Приводы машин для литья под давлением

Приводы машин для литья под давлением [c.138]

Машины для литья под давлением делятся на ручные, механические, пневматические и гидравлические. Они приводятся в действие при помощи электродвигателя и передач. В пневматических машинах пресс-материал подается плунжером, действую- [c.241]

Машины для литья под давлением. Для литья термопластических материалов применяются специальные литьевые машины механические, пневматические и гидравлические. В настоящее время наибольшее применение имеют машины для литья под давлением с гидравлическим приводом и несколько меньшее — с механическим. [c.168]

Полиэтилен перерабатывается в изделия на экструдерах или машинах для литья под давлением (термопластавтоматах). Из полиэтилена изготавливают самые различные изделия — нити, пленки, трубы, профили, емкости, изделия сложной конфигурации. Кристаллообразование в отлитых изделиях регулируют скоростью охлаждения. Длительное охлаждение благоприятствует образованию более крупных кристаллов. Быстрое охлаждение приводит к образованию мелких кристаллов, что целесообразно с точки зрения получения более высоких механических свойств изделий. [c.66]

В основу классификации машин для литья под давлением могут быть также положены род привода, степень автоматизации, взаимное расположение узлов, выполняющих одинаковые функции в процессе работы машины, способ пластикации, назначение и другие признаки. [c.9]

Основным оборудованием для литья под давлением являются литьевые машины двух типов — автоматические и полуавтоматические. Те и другие могут иметь механический или гидравлический привод. [c.167]

Термической усталости подвержены многие детали оборудования и различный инструмент валки горячей прокатки, штампы для горячей штамповки, пресс-формы для литья под давлением, хоботы завалочных машин, контейнеры для прессования профилей и т. п. С проблемой термической усталости чаще всего приходится сталкиваться при решении задач, связанных с наплавкой прокатных валков и штампов для горячей обработки металлов. Здесь в качестве наплавленного металла традиционным является применение штамповых сталей для горячей обработки, которые в соответствии с классификацией МИС относятся к типу Н (табл. 13-4). Такие детали, как прокатные валки, штампы и другой инструмент для горячей обработки, испытывают не только тепловые удары, которые приводят к трещинам термической усталости, но подвергаются одновременно и износу истиранием. Скорость распространения трещин в глубь металла и скорость истирания могут быть разными. Поэтому на изношенной поверхности детали отразится результат действия процесса, протекающего с большей скоростью, т. е. сетка трещин, либо задиры и риски. Различные типы наплавленного металла обладают разной склонностью к образованию трещин термической усталости и сопротивлением износу. [c.702]

В качестве переменных параметров процесса литья под давлением были взяты скорость прессующего поршня и давление в приводе машины. При варьировании двух параметров на двух уровнях был проведен эксперимент типа 2 , состоящий из четырех опытов. В каждом опыте было изготовлено по три отливки, а соответственно для всего эксперимента 12 отливок. [c.203]

Примечания 1. Категории сложности ремонта, приведенные в таб-лице, даны для машин литья под давлением индивидуального привода и включают сложность ремонта насосно-аккумуляторной установки. [c.515]

На рис. 1 показаны некоторые из возможных схем применения толкателей с передаточными устройствами для привода насосов, тормозов, фрикционных муфт, противоугонных захватов кранов, машин для упаковки, сортировки, наклейки этикеток, литья под давлением, устройств для открывания и закрывания дверей, заслонок, затворов бункеров, дозаторов, шлагбаумов и т. д. [c.4]

Гидроаккумулятор предназначен для накопления (аккумулирования) энергии с тем, чтоб отдать ее при необходимости выполнить кратковременную работу, требующую больших усилий. Гидроаккумуляторы широко применяют в современных мощных гидравлических прессах, в машинах для литья под давлением при принудительном заполнении расплавленным металлом литейных форм, в устройствах привода движения створов гпдро-шлюзов и т. д. Принцип работы тот же, что и у гидравлкческог пресса. [c.15]

