Методы производства порошков

Производство порошков. Важнейшими методами производства порошков являются 1) восстановление металлов из окислов 2) механическое измельчение 3) электролитическое осаждение 4) распыление жидкого металла 5) нагрев и разложение карбонилов. Наибольшим распространением пользуются первые два метода. [c.477]

Типовая технологическая схема промышленного метода производства порошков железа методом распыления представлена на рис. 1. [c.7]

Электролитические методы производства порошков получили распространение применительно к нежелезным материалам. Первое место в этой области заняло производство порошков электролитической меди. Так же получают порошки цинка, кобальта, вольфрама, молибдена, хрома, тантала, ниобия и тория, а также порошки титана и циркония из расплава. [c.120]

Производство порошков. Важнейшими методами производства порошков являются 1) восстановление п< окислов 2) механическое [c.410]

Но не только качественные характеристики порошка лежат в основе выбора метода получения порошков. Не менее важными при оценке метода производства порошков являются вопросы экономики — себестоимость порошка, размер капиталовложений, стоимость дальнейшей переработки порошка в изделия. Поэтому выбор способа получения порошка имеет очень большое значение. Металлические порошки не могут и не должны производиться безотносительно к областям последующего применения. [c.12]

Все это вызвало необходимость разработки и промышленного освоения большого числа различных методов производства порошков. Из существующих в настоящее время способов изготовления порошков многие уже получили широкое распространение в промышленности (механические методы), другие — только в последние 20—25 лет доведены до производственных масштабов, как, например, электролитический метод, а некоторые находятся еще в стадии лабораторной или укрупненно лабораторной разработки. [c.12]

Химический состав порошков зависит от химического состава исходных материалов, а также метода производства порошков. Содержание основного металла в порошках бывает, как правило, не ниже 98—99%. Такая чистота порошковых металлов для большинства металлокерамических изделий является удовлетворительной. Лишь для некоторых изделий, обладающих специальными свойствами, требуются порошки повышенной чистоты. [c.152]

Методы производства порошков. .............................. 1475 [c.759]

Методы производства порошков [c.1475]

Химический состав порошков во многом зависит от химического состава исходных материалов, а также метода производства порошков. Содержание основного металла в порошках бывает, как правило, не ниже 98— 99%, Такая чистота исходных порошковых металлов [c.179]

Из рассмотренных основных физических методов неразрушающего контроля изделий следует, что каждый из них имеет определенные пределы применения, зависящие от физических основ метода и его чувствительности к выявлению тех или иных дефектов. Поэтому при выборе метода дефектоскопии следует особенно тщательно проанализировать характер отдельных дефектов и в соответствии с ним назначить тот или иной способ контроля. При этом надо стремиться к выбору достаточно эффективного и экономичного метода. Контрольная аппаратура может быть и очень простой, как, например, при методе магнитного порошка, и очень сложной, как при просвечивании лучами Рентгена. Освоение и настройка дефектоскопов иногда сопряжены с целым рядом трудностей, поэтому период отладки дефектоскопа требует определенного времени и учета особенностей производства. [c.270]

Технологическая схема производства магнитов способом твердофазного спекания (рис. 63, а) содержит следующие основные операции получение исходного сплава в виде отливки или методом прямого восстановления, измельчение сплава в порошок тонкого помола, ориентирование в магнитном поле и холодное прессование, спекание пресс-заготовок, термообработку, доводочную механическую обработку и намагничивание. Схема получения магнитов способом жидкофазного спекания (рис. 63, б) отличается лишь производством порошка спекающей [c.88]

Указанные недостатки в сочетании с большой стоимостью железных порошков сдерживали использование технологии порошковой металлургии в машиностроении. Расширить производство деталей, к которым предъявляются требования высокой прочности и одновременно высокой ударной вязкости, можно в результате разработки новых методов уплотнения порошков без нагрева, позволяющих обеспечить высокую плотность деталей. Например, требуемый комплекс механических характеристик можно получить, если изготовить холодной штамповкой детали с остаточной пористостью менее 5 % и осуществить диффузию при спекании в защитной атмосфере. [c.108]

Распыление жидкого металла потоком сжатого воздуха, пара или инертного газа сначала применяли для производства порошков легкоплавких металлов — алюминия, олова и свинца. В настоящее время этим методом распыляют также расплавленные сталь и чугун. [c.479]

Сущность порошковой металлургии заключается в производстве порошков и изготовлении из них изделий, покрытий или материалов многофункционального назначения по безотходной технологии. Порошки получают из металлического и неметаллического сырья, а также вторичного сырья машиностроительного и металлургического производства. Технологический процесс производства и обработки изделий и материалов методами порошковой металлургии включает получение порошков, их формование в заготовки, спекание (температурную обработку) и при необходимости окончательную обработку (доводку, калибровку, уплотняющее обжатие, термообработку). [c.129]

