Точение металлов с большими подачами

III. ТОЧЕНИЕ МЕТАЛЛОВ С БОЛЬШИМИ ПОДАЧАМИ [c.280]

Н, Точение металлов с большими подачами [c.281]

Боковое течение металла приводит к возникновению во втором главном направлении напряжений сжатия. Когда угол схода стружки приближается к 90°, что имеет место при точении с большими подачами и при работе инструментами с малыми главными углами в плане ( ), второе главное остаточное напряжение становится напряжением растяжения. С увеличением подачи первые главные остаточные напряжения растяжения также увеличиваются, а напряжения сжатия уменьшаются. Это связано с тем, что с увеличением подачи увеличивается угол между направлением главной деформации растяжения и поверхностью резания. Кроме того, снижается коэффициент трения и происходит поворот зоны стружкообразования в сторону передней поверхности инструмента. [c.191]

Слоистые пластики можно легко обтачивать, растачивать, торцевать, подрезать торцы у них и отрезать на обычных универсальных токарных станках. Специальные зажимные устройства требуются только в тех случаях, когда обрабатывают детали нестандартной формы. Для токарной обработки следует использовать резцы из быстрорежущей стали, а также твердосплавные и алмазные. Режущие кромки резцов должны иметь малый радиус закругления и быть хорошо доведены. Токарные резцы с закругленной вершиной и малым задним углом используют в том случае, когда необходима чистовая обработка поверхности, как при полировании выглаживанием. Для обычного точения главный и вспомогательный задние углы резца должны быть такими, как "при обработке металла, или несколько больше. Скорость резания может колебаться от 183 до 305 м/мин, но глубина резания должна быть малой, так же как и подача. Можно использовать СОЖ, особенно при черновых проходах или при большой подаче. [c.414]

При обработке сталей, в особенности вязких, вибрации сильнее, чем при обработке чугунов. При увеличении НВ и Td обрабатываемого металла вибрации уменьшаются при возрастании относительного удлинения и относительного сужения — увеличиваются. При росте скорости резания вибрации сначала возрастают, а затем уменьшаются чем больше подача, тем меньше величина скорости резания, начиная с которой уменьшаются вибрации. При увеличении глубины резания (ширины среза) вибрации ири продольном точении возрастают. [c.82]

Как видно из рис. 10, с увеличением подачи s количество пыли при точении чугуна и латуни несколько уменьшается. Это происходит, очевидно, потому что с увеличением подачи увеличивается толщина стружки и уменьшается число скалываний в единицу времени. Однако этот вывод справедлив только для обработки хрупких металлов. При точении неметаллических материалов (графита, карболита), дающих стружку в виде крупинок, интенсивность пылеобразования с увеличением подачи в тех же условиях опыта резко возрастала. Это объясняется тем, что при обработке указанных материалов вследствие большой их хрупкости происходит как продольное, так и поперечное дробление снимаемого резцом слоя, и тем интенсивней, чем больше подача. [c.26]

Для элементной стружки, образующейся при точении хрупких металлов (бронзы, латуни, нейзильбера, чугуна) при больших подачах 5 = 0,4-ь1 мм/об и глубине резания с 10 мм, необходима значительная транспортная скорость воздуха у , 36 м/с. [c.170]

В последнее время получило развитие шлифование с большим съемом металла (600 см /мин при обработке стальных заготовок и 750 см /мин при обработке чугунных заготовок). Такое шлифование (силовое) во многих случаях заменяет строгание, фрезерование, точение, особенно при обработке поверхностей, имеющих окалину, неровности, значительную твердость и др. Силовое шлифование осуществляют двумя способами 1) с большой глубиной резания (6 мм) и малой скоростью подачи заготовки (1—2 м/мин) 2) с небольшой глубиной резания и высокой скоростью подачи заготовки. Силовое шлифование осуществляют на плоско- и круглошлифовальных станках. Для силового шлифования изготовляют круги повышенной прочности, допускающие окружные скорости 70 м/с, увеличивающие съем металла в 2—3 раза по сравнению с обычными методами шлифования. [c.197]

Наклеп обработанной поверхности. В результате давления резца на деталь топкий слой металла на обработанной поверхности подвергается упрочнению — наклепу и приобретает повышенную твердость (примерно в 1,5 раза выше твердости исходного металла). Большую склонность к упрочнению имеют более пластичные металлы. Толщина наклепанного слоя увеличивается с увеличением глубины резания, подачи и степени затупления резца и достигает при черновом точении до 0,4 мм. Это явление следует учитывать при чистовом точении, так как режущая кромка в наиболее ослабленном месте, около вершины, срезая упрочненный слой, испытывает повышенный износ. Поэтому желательно, чтобы глубина резания при чистовом точении была несколько больше толщины наклепанного слоя, оставшегося от предыдущей черновой обработки. [c.99]

