Отклонения формы калибров

Отклонения формы калибров [c.252]

При конструировании предельных калибров для гладких, резьбовых и других деталей необходимо выполнять принцип подобия (принцип Тейлора), суть которого можно сформулировать следующим образом 1) так как проходной калибр контролирует отклонение размера и формы проверяемой детали, то он должен иметь форму этой детали 2) так как непроходной калибр контролирует только отклонение размера, то он должен иметь с проверяемой деталью точечный контакт. Прицельные калибры дают воз.можность контролировать одновременно все размеры и отклонения формы детали и проверять, находятся ли отклонения размеров и формы поверхностей деталей в поле допуска. Таким образом, изделие считается годным, если погрешности размера, формы и расположения поверхностей находятся в поле допуска. [c.82]

Прилегающие поверхности и профили соответствуют условиям сопряжения деталей при посадках с нулевым зазором. При измерении прилегающими поверхностями служат рабочие поверхности контрольных плит, интерференционных стекол, лекальных и поверочных линеек, калибров, контрольных оправок и т.п. Количественно отклонение формы оценивают наибольшим расстоянием Д от точек реальной поверхности (профиля) до прилегающей поверхности (профиля) по нормали к последней. Приняты следующие обозначения Д — отклонение формы или отклонение расположения поверхностей Т — допуск формы или допуск расположения L — длина нормируемого участка. [c.358]

Если отклонения формы и расположения поверхностей возможны в пределах всего поля допуска на размер, то они на чертежах не оговариваются. Особый контроль таких отклонений не нужен контроль осуществляется предельными калибрами совместно с проверкой размеров деталей. Специальный контроль отклонений формы и расположения поверхностей осуществляется во всех случаях, когда предельные (допускаемые) значения этих отклонений указаны на чертежах деталей или в соответствующих нормативных материалах (нормалях). [c.264]

Если отклонения формы превышают предусмотренные чертежом допуски, то заготовку калибруют. Калибровку заготовки необходимо, как правило, применять перед выдавливанием полости. Перед высадкой, редуцированием, а иногда перед прямым выдавливанием сплошного стержня калибровку не проводят. Схемы калибровки приведены на рис. 1. Калибровкой достигается соответствие формы и размеров поперечного сечения заготовки и рабочей части инструмента с учетом заданных между ними зазоров. Одновременно устраняются превышающие допуски отклонения профилей поперечного и продольного сечений от плоскостности и параллельности торцов заготовки (рис. 1, а—г). При калибровке редуцированием с уменьшением диаметра от 0,3 мм и более снижается шерохо- [c.96]

При прочих равных условиях значение крутящего момента зависит от метода определения величины натяга когда натяг определяется как разность средних диаметров резьбы шпильки и гнезда крутящий момент примерно в 1,5 раза больше (при одинаковой величине натяга) крутящего момента, определенного как разность приведенных средних диаметров резьбы. Поэтому в основу классификации точности резьбы с гарантированным натягом положена величина допуска по средним диаметрам резьбы соединяемых деталей. В ГОСТе 4608—65 даны предельные отклонения средних диаметров резьбы гнезда и шпильки, которые используются при их сортировке на группы для селективной сборки. Одновременно для устранения возможности выхода действительного значения с1 резьбы за установленные размеры вследствие отклонений формы шпильки и гнезда и обеспечения большей надежности соединений в стандарте указано, что нижнее предельное отклонение резьбы гнезда и верхнее предельное отклонение резьбы шпильки ограничивают приведенные средние диаметры резьбы гнезда и шпильки. Это указание обязывает контролировать резьбы шпилек и гнезд после их изготовления (до сортировки) производить предельными калибрами или измерительными приборами, но по приведенному диаметру. Установлены следующие четыре посадки (сочетание полей допусков резьбового гнезда А [c.151]

