Точность обработки деталей и чистота поверхности при строгании

Подачу при строгании стремятся выбрать такой, чтобы обеспечить максимальную производительность станка. Величина подачи зависит от глубины резания, точности обработки и чистоты поверхности, прочности инструмента и жесткости упругой системы деталь—станок—инструмент. Обычно при выборе подачи пользуются таблицами, составленными на основании расчетов и данных практики. Так, при черновом строгании (у2— уЗ классы чистоты) ста- [c.596]

ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ И ЧИСТОТА ПОВЕРХНОСТИ ПРИ СТРОГАНИИ [c.257]

Механическая обработка заготовок деталей машин может производиться различными способами. Применимость и производительность каждого из возможных способов механической обработки, например токарной обработки, строгания, фрезерования, наружного протягивания, шлифования и других способов, обусловливается не только требованиями к точности и чистоте поверхностей, сопрягаемых при сборке, но и типом заготовки и заданными условиями производства. [c.447]

Плоское шлифование применяется в качестве чистовой обработки после строгания или фрезерования для получения высокой точности и чистоты поверхности, а также для окончательной обработки деталей после закалки. В некоторых случаях плоское шлифование используется для обдирки твердых металлов. Существует несколько разновидностей плоского шлифования. Соответственно [c.167]

При надлежащем ведении процесса обработки тонкое строгание обеспечивает чистоту поверхности до V , что нозволяет обходиться при ремонте станков нормальной точности в большинстве случаев без шабрения. При ремонте станков повышенной точности и прецизионных после точного строгания обязательно взаимное пришабривание обеих сопрягаемых деталей. [c.342]

Абразивная и алмазная обработка завоевывает все новые позиции в различных отраслях промышленности и уже не является лишь способом получения необходимого класса чистоты поверхности деталей, а становится одним из наиболее производительных методов обработки разнообразных металлов, успешно заменяя операции, выполняемые па металлорежущих станках. Это обусловливается все возрастающими требованиями к чистоте, точности и взаимозаменяемости деталей, а также расширением области применения высокопрочных и труднообрабатываемых металлов, сплавов и материалов. Широкое применение новых методов формообразования (литья под давлением, литья в выплавляемые модели, штамповки, выдавливания, формообразования взрывом и др.) позволяет приблизить размеры заготовок к размерам готовых изделий. При этом заготовки, минуя операции точения, строгания или [c.3]

Обработка может быть выполнена строганием, фрезерованием, шлифованием, притиркой, шабрением. Выполнение одной или комби- нации из двух и более перечисленных операций возвращает направляющим необходимую точность, чистоту, направление, вследствие чего. они вновь обретают свои рабочие качества. При этом стремятся сохранить первоначальную форму и взаимное расположение направляющих. Первоначальные размеры обработанных поверхностей, естественно, нарушаются. Это в ряде случаев изменяет взаиморасположение узлов, базирующихся на данных деталях. [c.201]

Однако современная техника предъявляет все большие требования к точности и чистоте обработки деталей машин, механизмов и приборов. Удовлетворить эти требования могут лишь наиболее точные методы обработки, к которым относится обработка металлов резанием — точение, сверление, фрезерование, строгание, шлифование, доводка и пр., обеспечивающая размерную точность деталей порядка сотых и даже тысячных долей миллиметра (а в некоторых случаях и микронную точность) и высокий класс чистоты обработки поверхностей. [c.61]

Обработку шлифованием, так же как и другими технологическими методами — точением, фрезерованием, зубонарезанием, сверлением, строганием и т. д., производят с целью придания деталям машин заданных форм, размеров и требующейся точности и чистоты выполнения поверхностей. При шлифовании поверхностей частицы материала отходят в стружку, как при резании лезвийным металлическим и твердосплавным инструментом, с той лишь разницей, что стружка получается здесь более мелкая. [c.8]

Появление комбинированных строгально-фрезерно-шлифоваль-ных станков весьма благоприятно сказывается на всем процессе изготовления уникальных корпусных деталей. Повышается точность выполнения деталей в связи с исключением дополнительных установок и соответственно уменьшается доля вспомогательного времени. Создается возможность наиболее рационально использовать различные виды механической обработки (строгание, фрезерование и шлифование) в зависимости от конфигурации, размеров, требуемой точности и чистоты обрабатываемых поверхностей сокращается производительный цикл изготовления крупных деталей, так как уменьшается межоперационное нролеживание их. [c.76]

