Хроматирование

Кд. 21 хр Кадмиевое с хроматированием Сталь Л ТВ ТС Л И Л 21—24 21—24 Не ограничивается Не ниже 4 [c.142]

Кадмиевое с хроматированием 07 Оловянное [c.304]

Поверхность заклепок может иметь покрытие цинковое с хроматированием, кадмиевое с хроматированием, оксидное и др. [c.177]

ХРОМАТНЫЕ ПОКРЫТИЯ на цинке получают, погружая очищенный металл на несколько секунд в раствор бихромата натрия (например, 200 г/л), подкисленный серной кислотой (например, 8 мл/л) при комнатной температуре, а затем подвергая его промывке и сушке (хроматирование). Хромат цинка, образующийся на поверхности, придает ей желтоватый цвет и защищает металл от образования пятен и изменения цвета под действием сконденсированной влаги. Он несколько увеличивает также срок службы цинка в атмосферных условиях. Аналогичные покрытия рекомендуются и для нанесения поверх цинк-алюминиевых [131 и кадмиевых покрытий на стали. [c.247]

Химическое никелирование 231—235 Хром 79, 241 Хроматирование 247 Хроматы 250, 266, 267 Хромель Р 208 [c.455]

Химические покрытия разделяются на две подгруппы 1) металлические — никелирование, серебрение, золочение и 2) неорганические защитные пленки — оксидирование, фосфатирование, хроматирование и пассивирование- [c.162]

Цинк и кадмий часто хроматируют в растворах хромовой кислоты или хроматов. Хроматированный цинк в атмосфере с низкой степенью коррозионной агрессивности противостоит в течение определенного времени образованию белых продуктов коррозии, так называемой белой ржавчины. [c.74]

Под воздействием атмосферы на поверхности покрытия образуется слой карбоната, который замедляет дальнейшую коррозию цинка. Скорость коррозии цинка в атмосфере примерно в 20 раз меньше скорости коррозии стали. Для внешней атмосферы целесообразно цинковое покрытие массой 400—500 г-м- , т. е. толщиной 57—71 мкм, или цинковое покрытие массой 350 г-М , т. е. толщиной примерно 50 мкм, с последующим нанесением лакокрасочного покрытия или хроматированием. Толщина цинкового покрытия, на которое воздействует проточная вода, должна составлять примерно 130 мкм, т. е. иметь массу около-1000 гм-2 [15]. [c.76]

Исследование защитных пленок на алюминии (99,5%), анодированном на толщину 10 мкм, показало, что в течение 9 месяцев пленка как на воздухе, так и в атмосферном павильоне сохранилась в хорошем состоянии. Однако уже через год поверхность образцов на воздухе была поражена на 30%, а через 2 года — на 60%. В павильоне на образцах были обнаружены отдельные очаги коррозии серого цвета. Хроматированное цинковое покрытие толщиной 7 мкм в открытой атмосфере начинает корродировать через год, а через 2 года около 20% поверхности подвержено коррозии. В павильоне жалюзийном коррозия цинкового покрытия протекает медленнее (через 6 месяцев — около 2% поверхности поражено коррозией, а через два года — около 3%). [c.78]

Хроматирование широко применяют так же для алюминия, как при его подготовке к окрашиванию, так и для получения самостоятельного декоративного покрытия. Желтое хроматирование улучшает адгезию лакокрасочного покрытие к алюминиевой поверхности. Зеленые хроматные покрытия (без окрашивания) часто можно видеть в Швеции на алюминиевых крышах. [c.84]

Нередко в целях повышения коррозионной стойкости металлов и металлических покрытий в атмосферных условиях на поверхность изделий наносят конверсионные покрытия (хроматирование, фосфатирование). При наличии конверсионных слоев увеличивается инкубационный период развития коррозии металла. [c.93]

Хроматные покрытия наносят на поверхности цинковых, оцинкованных или кадмированных деталей. Применяются они также для защиты от коррозии деталей из магния, меди, алюминия и других металлов. Основным компонентом хро-матных покрытий являются соединения трех- и шестивалентного хрома и хромата металла основы. Тонкие, светлые покрытия состоят преимущественно из соединений трехвалентного хрома, тогда как более толстые слои желтого цвета содержат одновременно соединения трех- и шестивалентного хрома. Процесс хроматирования осуществляется в растворе, содержащем чаще всего хромовый ангидрид, бихромат натрия или калия, небольшие количества серной и азотной кислот, а также активаторы — муравьиную кислоту, хлорное железо, нитрат цинка. [c.129]