Изделия всегда имеют те или иные отклонения формы, что должно учитываться при контроле их калибрами. Так как контроль должен обеспечить выполнение деталью ее функций, то у гладких цилиндрических сопрягаемых деталей в этом случае необходимо контролировать соблюдение предельных значений зазоров и натягов, а следовательно, проверять соблюдение границ полей допусков, в которые должны укладываться размеры и отклонения формы. [c.379]

Основным технологическим параметром процесса является натяг i = — — ( 3, где — диаметр калибрующего инструмента dg — диаметр отверстия до калибрования (средняя арифметическая величина с учетом отклонений формы в поперечном сечении). [c.528]

На сборку шлицевых эвольвентных соединений сильное влияние оказывают отклонения формы и расположения поверхностей, поэтому на ширину впадины и толщину зуба устанавливают суммарный допуск Т (рис. 7), который содержит отклонение собственно ширины впадины Те (или толщины Зуба Г,) и отклонение формы и расположения элементов профиля впадины (толщины зуба) от теоретически точного прототипа. Эта часть поля допуска Т—Т, (Г—ГJ) на рис. 7 и 8 заштрихована крестом. Суммарный допуск контролируют комплексными калибрами. Допуски и Т, контролируют гладкими предельными калибрами. [c.182]

Резьбовой проходной калибр-скоба ПР(7) контролирует те же параметры, что и калибр-кольцо ПР(1), но не выявляет отклонений формы и в спорных случаях решающим является контроль кольцом. Эту скобу устанавливают по резьбовому установочному калибру-пробке У-ПР(8). Резьбовой непроходной калибр-скоба НЕ (9) устанавливается по установочному калибру-пробке У-НЕ(Ю). [c.259]

Отклонения от заданной геометрической формы калибров могут появиться из-за неисправности оборудования и нарушения правильных приемов доводки и шлифования. [c.205]

Если допуски формы и расположения не указаны на чертеже, такие виды отклонений, как отклонения от плоскостности, цилиндричности, круглости, параллельности плоскостей, симметричности и другие, допускаются в пределах поля допуска размера. Контроль допусков геометрии, ограниченных полем допуска размера и не указанных на чертеже, не является обязательным. Однако соблюдение допуска размера должно контролироваться с учетом имеющихся отклонений формы и расположения. Необходимые условия, ограничивающие контроль, следует указывать в соответствии с [29]. Если эти условия не соблюдаются, часть допуска формы и расположения остается неконтролируемой. Например, при длине проходных калибров, меньшей, чем длина соединения, остается неконтролируемым допуск прямолинейности оси на длине соединения. [c.110]

Предельные отклонения от цилиндричности рекомендуется ставить в чертежах в исключительных случаях и только на особо ответственные детали, когда это действительно необходимо по условиям их работы. Это объясняется тем, что установление в чертежах этого вида допусков значительно усложняет технический контроль качества деталей. Так, для определения седло-образности или конусообразности необходимо измерить деталь универсальным измерительным средством в трех поясах и в двух перпендикулярных сечениях, т. е. осуществить шесть измерений (см. рис. 6, г, д). Если в чертеже отклонения формы не ограничены, отклонения по своим величинам возможны в пре- делах поля допуска на размер, который можно контролировать простыми средствами — калибрами. [c.18]

Таким образом, в большинстве случаев допускаемая величина отклонений формы отдельно не назначается, а предполагается, что все погрешности обработки должны укладываться в пределы поля допуска на соответствующие размеры. При таком назначении допуска специальная проверка погрешностей геометрической формы обычно не производится, контроль ведется одновременно с проверкой размера при помощи калибров или универсального инструмента. [c.98]

Для мер длины и калибров достаточным является указание ошибки, включая отклонение формы. [c.34]

DIN 7150, лист 2 и другие относящиеся к калибрам стандарты не содержат никаких указаний о допустимых ошибках формы калибров. Поэтому они могут достигать полного значения допуска на неточность изготовления. Если в виде исключения необходимы ограничения, то должны быть заданы отклонения от круглой и цилиндрической формы у калибров для отверстий и от параллельности и плоскостности у калиберных скоб. Эти отклонения должны задаваться численно в мк или путем указания квалитета, например Разность между наибольшим [c.252]