Чистовое строгание на продольнострогальных станках производится обычными проходными резцами с радиусом при вершине 1,0—2,0 мм. При обработке чугунных и стальных деталей можно получить чистоту поверхности до 6 класса и 3 класс точности. Можно также производить обработку широкими резцами с подачей 10—25 мм с глубиной резания до 2 мм, при скорости резания 14— 20 mImuh, причем ширина резца должна быть больше величины подачи. При обработке деталей из чугуна может быть получена точность 3 класса, а чистота 4—5 классов. [c.161]

Отделочные операции — это виды обработки металлов, которые обеспечивают получение высокой точности и особо высокой чистоты обработанных поверхностей деталей. К их числу относятся тонкое точение, развертывание, протягивание, тонкое фрезерование, тонкое строгание, тонкое шлифование шариком или оправкой, шлифование брусками (хонингование), притирка, сверхчистовая обработка (суперфиниш) и полирование. Тонкое точение представляет собой отделочную операцию тел вращения резцами из алмазов или твердых сплавов. Обработка ведется с высокими скоростями резания, малыми подачами и глубинами резания. Точность обработки соответствует 1—2-му классам, чистота поверхности — 7—9-му классам. [c.425]

На заводах машиностроения тонкое строгание плоскостей направляющих станин и подобных им деталей осуществляют за два-три прохода широколезвийными резцами с пластинками из твердого сплава, при этом глубина резания 0,04—0,05 мм, скорость резания 8—10 м1мин. Точность обработки 0,02 мм на 1 м длины, чистота поверхности соответствует 7—8-му классам (ГОСТ 2789—59). [c.261]

Строгание плоскостей является малопроизводительным процессом и находит применение в индивидуальном и мелкосерийном производствах при обработке длинных и узких плоскостей и тонких пластинок. Фрезерование является более производительным процессом. Оно используется в серийном и крупносерийном производстве. Закрепление заготовок при фрезеровании производится в тисках либо специальных приспособлениях. С целью повышения производительности одновременно фрезеруют несколько заготовок. Предварительную обработку плоскостей в крупносерийном и массовом производстве производят также с помощью шлифования торцом круга на плоскошлН вальных станках. Обдирочное шлифование характеризуется большой производительностью, высокой чистотой поверхности, параллельностью обрабатываемых плоскостей. Чистовая обработка плоскостей после термообработки осуществляется их шлифованием. Для особо ответственных плоскостей применяют черновое и чистовое шлифование. При работе на шлифовальных станках для закрепления деталей широко используются магнитные плиты. Ни один из других способов по своей быстроте, точности и простоте закрепления не может сравниться с закреплением деталей при помощи магнитов. Для шлифования под уг-. лом используют поворотные магнитные плиты и головки. [c.195]

Для получения чистоты обработки до 6—7 классов и точности 2 класса применяется обработка, называемая тонким строганием.. Пользуются этим апособом, главным образом, для обработки чугунных деталей с твердостью Яд = 170- 230. Это способ.заменяет шабровку и шлифование. Припуск для тонкого строгания оставляется в пределах 0,3 жж. Обработка производится в несколько проходов. Первый предварительный проход производится на следующем режиме резания глубина резания =0,15 0,25 мм подача =10-н 20 мм/дв. ход, скорость резания v = 5- 15 м/мин. Второй окончательный проход глубина резания t = 0,05 0,1 мм-, подача s = 12-т-18 MMjde. ход и скорость резания о = 4-г-15 ujMUH. Скорость резания должна выбираться такой, чтобы обеспечить обработку всей поверхности без смены резца. При втором проходе применяется охлаждение керосином, который беспрерывно и равномерно должен по-- ступать на режущую кромку резца. Применяются резцы, армированные твердым сплавом ВК8, с положительным передним углом. Режущая кромка резца должна быть доведена до 10 класса чистоты контроль прямолинейности производят по лекальной линейке на просвет. [c.161]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...