По мере роста цен на мировом рынке на никель, хром, молибден возрастает интерес к производству деталей из нержавеющих сталей методами порошковой металлургии. Отмечается устойчивая тенденция к росту объемов производства порошков нержавеющих сталей в США. [c.281]

Для производства порошков аморфных сплавов можно воспользоваться методами и оборудованием, применяемым для изготовления обычных металлических порошков. [c.861]

Для успешного развития работ по созданию новых материалов и изделий методом порошковой металлургии необходимо развитие методов получения порошков чистых металлов, сталей и сплавов, обеспечивающих их ассортимент не только по химическому, но и по гранулометрическому составам, геометрической форме и структуре частиц, что определяет технологические свойства. В свою очередь, исходя из технологических свойств порошков выбирают технологические схемы получения изделий и материалов. Применительно к производству конструкционных изделий наиболее важное значение имеют четыре свойства металлических порошков, причем первые два предопределяют качество конструкционных деталей из порошков, отличных от железных. Несмотря на то обстоятельство, что характеристики и свойства порошков будут подробно рассмотрены далее, эти свойства, тем не менее, упомянуты и здесь, поскольку они определяют пригодность изготовленных определенным способом порошков для производства конструкционных изделий из порошковых материалов. Вышеуказанные свойства определяются следующим образом [c.5]

В мировой практике существуют многочисленные методы получения порошков легированных сталей. Как и в случае производства порошков железа, они делятся на две группы механические и физико-химические [4]. [c.17]

Однако, несмотря на большие успехи, достигнутые в повышении чувствительности способов регистрации и датчиков магнитных полей, применяющихся в магнитном анализе, эффективность методов исследования магнитных характеристик металлов не удовлетворяет современным требованиям автоматизированного производства. Решение этой проблемы связано с увеличением разрешающей способности измерительных устройств и разработкой систем визуализации и автоматической обработки регистрируемых магнитных полей. Например, широко известный метод магнитного порошка не позволяет получить количественную оценку исследуемых магнитных полей различного рода феррозонды не обеспечивают требуемого разрешения ввиду относительно больших размеров измерительного элемента. Особые трудности возникают при анализе изделий, имеющих сложную форму поверхности сварных соединений, шестерен, резьбовых шпилек и др. [c.6]

Методы производства металлических порошков разделяют на две группы [c.185]

Порошковая металлургия дает возможность изготовления целого ряда изделий, которые не могут быть получены другими способами. В этом случае решающим является вопрос технической целесообразности применения изделий из порошков. В других случаях, когда изделия могут быть изготовлены и иными способами, решающим является вопрос экономики, причем здесь следует учитывать не только стоимость затраченных материалов, но и экономию по сравнению с другими менее прогрессивными методами производства. [c.6]

Восстановление из окислов широко применяется в производстве порошков тугоплавких редких металлов, вольфрама и молибдена, а также кобальта и никеля. Порошок железа в основном получается методом восстановления из окислов. Руды редких металлов подвергаются сложной переработке и размолу для получения порошков окислов, которые восстанавливаются затем путем нагрева в газовой среде водородом, генераторным газом или твердыми восстановителями сажей, коксом, графитом и т. д. Иногда применяется комбини рованное восстановление путем нагрева вместе с твердым и газовым восстановителем. Восстановление окислов позволяет получать очень мелкие и чистые порошки. [c.411]

Процесс получения металлического порошка карбонильным способом включает два этапа. На первом этапе исходное сырье, содержащее металл, взаимодействует с оксидом углерода, образуя карбонил. На втором этапе карбонил подвергается термической диссоциации с вьщелением чистого металла и оксида углерода. В промышленном масштабе метод применяют для производства порошков никеля, железа, молибдена, вольфрама и др. В качестве исходного сырья при производстве карбонильных порошков используют металлический скрап или губку соответствующих металлов. Карбонильные порошки металлов содержат примеси углерода, азота, кислорода (1. .. 3 %). Для того чтобы очистить эти порошки, их нагревают в сухом водороде или вакууме до температуры 400. .. 600 С, что снижает количество примесей. Этим способом изготавливают очень чистые мелкодисперсные порошки со сферической формой частиц. В производстве порошков никеля и железа для образования карбонилов используют оксид углерода при температуре 200. .. 250°С и повышенном давлении (7. .. 20 МПа), пропуская его через относительно дешевые носители металла (руды, измельченные отходы металла, губчатое железо, никелевые грануляты и файнштейны). Загрязняющие сырье примеси (сера, кремний, фосфор, медь и др.) не образуют карбонилов и не вступают в реакцию. Газообразные продукты реакции конденсируют под давлением. Реакцию разложения карбонилов и получения порошков осуществляют соответственно при 200°С для никеля и 250°С для железа при давлениях как низких (0,1. .. 0,4 МПа), так и высоких (до 25 МПа). Наряду с железным и никелевым порошками этим методом получают и порошки сплавов (например Ре - N1 - Мо, Ре - N1 - Со, Ре - № - Мп и др.). [c.19]