В машинах для литья под давлением широкое применение получили гидромеханические устройства запирания, кинематические схемы которых весьма разнообразны. Приводом таких механизмов служат гидроцилиндры с сервопоршнем. Обладая всеми положительными свойствами гидропривода (бесступенчатое регулирование скорости, плавность движения ведомого звена, простота и удобство управления и т. п.), гидромеханические устройства запирания имеют следующее преимущество получение больших выигрышей в усилии по сравнению с усилием, развиваемым ведущим звеном. Это позволяет гидросистеме работать на давлениях, значительно меньших, чем в гидравлических устройствах запирания. [c.27]

Исторически электромеханический привод в машинах для литья под давлением начал применяться раньше, но с появлением золотниковой гидроаппаратуры он был вытеснен и в настоящее время применяется только отдельными фирмами (Баттенфельд и Факон, Франция). [c.141]

Большое значение в повышении производительност пресс-форм имеет их механизация, особенно в массовом прои одстве. Механизмы пресс-форм предназначены для. осуществления воз-вратно-пс ступательного движения подвижных стержней 1 выталкивателей. Существует очень много конструкций механизмов приводов стержней и выталкивателей, действующих от движения формодержателя машины для литья под давлением автоматически, полуавтоматически и вручную. [c.42]

Впервые литье под давлением было применено Г. Бруссом в 1838 г. при изготовлении литер с изображением букв для газетопечатных машин. В 1839 г. был взят первый патент на поршневую машину для заливки металла под давлением. В машиностроении литье под давлением начали применять с 1849 г. для производства мелких деталей из оловянно-свинцовых сплавов. Машина конструкции В. Стуржиса, используемая для этих целей, имела ручной поршневой привод, с помощью которого в камере прессования, расположенной внутри тигля с расплавленным металлом, создавалось давление 100—150 Па. В 60-х годах прошлого века литье под давлением стали применять для изготовления отливок из сплавов на цинковой основе. В поисках повышения производительности ручной привод в поршневых машинах заменили пневматическим. В конце XIX в. были сделаны попытки использовать для литья под давлением алюминиевые, а затем и медные сплавы. По словам Л. Фроммера, история развития литья под давлением есть в то же время история постепенного преодоления трудностей, возникавших благодаря применению все более тугоплавких и обладающих все более неблагоприятными литейными свойствами сплавов [73]. [c.7]

Фторопласт-3 (политрифторхлорэтилен) вследствие особой структуры частиц, получаемых в результате полимеризации, имеет ограниченную текучесть дан<е при очень высокой температуре, близкой к температуре разложения (310—315°С). Течение приводит к ориентации молекул и анизотропии свойств. У фторопласта-3 температура потери прочности (ТПП) в большей мере, чем у других фторопластов определяет температуру и давление литья. Для переработки литьем под давлением рекомендуются партии с ТПП, равной 245—250° С. Имеется возможность нагревать материал значительно выше ТПП, не приближаясь еще к температуре разложения, т. е. доводить до состояния наибольшей текучести. Рекомендуется температура литья выше ТПП на 10—30°С. При такой температуре полимер обладает хорошей термостабильностью. Частичное разложение происходит, в основном, лишь за счет включенных в цепь полимера малотермостабильных примесей. Следует иметь в виду, что чем выше температура и больше время прогрева в процессе переработки, тем выше скорость разложения и ниже прочность изделий. В подборе параметров литья более целесообразным является повышение давления, а не температуры расплава. Давление литья может достигать 4000 кГ1см таким образом, литье фторопласта-3 возможно на литьевых машинах, обеспечивающих нужные параметры. [c.69]

Многие машины для литьевого прессования и литья под давлением приводятся в действие и обслуживаются гидравлическими устройствами. Большинство машин для литьевого прессования в качестве приводного механизма, обеспечивающего надежное сжатие обеих частей разъемной пресс-формы, оборудовало силовым цилиндром. Распла-вленный металл подается из электронагревателя в полость пресс-формы при по [c.336]

