Типы токарных резцов и материал

Типы токарных резцов и материал [c.314]

Угол заострения 3 зависит от условий обработки, свойств материала заготовки и инструмента. Для точения твердых и прочных материалов применяются резцы с углами р 90° (увеличивается прочность режущей части). Для обеспечения высокой производительности и экономичности обработки необходимо выбирать оптимальные значения углов Р и у. Главный задний угол а для различных типов токарных резцов изменяется от 5 до 15°. Углы заострения (3 определяются из соотнощения а + (3 + у = 90°. Главный угол в плане ф и вспомогательный угол ф1 — это углы, измеряемые в горизонтальной координатной плоскости ХУ (см. рис. 3.8) между проекциями на нее вектора скорости продольной подачи и проекциями главной и вспомогательной режущих кромок. Угол при верщине е—угол между проекциями главной и вспомогательной режущих кромок на горизонтальную (основную) плоскость е= 180° —(ф + фх). Угол ф определяет форму площади среза и распределение нагрузки на инструмент. [c.69]

Для увеличения прочности режущей кромки и стойкости резца первая и вторая формы заточки передней поверхности предусматривают для работы с подачами s > 0,2 мм наличие вдоль режущей кромки плоской фаски шириной / = (0,8-r-l)s мм.. При работе с подачами s < 0,2 мм режущие кромки следует притупить оселком так, чтобы образовалась фаска шириной не более 0,1—0,15 мм. Угол наклона фаски -[2 зависит от типа и материала резца. Рекомендуемая величина -(з для токарных резцов из быстрорежущей стали 0°, строгальных и долбежных + 5°, для твердосплавных резцов —5°. [c.302]

Стандартные металлорежущие фрезерные и токарные станки могут использоваться и для механической обработки термопластов. Для режущего инструмента предпочтительно использовать быстрорежущие стали, твердые сплавы или алмазы. В зависимости от типа материала заготовки и от вида обработки скорости резания лежат в пределах 9. .. 305 м/мин, а подачи — 130. .. 250 мм/мин. Следует применять заданные приспособления, исключающие отгибание заготовки и ее вибрацию. Желателен небольшой радиус закругления вершины резца или зубьев. [c.417]

В зависимости от типа резца, качества обрабатываемого материала и условий резания угол а меняется в пределах от 6 до 12°. Нижний предел ( = 6°) берется для токарных проходных резцов из быстрорежущей стали при S > 0,2 мм/об, а верхний предел (а = 12°) — при S 0,2 мм об. Для твердосплавных резцов при обработке стали задний угол а берется равным 12°. [c.32]

К характеристике резца относят геометрические параметры, материал режущей части, размеры сечения стержня, тип резца. Геометрические параметры (углы резца) выбирают в зависимости от свойств обрабатываемого материала, вида обработки (черновая или чистовая) и других условий по справочным таблицам. Материал режущей части выбирают в зависимости от обрабатываемого материала, состояния поверхности заготовки, а также условий резания (обыч ное или скоростное). Размеры сечения стержня резца при наружном точении, отрезании, подрезании и других работах выбирают возможно большим в зависимости от габаритов резцедержателя при расточных работах размеры стержня зависят от диаметра обрабатываемого отверстия. С учетом вида токарной работы выбирают соответствующий тип резца. [c.558]

Анализ работ, посвященных этому вопросу, позволяет сделать вывод о том, что в большинстве случаев критерием оптимальности по выбору геометрических параметров инструмента служит его стойкость. И это обусловлено тем, что режущий инструмент, часто являясь наиболее слабым звеном технологической системы, существенно влияет на экономику процесса резания. Не останавливаясь подробно на выборе отдельных параметров инструментов вследствие наличия достаточно большого справочного и спе- -циального монографического материала по данному вопросу, напомним лишь метод подхода к решению подобных задач. Так, для токарной обработки деталей типа валов после выбора типа режущего инструмента подлежат назначению или определению соответствующие основные параметры геометрии передний угол, задний угол, главный угол в плане, радиус закругления, вспомогательный угол в плане, угол наклона главной режущей кромки, форма передней поверхности и ряд других. Например, с увеличением переднего угла сила резания снижается, уменьшается тепловыделение, поэтому стойкость повышается, но вместе с этим увеличение этого угла-приводит к уменьшению головки резца, вследствие чего теплоотвод от поверхности трения и прочность режущего лезвия уменьшаются и, начиная с некоторого значения переднего угла, повышается износ и стойкость снижается. Причем, как показывают исследования [2], чем выше прочность и твердость обрабатываемого материала, тем меньше положительное значение переднего угла. [c.401]

Согласно классификации, принятой в нашей стране, резцы делятся на множество разновидностей, типов и исполнений в зависимости от технологических групп станков (токарные, строгальные, долбежные), выполняемых работ (проходные, подрезные, прорезные и отрезные, резьбовые, расточные и т. д.), конструкции (цельные с напайными пластинами, сборные, отогнутые, круглые) и от материала режущей части (быстрорежущие, твердосплавные, алмазные и др.). [c.74]

Величины показателей степени и у , не являются постоянными, а зависят от типа инструмента, рода материала обрабатываемой детали и факторов режима резания. Например, при токарных работах показатели х и у зависят от того, в каких диапазонах глубин резания и подач работает резец. При работе с прямыми срезаемыми слоями с увеличением подачи показатель степени при подаче значительно возрастает при увеличении глубины резания показатель степени при глубине резания также возрастает, но менее сильно. Показатели степени при обработке углеродистой конструкционной стали резцом из быстрорежущей стали приведены в табл. 24. [c.265]