Тем не менее одной из важных проблем современной порошковой металлургии является разработка совершенных методов производства высококачественных и дешевых металлических порошков и в первую очередь железного. Для металлургов, машиностроителей и всех потребителей металла одним из наиболее трудных вопросов является устранение дефектов металла, возникающих в момент перехода его из жидкого состояния в твердое, т. е. речь идет о явлениях, связанных с процессом кристаллизации. [c.7]

Свойства металлических порошков, их структура и состав зависят от способов их получения и от природы соответствующих металлов. Очень часто порошок одного и того же металла резко изменяет в зависимости от метода производства некоторые из своих свойств, определяющих применимость его для той или иной цели. Например, медные порошки, получаемые электролизом, вследствие дендритной формы частиц обладают очень низкой кроющей способностью и не могут быть использованы в полиграфической или красочной промышленности. Но эти же порошки являются прекрасным материалом для производства различных электротехнических изделий методом порошковой металлургии. [c.11]

Разнообразие требований, предъявляемых к порошкам в зависимости от области их применения, а также свойства самих металлов объясняют существование различных методов производства. С другой стороны, физические, химические и технологические свойства порошков находятся в непосредственной зависимости от метода получения порошка. [c.12]

Дробление и размол — метод измельчения, распространенный не только как самостоятельный способ получения порошков, но и как дополнительная операция в производстве порошков, основанном на физико-химических методах наибольшая эффективность размола наблюдается в тех случаях, когда в качестве сырья для получения порошка используют отходы производства — стружку, обрезки и т. п. получают порошки железа, меди, марганца, хрома, магния, алюминия, стали и сплавов на основе железа. [c.13]

Конденсация — метод, пригодный только для производства порошков металлов с невысокой температурой испарения, например порошков цинка, магния, кадмия заключается в конденсации испаряемого металла на холодной поверхности порошки содержат большое коли- [c.14]

Порошковая металлургия - отрасль технологии, занимающаяся получением порошков и изделий из них. Современные методы производства порошков и фанул из различных материалов, методы формования из них деталей разных форм и размеров, методы консолидации отдельных частиц порошка, из которого произведено формообразование заготовки, - обеспечивают заданные механические характеристики изделия. Консолидация (спекание) во многих случаях сопровождается термической обработкой заготовки. [c.107]

Производство металлических порошков методом электролиза водных растворов в настоящее время с успехом конкурирует с другими методами, особенно в области получения такого технически важного металла, как медь. Это объясняется рядом преимуществ электролиза по сравнению с другими методами производства порошков. К числу этих преимуществ прежде всего можно отнести высокую чистоту получающихся порошков и хорошие технологические характеристики (прессуе-мость и спекаемость). При использовании этого метода [c.128]

Методы закалки из жидкого состояния имеют несколько разновидностей (см. табл. 2.1). Методы выстреливания, молота и наковальни, а также экстракции расплава позволяют получать тонкие аморфные пластинки массой до нескольких сот миллиграммов. Методами, использующими закалку на центрифуге, закалку на диске, прокатку расплавленного металла, можно получить непрерывные тонкие ленты. Эти методы могут быть использованы для промышленного производства аморфных металлов. В настоящее время для производства порошков начинают применяться такие методы, как распыления расплава (в том числе и центробежное распыление), кавитации, электроэрозии. Для производства тонкой проволоки используются мётоды экструзии расплава, вытягивания [c.38]

Для производства порошков аморфных сплавов можно воспользоваться методами и оборудованием, применяемым для изготовления обычных металлических порошков. Например, можно использовать метод распыления расплава (спрей-метод) или его разновидность-метод электроразряда в масле. Однако для массового производства аморфных порошков последний метод не пригоден. На рис. 2.11 схематично показано несколько методов, позволяющих в больших количествах получать аморфные порошки. Среди них в первую очередь следует отметить хорошо зарекомендовавшие себя методы распыления. Однако использование этих методов ограничено, поскольку нельзя применять обычные окислительные печи. [c.44]