Для исследования изменения температуры пресс-формы в процессе изготовления отливок использовали встроенные термопары, установленные в толкателях, и шлейфовый осциллограф. Одна термопара была установлена в толкателе диаметром 16 мм, который расположен в рассекателе (рис. 6.2, а), другая — в толкателе диаметром 8 мм, расположенном в рабочей полости формы (рис. 6.2, б). С помощью термопар различной чувствительности было определено изменение температуры пресс-формы в разных точках в зависимости от числа циклов работы машины. Эти данные свидетельствуют о том, что изменение температуры пресс-формы носит циклический характер. Максимум достигается к моменту раскрытия пресс-формы, а минимум — к началу заполнения формы расплавом. Kpoirfe того, от цикла к циклу происходит изменение максимальных и минимальных значений температуры. При установившемся тепловом режиме и равномерном темпе работы машины амплитуда колебаний температуры будет иметь постоянную величину. Различные отклонения от установившегося режима приводят к нестабильности температуры пресс-формы. Особенно существенно дестабилизирует процесс литья под давлением неритмичное смазывание пресс-формы водным раствором [c.209]

В качестве примера рассмотрим принцип действия литьевой машины, показанной на рис. 26.2. Гранулы пластмасс или резины, постоянно подаваемые в бункер 7, посредством вращения поршня-червяка 3 нагнетаются в переднюю часть цилиндра, запертую клапаном 2. Вследствие внешнего нагрева и механического трения гранулы размягчаются и материал переходит в вязко-пластическое состояние (рис. 26.2, а). После выгрузки готового изделия пресс-формы 5 смыкаются (рис. 26.2, б). Затем, когда накопится порция подготовленного к литью материала, осуществляется следующее подвод, посредством механизма /, литьевой головки к прессформам, впрыск, т. е. литье под давлением за счет осевого движения поршня-червяка 3, в сторону прессформ (рис. 26.2, в), выдержка под давлением, после чего литьевая головка отводится от прессформы, клапан 2 запирает канал, поршень-червяк 3 отводится вправо и приводится во вращение механизмом 4 для подготовки следующей партии материала. По истечении времени технологической выдержки, необходимой для отвердения (вулканизации) отлитого изделия, пресс-формы 5 размыкаются и выталкиватель 6 осуществляет выгрузку изделия (рис. 26.2, г). [c.579]

Для привода машин литья под давлением применяются объемные гидропередачи, отличающиеся долговечностью надежностью в работе, возможностью бесступенчатого регулирования на ходу без останова рабочих органов, автоматическим предохранением от перегрузок и поломок, возможностью передачи больших усилий и работы механизмов до жесткого упора возможностью работы с длительной выдержкой под большим давлением. При использовании в качестве рабочей жидкости минерального масла гидропривод обладает еще одним преимуществом — самосмазывае-мостью. [c.138]

Литье под давлением в машиностроении впервые начали применять в 1849 г. для производства мелких деталей из оловянноцинковых сплавов. Первая машина, конструкции В. Стуржиса, имела ручной поршневой привод, с помощью которого в камере прессования, расположенной внутри тигля с расплавленным металлом, создавалось давление (рис. 1). В конце XIX в. начали [c.4]

В качестве рабочей жидкости предусмотрена возможность использования трудновоспламеняющейся рабочей жидкости типа Промгидрол-20 . Для обеспечения повышенной антикоррозионной защиты машину изготовляют в тропическом исполнении для влажного климата. Преимуществом новой машины является использование бесконтактной аппаратуры в схеме управления. Применение привода с регулированием при постоянной гидравлической мощности в процессе запирания позволяет резко сократить машинное время цикла и тем самым повысить производительность, что важно при литье под давлением магниевых сплавов. [c.141]

На фиг. 51 и 52 показан общий вид и схема действия 30-граммовой горизонтальной автоматической литьевой машины с механическим приводом для литья термопластов. Она состоит из станины 1, внутри которой слева размещен механизм замыкания формы, щит с приборами автоматического управления 2, бак с охлаждающей пресс-форму жидкостью, циркуляционный насос для подачи охлаждающей жидкости в прессформу. В станине сделано отверстие 4, через которое удаляют вытолкнутые готовые детали. На станине справа размещен узел привода материального плунжера 10 с электродвигателем 5, редуктором 6, тормозом 7, б шкером для материала 8, дозатором 9 и материальным цилиндром (на фигуре не виден). Под защитным кожухом 11 размещены подвижные плиты, к которым крепят две половины прессформы. Для регулирования длительности выдержки и длительности действия давления на материал на машине установлены два реле времени 12. [c.167]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...