНЫЕ КАЛИБРЫ [c.267]

Техническими условиями на гладкие предельные нерегулируемые калибры [39] установлены три степени отделки рабочих поверхностей калибров [c.267]

Размеры калибрующих зубьев чистовых эвольвентных протяжек и технические условия на эти протяжки даны в ГОСТе 6767-53. Он распространяется на протяжки с номинальными наружными диаметрами до 150 мм, и модулем до 5 мм. [c.263]

Геометрические размеры нужно измерять универсальным измерительным инструментом или калибрами, а механические параметры (частота вращения, момент и т. д.) — определенными измерительными приборами такой степени точности, которая соответствует допускам, указанным в стандартах или технических условиях на конкретное изделие. [c.383]

Посадочные размеры по стандартам и техническим условиям проверяют по методике, данной в технических условиях или стандартах, универсальным мерительным инструментом, калибрами или специальными приспособлениями, указанными в технических условиях на конкретный вид изделия. [c.385]

Неполадки при эксплуатации, их причины и способы устранения. При эксплуатации протяжных станков возникает ряд неполадок, вызываемых самыми различными причинами. В связи с тем, что найти истинную причину бывает трудно, то перед первоначальным пуском станка необходимо особенно тщательно проверить правильность изготовления протяжки (геометрия режущих и калибрующих зубьев, твердость, размеры и т. д.) и соответствие партии заготовок техническим условиям на изготовление (размеры, твердость, геометрическая форма). Такая проверка исключает ряд причин неполадок и позволяет наладчику быстрее определить истинные причины дефектов, возникающих при протягивании. Основные виды неполадок рассмотрены в табл. 17. [c.196]

Технические условия на листовые калибры для длин и высот Угольники. Сортамент н технические условия Радиусные шаблоны Щупы [c.94]

Основные размеры и допуски шлицевых соединений с эвольвентным профилем регламентированы ГОСТ 6033—51, а размеры калибрующих зубьев и технические условия на эвольвентные протяжки — ГОСТ 6767—63. Все остальные элементы эвольвентно-шлице-вых протяжек выполняются по чертежам завода-изготовителя. [c.280]

Основные типы внутренних протяжек и прошивок. Протяжки и прошивки не стандартизованы. Стандартизованы только размеры калибрующих зубьев чистовых шлицевых протяжек с эвольвентным профилем для обработки эвольвентных профилей (ГОСТ 6767-53). Технические условия на протяжки чистовые для шлицевых отверстий с эвольвентным и прямобочным профилем даны в ГОСТ 6767-53 и 7943-56. [c.693]

Технические условия на изготовление резьбовых калибров приведены в ГОСТ 2016-53. [c.99]

Проверка основных размеров включает в себя контроль габаритных и установленных размеров изделия. Размеры следует измерять универсальным измерительным инструментом или калибрами такой степени точности, которая соответствует допускам, указанным в стандартах или технических условиях на изделия конкретного вида. [c.204]

В технических условиях на изготовление шлицевых калибров допускаются следующие отклонения [c.355]

Контроль степени совпадения заклепочных и монтажных отверстий производится калибрами в каждой группе отверстий. Диаметры калибров и методика контроля определяются техническими условиями или инструкциями на изготовляемое изделие. Обычно диаметры калибров назначаются с таким расчетом, чтобы было обеспечено получение отверстий после прочистки или рассверловки их в собранных деталях в пределах допустимых отклонений. [c.588]

Высокий уровень технических измерений на машиностроительных предприятиях является непременным условием обеспечения качества и взаимозаменяемости изделий. Контроль геометрических параметров изделий в машиностроении сводится к измерению длин и углов. К измерительным средствам, предназначенным для проверки этих величин, относятся различные категории и типы инструментов и приборов — от простых калибров до сложной контрольной аппаратуры. [c.171]