После механической обработки пористость поверхностного слоя изделий с покрытиями распыленным металлом уменьшается. Это происходит в результате пластической деформации—течения металла при отделочных операциях (шлифовка и полировка, точение и строжка при малых скоростях и больших подачах). [c.116]

Предварительная обработка поверхности может выполняться шлифованием, тонким точением или растачиванием. Усилие выглаживания не должно превышать 30 кгс. Наиболее высокая износостойкость алмаза обеспечивается при усилии 25 кгс. Обработка с применением масла И-20А снижает износ алмаза в 5 раз по сравнению с выглаживанием всухую. Применение керосина или эмульсии приводит к интенсивному износу алмаза. Скорость выглаживания для цветных металлов и мягких сталей (НВ < 300) принимается в пределах 10... 80 м/мин, а подача-0,04... 0,08 мм/об для сталей с большей твердостью (НКС 35. .. 67) скорость 200... 280 м/мин. подача 0,02... 0,05 мм/об. При правильно подобранных режимах выглаживания шероховатость поверхности может достигать Ла = 0,1... 0,05 мкм, микротвердость увеличивается на 50. .. 60% (глубина наклепанного слоя до 400 мкм). [c.145]

Автоматы продольного точения предназначены для изготовления точных деталей небольших размеров и сложной формы. Основной особенностью обработки является возможность изготовления деталей с большим соотношением длины к диаметру, т. е. с жесткостью, недостаточной для обработки обычным способом при консольном положении прутка по отношению к режущему инструменту. Увеличение жесткости достигается за счет оригинальной схемы обработки (рис. 31), при которой пруток металла с помощью цанги закрепляется в шпинделе станка и при вращении последнего перемещается вместе со шпиндельной бабкой 1 в продольно.м направлении (движение продольной подачи 5о), при этом обрабатываемый конец прутка опирается на люнетную втулку 3. Резцы в количестве от 3 до 5 (в зависимости от конструкции автомата) устанавливаются в суппортах на люнетной стойке 2 и имеют перемещение только в радиальном направлении. Величина перемещения суппортов с резцами определяется размерами копиров и молсет быть несколько изменена за счет подбора соотношения плеч рычагов, передающих движение от копиров к суппортам. [c.84]

НИБТН. Режимы скоростного точения металлов с большими подачами. Машгиз, 1954. [c.538]

Режимы скоростного точения металлов с большими подачами, Одно-инструментная обработка металлов твердосплавным инструментом, НИБТН, Машгиз, 1954. [c.512]

Тонкое (алмазное) точение используют при обработке наружных цилиндрических и конических поверхностей, а также торцов заготовок. При этом достигается параметр шероховатости поверхности Ra = 0,32 -н 1,25 мкм, а точность размеров обработанных деталей соответствует 2-му классу. Тонкое точение проводят с малой подачей (0,02—0,05 мм/об), малой глубиной резания (0,05— 0,15 мм) и высокой скоростью (300—3000 м/мин). Резание с малыми сечениями стружки, а следовательно, и с малыми силами резания позволяет обтачивать заготовки с высокой точностью. Высокая точность обработки и высокие скорости резания предъявляют повышенные требования к станкам для тонкого точения главные из них высокая частота вращения шпинделя (2000—6000 об/мин) малые подачи (0,02—0,05 мм/об) высокая точность вращения шпинделя (радиальное биение не более 0,005 мм) высокая точность и большая жесткость всех элементов станка отсутствие колебания (вибраций) при большой частоте вращения шпинделя, что достигается наличием ременных передач. Обычные токарные станки не обеспечивают выполнения вышеуказанных требований, в связи с чем для тонкого точения, как правило, применяют специальные токарные станки. В качестве режущего инструмента для тонкого точения применяют резцы, оснащенные пластинами из твердых сплавов Т30К4, для обработки заготовок из стали, и пластинами из твердых сплавов ВК2 и ВКЗ — для заготовок из чугуна. Для заготовок из высокопрочных металлов используют резцы, оснащенные режущими элементами из эльбора. [c.121]