Калибры — беешкальные измерительные инструменты, предназначенные для ограничения отклонения размеров, форм и взаимного расположения поверхностей изделий (фиг, 1 и 2). Калибры могут иметь с деталью точечный (штихмас), линейный (скоба) или поверхностный контакт (пробка), что при наличии отклонений формы может дать значительную разницу результатов измерения (фиг 3). Если числовые величины отклонений от правильных геометрических форм не заданы, то считают, что эти отклонения ограничены полем допуска изделий, и для контроля изделий используюттолько калибры. [c.77]

Проверка отклонений формы поверхностей в большинстве случаев производится путем измерения на универсальных или специальных измерительных приборах. Однако в ряде случаев оказывается целесообразным использовать методы альтернативной проверки и, в частности, при1 енять калибры специальной конструкции (см. рис. 2.2, а, б) 3, 5]. Типы, конструкции и точность изготовления измерительных поверхностей таких калибров не стандартизованы. Принцип их конструирования и использования основывается на стандартном определении отклонения формы ноаерхности по ГОСТ 24642—81 (СТ СЭВ 301—76, п. 1.15). Отклонение формы — наибольшее расстояние между точками реальной поверхности и соответствующими точками прилегающей поверхности, определяемое по нор лали к прилегающей поверхности. [c.69]

В общем случае контроль отклонений формы возможно совмещать с проверкой годности поверхности по размеру, используя для этого двухпредельные калибры. Однако в каждом конкретном случае надо анализировать, как да1жен быть построен сам процесс проверки. Если допуск формы меньше допуска на размер, то при измерении и контроле действительного отклонения формы поверхности прилегающая поверхность не совпадает с предельными контурами поверхностей (с проходным и ие-проходным ее пределами). В этом случае для контроля отклонений формы тоже можно применять комплект из двух предельных калибров (проходного и непроходного), но размеры этих калибров будут отличаться от размеров калибров, контролирующих допуск линейного размера поверхности. Кроме того, придется предусматривать несколько комплектов калибров. Число комплектов будет равно отношению допуска на размер к допуску формы поверхности. [c.70]

Для проверки отклонений формы заданного профиля и заданной поверхности (ГОСТ 24642—81, нп. 4.0 и 4.7) можно использовать специальные профильные калибры (см. рис. 2,2, а, б). Нормальные профильные калибры являются однопредельными и используются для проверки песопряжеиных профилей, имеющих большие допуски формы. Измерительные элементы подобных калибров представляют собой световую щель, штриховой контур, всевозможные щупы, вкладыши и т. п. Конструктивные варианты, требования к точности изготовления и методика использования профильных калибров подробно изложены в литературе [3, 7 . [c.70]

Для конических поверхностей чаще всего ограничиваются иепря-молинейность образующей и некруглость. Предельные отклонения непрямо линейности назначаются по табл. 64, а некруглости — по табл. 67. Обозначения на чертежах и контроль отклонений формы — аналогично изложенному для цилиндрических поверхностей. Отклонения формы конических поверхностей часто контролируются по конусным калибрам на краску одновременно с проверкой конусности. [c.284]

Контроль эвольвентных шлицевых соединений производится поэлементно и комплексными калибрами аналогично прямобочным шлицевым соединениям. Комплексный калибр контролирует суммарный допуск Т, включающий отклонение собственно ширины впадины (толщины зуба), отклонение формы и расположения элементов профиля вцадины (зуба) — см. ГОСТ 6033—80. Когда комплексный калибр не применяется, отдельно контролируют допуск собственно ширины впадины втулки Т или толщины вала Т , причем Т = Т при центрировании по боковым поверхностям зубьев сопрягаемые элементы контролируют только по боковым поверхностям, которые передают крутящий момент и обеспечивают центрирование сопряженных деталей. [c.314]