Диаметр моноволокон — еще один параметр, влияющий на их предел прочности при растяжении. В опытах, проведенных в жестко контролируемых условиях, было показано, что прочность моноволокна не уменьшается при увеличении диаметра до максимальных для промышленного волокна размеров. Однако для практических целей совершенно очевидно, что прочность волокон большого диаметра ниже, чем у волокон с меньшим диаметром. Допустимые значения прочности регламентируются военными техническими условиями i -60346 на применяемый для намотки ровинг. Минимальное значение для ровинга из волокон -стекла с диаметром G (0,09. .. 0,010 мм) составляет 1,93 ГПа. Для волокон большего диаметра, т. е. до калибра Т (0,023. .. 0,024 мм), максимально допустимое значение предела прочности при растяжении 1,38 ГПа. [c.202]

В 1923 г. был создан Комитет эталонов и стандартов (КЭС) при Главной палате мгф и весов. Специальная комиссия КЭС разработала ряд стандартов мер длины, резьб, калибров, посадок и создала проекты основных стандартов на допуски. Большое внимание было обращено на восстановление различных объектов народного хозяйства и их плановую деятельность. Это потребовало распределения заказов между восстанавливаемыми предприятиями. Прежде всего надо было навести некоторый порядок в технологической документации, установить для всех отраслей народного хозяйства единые нормы, технические условия, характеристики важнейших свойств отдельных групп промышленной и сельскохозяйственной продукции. [c.5]

Контроль валов. У валов измеряют диаметр, общую длину и длину отдельных ступеней. При соответствующих технических условиях контролируют овальность шеек, их конусообразность, бочкообразность, огранку и шероховатость поверхности. С помощью индикатора проверяют также биение шеек относительно общей оси и относительно друг друга. Длину валов и их ступеней измеряют линейками, штангенциркулями, шаблонами и скобами. Диаметры валов проверяют предельными калибрами и универсальными измерительными инстру.ментами, штангенциркулями, микрометра.ми и специальными контрольными приспособлениями. Овальность шеек определяют одновременно с измерением диаметра и равна она разности наибольшего и наименьшего диаметров. Конусообразность является разностью диаметров вала, измеренных на его концах. Бочкообразность выявляют при измерении вала в нескольких сечениях. Кривизна вала может быть определена индикатором на стойке. [c.132]

Водомеры этих типов имеются в продаже калибром от 1 7г" до 16" производительностью от 6,3 до 780 л/сек при потерях напора не свыше 1,4 ат. Водомеры Вентури, на которые не распространяются данные технические условия, применяются с горловиной диаметром более 48" (1 200 мм). [c.89]

На изготовление круглых плашек имеются технические условия по ГОСТ 1679-53. Они построены таким образом, чтобы плашки обеспечили на изделии резьбу по 2-му классу точности. Так как измерить размеры резьбы плашки невозможно, проверка правильности изготовления резьбы плашки производится пробной нарезкой резьбы, которая затем измеряется. При этом плашка устанавливается в плавающий плашкодержатель, для того чтобы исключить влияние несовпадения осей плашки и передней бабки станка. Таким образом, размеры резьбы плашки контролируются по изготовленному изделию. Поэтому допуски на резьбу устанавливаются только на маточные метчики, которые окончательно калибруют резьбу в плашке. Построение системы допусков на резьбу маточного и 70 [c.70]

Контроль радиального и осевого биения производится на индикаторных контрольных приспособлениях с базированием по шейкам вала на призмах (рис. 252). Между зубьями колеса закладывают цилиндрический калибр и замечают положение стрелки индикатора поворачивая вал и перекладывая калибр через два зуба, определяют разницу в показаниях индикатора, которая характеризует радиальное биение начальной окружности колеса обычно это биение допускается в пределах 25—75 мк. Торцовое биение обычно допускается в пределах 0,10—0,15 мм. При биении, выходящем за установленные техническими условиями пределы, колесо снимают с вала и запрессовывают вновь, повернув его на некоторый- угол. [c.469]