При производстве КМ с титановой матрицей используются различные технологии, в том числе порошковые. При использовании порошковых технологий необходимо применять компактирование, которое включает холодное прессование и спекание, горячее изостатическое прессование или прямую экструзию порошка. Холодное прессование является самым оптимальным по затратам методом. ГИП отличается более высокой стоимостью, однако обеспечивает значительно меньшую пористость, эффективность данного метода увеличивается по мере увеличения размеров обрабатываемой партии. При производстве таких КМ, как Ti-TiB, Ti-6Al-4V-TiB2, используется метод смешивания порошков. Титановый порошок смешивается с порошком бора или боридов и подвергается консолидации. Для улучшения распределения бора и боридов применяется механическое измельчение, которое основано на деформации и разрушении частиц для получения их равномерного распределения в титане [9]. Перспективным методом является вакуумный дуговой переплав. Частицы TiB формируются как первичные, так и в форме игл эвтектики. При этом следует избегать формирования крупных частиц размером 100...200 мкм, так как в процессе обработки и холодной деформации возможно их растрескивание. Быстрая кристаллизация может быть использована для получения ленты из метастабиль-ного, пересыщенного бором, твердого раствора a-Ti или для получения порошка. Однако следует отметить, что методы, связанные с быстрой кристаллизацией, являются высокозатратными и чрезвычайно трудоемкими, что затрудняет их промышленное применение. Такие методы вторичного формования, как прокатка, штамповка и экструзия, вызывают потерю изотропии, а это может стать причиной проблем при определенном использовании данных КМ. [c.201]

Графит, воль- фрам Карбид ниобия, НКН, НКН В ИПМ АН УССР Нагреватели изготавливаются из порошков с размером частиц до 5 мкм методом литья из термопластичных шликеров под давлением с последующим спеканием Электропечестрое-ние, производство порошков и изделий из тугоплавких соединений высокой чистоты [c.174]

В производстве кабельных изделий (в частности, ленточных кабелей) нашла применение сырая каландрированная пленка, изготовленная экструзионно-каландровым методом из порошка ПТФЭ с коллоидными размерами частиц, смешанного с жидкими углеводородами. После удаления связующего пленка, представляющая собой мягкий пластичный материал толщиной 45—100 мкм, наносится путем обмотки на кабельное изделие и подвергается термообработке. В СССР указанная пленка изготовляется из фторопласта-4Д согласно ОСТ 6-05-405-80. [c.87]

При производстве реакционно-спечениЗГо SisN4 широко пользуются высокопроизводительными методами оформления порошка кремния [c.252]

Наибольшее распространение в промышленности получили механические методы производства легированных порошков, при которых измельчение металлов и сплавов осуществляется в жидком состоянии. Методы получения легированных порошков механическим измельчением сталей (дробление, обработка резанием, вихребой и х.вибрационный размол) в настоящее время, как в СССР, так и за урубежом, существенной роли не играют. Методы механического измельчения сплавов в жидком состоянии имеют следующие преиму-гч щества по сравнению с другими способами 1) легкость введения ирующи добавок в процессе плавки 2) возможность получения порошков практически любого химического состава 3) высокая однородность порошков по химическому составу независимо от размеров частиц 4) отсутствие микронеоднородности по химическому составу в объеме жидкой частицы. [c.17]

Достоинства порошковой металлургии как метода производства магнитных материалов особенно наглядны па примере железа. Чистое литое железо непригодно для работы в переменных полях даже малых частот тонкие железные порошки в сочетании с изолирующими веществами дают сердечники катушек, которые могут работать в полях с частотой в несколько мегациклов. При надлежащей обработке ультратонкие порошки железа позволяют получать превосходные постоянные магниты. [c.347]

Исходные материалы и метод получения порошков оказывают влияние на химический состав, размеры и форму получаемых металлических порошков. Порошки из одного материала, но полученные разными методами будут иметь резкое различие в технологических, физико-химических и механических свойствах. Поэтому при выборе метода получения металлического порошка следует учитывать не только стоимость производства, но и соответствие порошка условиям его дальнейшей переработки и свойствам подучаемого изделия. [c.638]

Перспективным методом производства изделий из порошков является прокатка. Сущность процесса заключается в прессовании порошка, поступающего между двумя вращающимися в разные стороны валками. Из-под валков порошок выходит в виде полосы ленты или листа (рис. 46). Лента спрессованного материала может непосредственно направляться в печь для спекания, а затем подвергаться дополнительному обжатию между валками. Так как прокатка обеспечивает большие скорости выхода ленты (при прокатке металлов 30—35 м1сек), то процесс является исключительно высокопроизводительным. [c.134]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...