Так как выполнение функций зависит не только от сопрягаемости, но в большой степени также от отклонений формы, то непроходная сторона калибра должна обеспечивать дифференцированный контроль независимых друг от друга геометрических параметров отклонений формы. Это в некоторой мере достигается применением непроходных калибров, имеющих неполную форму, например применением скоб вместо колец, а также пробок, неполных по форме поперечного сечения и укороченных в осевом направлении и т. п. [c.379]

Допуски и посадки эвольвентных шлицевых соединений назначают в соответствии с ГОСТ 6033 — 80. Стандарт устанавливает два вида допусков щирины впадины втулки и толщины зуба вала . Т,. (Т,) — допуск ширины впадины втулки (толщины зуба вала), контролируемый в случаях, когда не применяют комплексный калибр Т — суммарный допуск, включающий отклонение собственно ширины впадины (толщины зуба) и отклонение формы и расположения элементов профиля впадины (зуба), контролируемый комплексным калибром. Для сопряжения зуба вала и впадины ступицы принята система отверстия. Установлены следующие ряды основных отклонений для ширины впадины ступицы — Ни три степени точности 7, 9, 11 для толщины зуба вала — г, р, п, к, Ъ, Г, с1, с, а и пять степеней точнрсти 7, 8, 9, 10, 11. Поля допусков обозначают в виде числа, показывающего степень точности, за которым следует буква, указывающая основное отклонение. [c.176]

Допуски и посадки при цеитркровании по боковым поверхностям зубьев. II ирину впадины втулки е н толщину зуба вала 8 измеряют по дуге делительной окружности с1, причем е — 8. Особенность построения системы допусков на боковые поверхности зубьев (рис. 15.10) заключается в том, что на ширину впадины и толщину зуба устанавливают суммарный допуск Т, включающий отклонение непосредственно ширины впадины или толщины зуба Г, и отклонение формы и расположения элементов впадины (зуба) от теоретически точного прототипа. Эта часть поля допуска Т—(Т—Г ) на рис. 15.10 заштрихована крест-накрест. Суммарный допуск Т контролируют комплексными калибрами (для втулки — калибром-пробкой, для вала — калибром-кольцом). Допуски и Т, контролируют, когда не применяется комплексный калибр. Допуски на ширину впадины и толщину зуба равны. Для ширины впадины втулки допуски предусмотрены в степенях точности 7, 9 и 11, а для толщины зуба в степенях точности 7—11. Для толщины зуба валов установлены основные отклонения, включая дополнительные, не указанные на рис. 15.10 а, Ь, с, й, е, g, Н — для посадок с зазором /, к, т, п, р, г — для посадок переходных и с натягом. [c.251]

Измерение погрешностей формы и волнистости по окружности производится на приборах завода Калибр и фирмы Тейлор-Гобсон Тэлиронд . Запись производится в полярных координатах при увеличении в 50—10 000 раз при этом волнистость и погрешности формы могут быть записаны вместе или раздельно. На рис. 75 приведена запись отклонений формы окружности и волнистость. [c.178]

К этой группе измерительных устройств относятся выпускаемые заводом Калибр предельные датчики БВ-779у (фиг. 28, а), предназначенные для контроля предельных размеров деталей, и амплитудные датчики БВ-634у (фиг. 28, б) — для контроля отклонений формы и расположения поверхностей деталей. [c.53]

Однако, строго говоря, индикатор должен использоваться для проверки дсйстьтельиыл р<13м..ров (как непроходная сторона калибра). Как проходная сторона он может применяться только тогда, когда отклонения формы проверяемого изделия настолько малы, что ими можно пренебречь. При непосредственных измерениях (в пределах показаний всей шкалы) необходимо считаться с возможностью получения ошибки величиной до 15 или 25 мк так что оценивать 1/10 интервала деления шкалы не имеет смысла и измерять следует с точностью до целых делений шкалы. [c.379]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...