Технические условия на свертные втулки из металлофторопласта (табл. 26 - 28). Внутренний диаметр втулок проверяют после запрессовки их последовательно в оба гнезда калибра, изготовленного с одной стороны по верхнему, а с другой стороны по нижнему предельному отклонению Н8 для соответствующего диаметра посадочного места в изделии. [c.66]

Оптиметр применяется для измерения относительным методом концевых мер длины, калибров, тел качения подшипников — шариков, роликов и других деталей высокой точности. Технические условия на оптиметры снределены в ГОСТе 5405—64. [c.353]

Для детали с уже заданными размерами и техническими условиями на нее отдельными элементами уменьшения вспомогательного времени на данном рабочем месте являются совмещение операций и переходов применение быстродействующих приспособлений и зажимных устройств применение многоместных приспособлений высокая степень механизации и автоматизации (например применение подъемно-транспортных механизмов, загрузочных и разгрузочных устройств, приборов по программному управлению станком, наличие ускоренных ходов суппорта, электромеханическое регулирование чисел оборотов и подач, наличие у станка копировальных устройств, кулачков и упоров, сосредоточенное управление станком). К уменьшению вспомогательного времени ведет применение инструмента такой конфигурации и конструкции, которые обеспечивают точное получение заданной поверхности, легкую установку и закрепление его применение измерительных средств, обеспечивающих достаточную точность измерений при незначительной затрате времени (например, применение специальных калибров и шаблонов, работа по упорам, работа с использованием продольных и поперечных лимбов токар- [c.37]

Кс для рабочих К. независимо от классов точности проверяемых изделий. Одновременно обсу кдается вопрос об установлении для контрольных К. еще более повышенных норм твердости (68—64 Кс), так как наблюдаются частые случаи повреждения мерительных по-верхгюстей контрольных К. Это особенно откосится к резьбовым контркалибрам У - ПР, по к-рым регулируются и к к-рым припассо-вываются резьбовые код(ьца и скобы. Разумеется, наиболее рациональными методами по-Еышения износоупорности К. являются азотирование и хромирование (увеличение срока службы приблизительно в 4—10 раз) их мерительных поверхностей. Остальные позиции стандартов по техническим условиям на приемку калибров (допустимые отклонения от геометрических форм, методы проверки калибров, правила маркировки и др.) очевидны из самих стандартов и специальных разъяснений не требуют. [c.303]

Однако во время второй мировой войны возникла необходимость применения облегченных орудий определенных калибров в танках. Это привело к созданию орудий с высоким уровнем напряжений в стволе за счет использования металла с более высоким пределом прочности и уменьшения веса конструкций. Считали, что значительные напряжения возникают в стволе, если окружная упругая деформация в любой точке на поверхности канала превышает 0,3%. Ствол рассхматривали как цилиндр с гладким отверстием. При этом создавали давление, составля-юш ее 115% от максимального давления пороховых газов. В технических условиях был указан предел текучести материала поковок орудийных стволов, равный 70 кгс/мм , впоследствии увеличенный до 120 кгс/мм2. [c.272]

Деталь плато объектива (фиг. 6. 36) к фотоаппарату Москва-2 , имеющая сложный контур гибки, гнется, формуется и калибруется из отдельной плоской заготовки с отверстиями за один ход ползуна пресса в совмещенном штампе. Материал заготовки — латунь марки Л62 толщиной 1 мм. Так как согласно техническим условиям деталь должна быть достаточно твердой и жесткой, то латунь применяется в нагартованном состоянии — полутвердая. Перед подачей в совмещенный штамп края заготовки, подлежащие гибке, подвергаются местному отжигу. В процессе калибровки, при которой отогнутые борта утоняются на 0,1 мм, отожженный материал вновь нагартовывается и приобретает необходимую твердость. Точность размеров детали соответствует третьему и четвертому классам точности. [c.124]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...