Работа с большими подачами находит в промышленности широкое распространение, так как наряду с высокой производительностью этот прогрессивный метод требует более легкой модернизации станков, позволяет полнее использовать их мощность и вызывает меньшие напряжения рабочего (по отношению к методу работы, основанному на относительно низких подачах 0,3—0,6 мм/об, но достаточно высоких скоростях резания 500—1000 м1мин). Наиболее успешно резцы для работы с большими подачами применяются при точении в жестких условиях заготовок с большой поверхностью обработки и заготовок, позволяющих к тому же выключение подачи без опасения врезания резца в необрабатываемые поверхности заготовки или в детали станка и приспособления (например, в кулачки патрона). Все более широкое распространение находит этот метод не только при точении, но и при строгании, фрезеровании, сверлении и других видах обработки металлов резанием. [c.220]

Полуобдирочное и чистовое точение, фрезерование, сверление чугуна и цветных металлов, вопочение проволоки правка шлифовальных кругов Обработка особо твердых отбеленных чугунов Обдирочные работы с большими подачами и глубинами резания, строгальные работы, матрицы, пуансоны и т. п. [c.997]

Более низкая плотность и меньшая прочность на сдвиг и на срез пластмасс по сравнению с металлами обусловливают при точении небольшие силы резания и малую потребную мощность даже при относительно больших сечениях стружки. Поэтому при резании полимеров в единичном и мелкосерийном производствах используется легкое оборудование с большим диапазоном скоростей, бесступенчатым регулированием частоты вращения шпинделя и продольных подач, оснащенное устройствами для быстрого разгона и торможения, например станки моделей 1604 и М1603В, применяемые при обработке легких металлов. [c.74]

Алмазные резцы предназначены для тонкого точения изделий из цветных металлов и их сплавов, различных пластических масс и других неметаллических материалов. Эти инструменты отличаются высокой размерной стойкостью, допускают высокие скорости резания при небольших подачах (0,01—0,05 мм/об) и глубине резания, характеризуются большими углами заострения и малыми передними углами. В зависимости от качества обрабатываемого материала задние углы принимают в пределах 8—12° резцы с меньшими величинами задних углов применяют при обработке более твердых материалов и наоборот. Главный угол в плане выбирают в зависимости от жесткости епстемы станок — [c.189]

Большинство смазок типа металлических мыл плавится при температуре около 200°. Для осуществления смазки при более высокой температуре создают более тугоплавкие пленки. Для этой цели в смазку вводят добавки с серой и хромом. В результате взаимодействия с металлом эти добавки образуют пленки, состоящие из сульфидов и хлоридов. Хлоридные пленки сохраняют эффективность до 400° С, а сульфидные—до 800° С. У сульфидных пленок сопротивление сдвигу больше и коэффициент трения значительно выше, чем у хлоридных пленок. При основных видах механической обработки (точении, фрезеровании, сверлении, протягивании и др.) необходимо, кроме смазки, и хорошее охлаждение инструмента. Смазка должна хорошо проникать в зону контакта режущего лезвия с изделием и стружкой. Для этой цели применяются различные способы подачи жидкости под давлением 10—30 атм, со стороны задней поверхности, двухструйное охлаждение и др. Смазка должна также быстро вступать в реакцию с материалом режущего инструмента и обрабатываемой заготовки и создавать предохранительную пленку. [c.235]

Токарные станки обладают широкими технологическими возможностями. Кроме обработки цилиндрических и плоских торцовых поверхностей резцами на них можно выполнять сверление, зенке-рованне и развертывание центрального отверстия детали, нарезание резьбы и накатывание рельефа, накатывание мелкомодульных зубчатых колес, притирку и доводку поверхностей тел вращения и др. На прецизионных токарных и токарно-расточных станках выполняют тонкое точение, характерное применением высоких скоростей резания v (от 100 до 1000 м/мин), малых величин подач = 0,080 мм/об и меньше), небольших глубин резания t (0,1 — —0,05 мм). При тонком точении деталей из цветных сплавов применяют алмазные резцы, а при обработке деталей нз черных металлов — резцы с пластинами твердого сплава. Тонкое растачивание и обтачивание на прецизионных токарных станках обеспечива- ет получение стабильной точности диаметральных размеров по 1-му классу, отклонение формы не более 0,003—0,005 мм и шероховатость V 10. Прн этом режущий инструмент имеет большую стойкость (от 200 до 400 ч между переточками). При тонком точении на резец (и обрабатываемое изделие) действуют весьма небольшие силы резания. [c.216]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...