Химическое оксидирование, или хроматирование, находит широкое применение. Цель оксидирования — улучшение декоративных и защитных свойств металлов. Образующиеся на поверхности металла покрытия способствуют значительному повышению адгезии лакокрасочных материалов. Преимуществами этого способа по сравнению с анодированием являются [c.215]

Вез покрытия Цинковое с хроматированием Кадмиевое с хроматированием 04 Многослойное — никель — хром Многослойное — медь — хром [c.249]

Для предохранения крепежных деталей от коррозии применяются соответствующие защитные покрытия. ГОСТ 1759-70 устанавливает следующие условные обозначения покрытий цинковое покрытие с хроматированием-01 кадмиевое с хромати-рованием-02 многослойное (медь-никель)-03 многослойное (медь-никель-хром) -04 окисное-05 фосфатное с промасливанием-06 оловянное-07 медное-08 цинковое-09 окисное анодизационное с хроматированием-10 пассивное -11 серебряное-12. Детали, выполняемые без покрытия, характеризуются индексом 00 [c.165]

Пример условного обозначения бозгга диаметром резьбы =12 мм, длиной / = 60 мм, с крупным шагом резьбы и полем допуска (%, класса прочносчи 5.8, с цинковым покрытием толщиной 6 мкм, хроматированным [c.437]

Пример условно1о обозначения винта с цилиндрической толовкой класса точности В диаметром резьбы 4 = ==12 мм, с крупным шагом и полем допуска резьбы 6g, длиной 7 = 65 мм, длиной резьбы То = 46 мм, класса прочности 5 6, с цинковым покрытием толщиной 6 мкм, хроматированным [c.438]

Болт 3MI2Xl,25 6gX60.W9.40X.0i6 ГОСТ 7798 70, где 3 — исполнение, 1,25 — мелкий шаг резьбы, 6g — поле допуска, 60 — длина болта, 109 — класс прочности 10.9.40 — марка стали, 016 — вид покрытия (цинковое, хроматированное), толщиной 6 мкм [c.241]

Окисное анодизационное с хроматированием 10 Ан. Оке. Хр. [c.65]

Примечания 1. Пример условного обозначения пробки типа 1, с метрической конической резьбой (МК). наружным диаметром 20 мм, из стали марки 10 КП, с покрытием кадмиевым с хроматированием толщиной 6 мкм Пробка 1-,МК20Л0 КП. Кдб.хр. ГОСТ 12717—78. Та же пробка типа 2, исполнения 1 Пробка 2-1 МК20.10 кп. Кдб.хр. ГОСТ 12717—78. Та же пробка типа 3 Пробка 3-М К 20.10 кп. Кдб. хр. ГОСТ 12717—78. [c.102]

Углеродистая сталь по ГОСТ 14085—79 или 499—70 Ст2 СтЗ 00 02 Без покрытия Цинковое, толщиной 6 мкм, с хроматированием Кадмиевое, толщиной 6 мкм, с хроматированием Окнсное Фосфатное Ц6. хр Кдб. хр Хим. Оке. Хим. Фос. [c.409]

Латунь по ГОСТ 12920—80 Л63 Л63 (антимаг- нитная) 32 33 Без покрытия Цинковое, толщиной 3 мкм, с хроматированием Никелевое, толщиной 6 мкм ЦЗ. хр Н6 [c.409]

Полярность покрытия в значительной степени зависит от состава среды, и в процессе коррозии в результате поляризации или других факторов может произойти изменение полярности покрытия. Исследование алюминиевых покрытий различной толщины и пористости в жесткой промышленной атмосфере Москвы, отличающейся высоким содержанием сернистых газов, показало, что в пористом покрытии (10-12 мкм) очаги коррозионных поражений концентрируются в местах наличия пор и происходит значительное язвенное разрушение стали. Такой же характер разрушения был на образцах с тонким пористым алюминиевым покрытием, испытанных в районе Уфимского нефтеперерабатьшающего завода и Оренбургского ГПЗ, атмосфера которых отличается высоким содержанием Hj S и SO2. Толстые алюминиевые покрытия обнаруживали в этих условиях эффект намного выше, чем у цинковых той же толщины. Об этом свидетельствуют также сравнительные испытания, в промышленных атмосферах предприятий химической и нефтеперерабатьша-ющей промышленности алюминированной стали и цинковых покрытий, полученных различными методами и имеющими толщину слоя 50 мкм (из расплава), 25 мкм (гальваническое с хроматированием), 25 мкм (вакуумное), 100-120 мкм (термодиффузионное), 200-250 мкм (металлизационное). Характеристика промышленных атмосфер и скорость коррозии покрытий, полученных различными методами, приведена в табл.15. [c.59]