Радиус выемки R у резцов с передней гранью по форме 1 находится в зависимости от типа резца, величины подачи s на оборот Hjui двойной ход и механических свойств обрабатываемого материала, но но не менее 3 мм. Для резцов токарных проходных и расточных R = (10 15)s ( строгальных и долбежных / = (30 -н н-40) S мм прорезных и отрезных R = = (50 60).S мм. [c.154]

Эффективность пропитки (впрессовывания) композиций на основе фторопласта в материалы, имеющие сообщающиеся поры, может быть значительно повышена путем использования структурированного пленочного материала, когда молекулы фторопласта ориентированы перпендикулярно поверхности пленки. Ориентированную пленку такого типа можно получать строганием цилиндрических заготовок специальным резцом на токарном станке (подобно строганию деревянного шпона при изготовлении фанеры). Ускорению процесса заполнения пор фторопласта способствует также применение ультразвука. При пропитке применяют методы заполнения пор приложением избыточного давления, центробежных сил и вакуумирования (в последнем случае операцию приходится повторять по 8—10 раз). [c.15]

Повышение степени однородности исходного материала СО ферросплавов может быть достигнуто и более активными технологическими приемами, например термической обработкой сплавов перед дроблением. Известно, что одним из типов структурных превращений, вызывающих изменение механической прочности металла, является первичная и собирательная (вторичная) рекристаллизация, приводящая к заметному охрупчиванию сплавов. Так, рекристаллизационный отжиг ферровольфрама в интервале температур 900 — 950°С приводит к значительному охрупчиванию сплава и повышению его однородности после 1,5 — 3 ч отжига. При подготовке материала государственного СО Ф18 (ферровольфрам) термическую обработку сплава перед дроблением проводили в муфельной печи в течение 2 ч с последующим охлаждением кусков в воде. Изучение распределения вольфрама и углерода, принятых в качестве индикаторов однородности, показало, что такой режим термической обработки резко снижает уровень межфракционной изменчивости состава дисперсного материала СО. Для повышения однородности порошка феррохрома при выпуске СО состава низко-и среднеуглеродистого феррохрома успешно применяется разработанная в 70-х годах технологическая схема, заключающаяся в разливке жидкого металла в цилиндрические слитки диаметром 160 — 180 и высотой 180 — 200 мм с последующим их измельчением на токарных станках проходными резцами с твердосплавной напайкой или гребенчатыми резцами шириной 90 мм и шагом зуба 1,25 мм [74]. [c.128]

Каждый тип инструмента может иметь различную схему распределения нагрузки. Допустим, намечено изготовить резьбу па валике па токарном станке. Материал впадины можно срезать различными способами. На рис. 123, а и б показано резание при углублении резца перпендикулярно к оси и вдоль одной стороны профиля резьбы. Каждый из указанных способов резания имеет свои преимущества и недостатки, и конструктор должен уметь выбрать наиболее выгодный вариант. Инструментами, предназначенными для обдирочных работ, важно срезать как можно больше материала при наименьших силах и затратах энергии, Мнсгрумен-том, предназначенны,м для чистовой обработки, важно обеспечить требуе.мый класс шероховатости и точность изготовления детали. [c.132]

Разрезка на станках токарного типа производится отрезными резцами (табл. 22). Длину L суженной части резца принимают на 5—10 мм больше половины диаметра разрезаемого материала. Для скоростной резки применяют резцы с пластинками из твердых сплавов (табл. 23). Резец, размеры которого приведены в табл. 23, имеет высокую стойкость и хорошую виброустойчивость при скорости резания до 250—300 м1мин и подаче до ОА мм/об. Производительность при резке этим резцом характеризуется следующими показателями стальная заготовка диаметром 70 мм отрезается при числе оборотов шпинделя 1200 в минуту и подаче 0,3—0,4 мм1об [c.69]

Резка отрезными резцами на станках токарного типа применяется обычно для заготовок из прутка или трубы, а также для предварительной разрезки прутков и труб на мерные заготовки. Наибольший диаметр разрезаемого прутка зависит от модели станка. Имеются крупные станки для разрезания слитков например слиткоразрезной станок, модель 1865, предназначен для разрезания слитков диаметром до 600 мм и длиной до 3200 мм. В тяжелом машиностроении успешно применяют резку отрезными резцами деталей значительно большего диаметра при вылете резцов, достигающем 650 мм. Резцы оснащены твердым сплавом Т5КЮ ширина их 18— 22 мм. Резка производится с подачами 0,2—0,4 мм об при скорости резания 35—200 м мин в зависимости от обрабатываемого материала и наличия охлаждения. [c.167]

Графически обе зависимости представлены на фиг. 27. Полная диаграмма Р. согласно схеме фиг. 25 для сименс-мартеновской стали прочностью 50—60 кг1мм при угле заострения = 65° изображена на фиг. 28. На этой диаграмме нанесены линии постоянной мощности Р. 0,5—20 ЬР, линии максимальных скоростей для резцов из углеродистой стали, из быстрорежущей стали и из сверхтвердых сплавов типа стеллита, кроме того линия постоянной мощности данного станка N — ,6 ЬР, пересекающая эти прямые в наивыгоднейших точках и С, и линия равного объема стружки В В (200 см /мин), проходящая через точку А. Эта диаграмма позволяет для заданной мощности станка определить наивыгоднейшее распределение составных элементов процесса резания для данного материала в каждом частном случае. Все приведенные выше скорости относятся гл. обр. к обточке на токарных станках они м. б. применены без больших ошибок и к строгальным станкам принимая во внимание однако, что у последних обычно скорости Р., допускаемые конструкцией станка, бывают весьма незначительными, приходится обычно спускаться в пределы больших сечений, а следовательно и резцов из углеродистой [c.166]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...