Достоинство процесса хроматирования при эксплуатации изделий с покрытиями — это возможность самовосстановления пассивной пленки в мезтах ее механического нарушения. По данным Т.Ф. Ажогина, во влажной атмосфере происходит процесс вторичного хроматирования ионами СГ2О7, имеющимися на поверхности металла. Пассивация, покрытий может происходить химическим, электрохимическим способом, а также при одновременном наложении ультразвукового поля и с использованием электрогидравлического эффекта. [c.97]

Электрохимическое катодное и анодное хроматирование обеспечивает получение более стойких защитных пленок по сравнению с химическим. Электрохимическое катодное хроматирование проводится в растворе состава, г/л СгОз (Сг Сг " = 5 1) - 10 Mg b - 20 при pH = 3 плотность тока 5 10 А/м . Т = 20 С при pH = 1 плотность тока 25 10 А/м", Г= 50 °С время обработки 2 с, сушки 1—6 ч. [c.97]

Наиболее простой и дешевой операцией для защиты серебра является пассивирование поверхности в растворах бихроматов. Многие исследователи отмечают, что эта пассивная пленка мало влияет на электрическое сопротивление. Существует два метода /юлуче-ния хроматных пленок химический и электрохимический. При последнем способе посеребренное изделие завешивается в качестве катода в раствор бихромата калия в смеси с карбонатом. При химическом пассивировании используется хромовая кислота или растворимая соль шестивалентного хрома К2СГ2О7. При этом методе хроматная пленка хорошо сцеплена с основным металлом, но зато электрохимическим методом можно получить более толстые пленки. На качество этих пленок влияет концентрация хрома, pH раствора н режим процесса температура, плотность тока и перемешивание. Поверхность изделия перед хроматированием должна быть активирована в кислоте или в щелочи. Полученная пленка, по данным многих авторов, не увеличивает переходного сопротивления и не препятствует пайке изделий. [c.29]

Хроматирова[Ние применяют на цинке, алюминии, магнии и латуни. Обработку проводят, используя водный раствор хромовой кислоты или хромата, часто содержащий другие добавки, например фосфорную и соляную кислоты. На поверхности образуется тонкое (0,1-2,0 г/м ) хроматное покрытие зеленого, желтого, черного или бледно-голубого цвета, которое заметно улучшает ее коррозионную стойкость. Хроматирование широко применяют для оцинкованной стали с целью защитить ее от образования белой ржавчины во время транспортировки и хранения. Его значительное неудобство состоит, однако, в том, что у работающих с некоторыми типами хроматированных материалов, может возникнуть аллергическая экзема в результате контакта с шестивалентным хромом. Другое неудобство состоит в том, что такие средства защиты от белой ржавчины труднее удаляются и могут впоследствии затруднить окрашивание. В настоящее время предпринимают значительные усилия чтобы разработать эффективную защиту против белой ржавчины, не имеющую недостатков свойственных хроматированию. [c.84]

При окрашивании алюминия важно правильно подготовить егс поверхность. Чтобы обеспечить хорошую адгезию краски, требуете провести обезжиривание, а затем хроматирование, либо фосфатирова ние, анодное оксидирование или применение травящего грунта. Зате последовательно наносят покрытие, состоящее из грунта i покрывающего слоя, выбираемого в соответствии с требуемым коррозионной стойкостью, цветом, износостойкостью, эластичностью I т.д. [c.130]

Окисное Фосфатное с промасливанием Цинковое Окисное анодизационное с хроматированием Пассивное [c.249]

Все детали должны иметь цинковое хроматированное покрытие (по ГОСТу 9791—68) толщиной не мейее 21 мкм д.ия колодок и скоб и не менее 9 мкм для гаек ы шайб покрытие сплошное и гладкое, без иузырей и трещин. [c.299]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...