Выплавка стали в индукционных печах

Выплавка нержавеющей стали в открытых индукционных печах осуществляется методом сплавления или методом переплава отходов. Наиболее часто индукционная плавка используется в машиностроении. Как известно, при выплавке стали в индукционных печах отсутствует науглероживание электродами, металл меньше насыщается азотом (благодаря отсутствию дуг и малоподвижному шлаку) и наблюдается меньший угар легирующих элементов. [c.202]

ВЫПЛАВКА СТАЛИ В ИНДУКЦИОННЫХ ПЕЧАХ [c.68]

Выплавку стали в индукционных печах применяют в черной металлургии значительно реже, чем в дуговых, и используют обычно печи без железного сердечника, состоящие из индуктора в виде катушки (из медной трубки, охлаждаемой водой), которая служит первичной обмоткой, окружающей огнеупорный тигель, куда загружают плавящийся металл. Магнитные силовые линии, создаваемые катушкой, [c.51]

Выплавка стали в индукционных печах [c.328]

Индукционные печи имеют емкости 50—10 000 кг. Выплавку стали в этих печах обычно осуществляют по методу переплава. Угар легирующих элементов при этом незначителен. [c.41]

Выплавку стали в литейных цехах производят в основных и кислых мартеновских печах, электродуговых и индукционных печах. Мартеновские печи применяют в производстве средних и крупных отливок менее ответственного назначения. Для более ответственных отливок сталь выплавляют в электрических дуговых печах, наиболее качественную сталь — в индукционных печах. Для неответственных отливок применяют малые конвертеры емкостью 1 —3 т [c.323]

Производство нержавеющих сталей с очень низким содержанием углерода в дуговых электропечах вызывает известные трудности, так как возможно науглероживание металла графитовыми электродами. В связи с этим широкое распространение получила также выплавка подобного рода сталей в индукционных печах с использованием безуглеродистых шихтовых материалов и ферросплавов. [c.244]

Индукционная печь — дуговая печь. Такой дуплекс-процесс применяется при выплавке высоколегированных сталей в индукционной печи расплавляют отходы высоколегированной стали с добавкой ферросплавов, а в дуговой печи — малоуглеродистую сталь. Металл из обеих печей смешивают или в дуговой печи, или в ковше. Выгодность этой схемы заключается в том, что в индукционной печи очень низкий угар дорогих легирующих элементов. [c.314]

В металлургии индукционные тигельные печи применяются не только отдельно, но и в дуплекс-процессах с плавильными печами других типов [38]. Экономическая целесообразность этого обусловлена высокой стоимостью расплавления материалов в индукционной печи и малым выгоранием в ней легирующих добавок. Дуплекс-процесс, позволяющий получать большие количества легированной стали, состоит в том, что легирующие элементы расплавляются в индукционной печи и заливаются в мартеновскую или дуговую печь, в которой плавится основная масса металла и после добавления легирующих присадок производится доводка до заданного состава. Для выплавки легированной стали в меньших количествах (порядка нескольких тонн) применяется другой дуплекс-процесс металл расплавляется в дуговой печи и переливается в индукционную печь, в которой проводится лишь рафинировочный период плавки, включающий легирование. [c.264]

Технико-экономические показатели индукционных тигельных печей говорят о высокой эффективности этого оборудования. При плавке алюминия и медных сплавов угар металла сокращается для различных видов шихты и марок сплавов на 30—60% по сравнению с газовыми и мазутными печами при плавке стали уменьшение расхода легирующих элементов по сравнению с дуговыми печами доходит до 50% [41 ] при выплавке в индукционных печах синтетических чугунов уменьшается в 3—4 раза по сравнению с плавкой в вагранках количество растворенных в металле газов, снижается в 1,5—2 раза брак по литью, а главное — применяется более дешевая шихта, включающая стальной лом и не содержащая литейного чугуна, что позволяет высвободить часть доменного парка для увеличения выпуска передельного чугуна [27]. [c.265]

При выплавке стали методом сплавления в индукционных печах содержание азота в металле определяется содержанием его в исходной шихте и ферросплавах. Вследствие высокой растворимости азота в нержавеющей стали, а также образования стойких нитридов удалить азот из стали весьма трудно. Лишь при глубоком вакууме п длительном взаимодействии (при ВПП, ВДП и ЭЛП) удается несколько снизить концентрацию азота. Продувка ванны нейтральными газами дает относительно небольшой эффект наблюдается лишь удаление нитридов титана. В связи с этим основное внимание [c.89]

При выплавке низкоуглеродистых нержавеющих сталей методом сплавления исходных материалов в индукционной печи особое значение приобретает как минимальное содержание углерода в шихтовой заготовке мягкого железа и ферросплавах, так и отсутствие его в шлакообразующих и раскислителях. Выплавку стали производили как в кислой, так и в основной индукционной печи. [c.165]

На основании полученных результатов авторы работы [111] рекомендуют использование высоколегированных азотсодержащих отходов (до 70%) при выплавке стали в основных индукционных печах без применения кислорода. При этом обеспечивается наиболее эффективное использование всех легирующих элементов. [c.186]

Требования сварщиков об ограничении содержания кремния в жаропрочных сталях и сплавах (не более 0,20%) создают определенные трудности для металлургов. Лишь при использовании особо чистых шихтовых материалов и выплавке в индукционной печи удается получить аустенитную сталь или сплав со столь низким содержанием кремния. Поскольку получать низкокремнистый металл в больших масштабах пока не удается, его используют главным образом для изготовления сварочной проволоки. Однако, даже имея в наличии такую проволоку, не приходится рассчитывать на вполне приемлемые результаты при сварке металла с повышенным содержанием кремния, несмотря на использование низкокремнистой проволоки, концентрация этого элемента 5= 67 [c.67]

Использование затравки в виде маркированной, очищенной от эмульсии стружки для рафинирования (дегазации) перспективно при выплавке стали в сталеплавильных и особенно в вакуумных индукционных печах. Весьма рационально для внепечного рафинирования вводить стружку в ковш [156]. [c.185]

Для выплавки стали используют электрические печи двух типов дуговые и индукционные (высокочастотные). Первые из них получили более широкое применение в металлургической промышленности. [c.36]

Выплавка в дуговых электрических печах — главный способ производства высококачественных конструкционных, нержавеющих и других сталей и сплавов. Более высокое по сравнению с мартеновской и конвертерной качество электростали объясняется ее более высокой чистотой по сере и фосфору и неметаллическим включениям, хорошей раскисленностью. Сталь еще более высокого качества (в очень ограниченных количествах) выплавляют в индукционных печах, методом вакуумного переплава и др. Одна из причин состоит в том, что сталь, выплавляемая в дуговых печах, характеризуется несколько большим содержанием азота. В зонах действия электрических дуг (4000—6000° С) образуется атомарный азот, хорошо растворимый в жидкой стали и не полностью удаляемый при дегазации. Вследствие науглероживающего действия электродов в дуговых печах не удается выплавлять сталь и сплавы с низким содержанием углерода. [c.59]

Результаты опытов по выплавке сталей и цветных металлов в индукционной печи емкостью 5 кг на воздухе и в атмосфере [c.70]

Наибольшее распространение для выплавки стали получили дуговые печи, в которых дуги горят между электродами и нагреваемым металлом, и индукционные печи, в которых тепло выделяется непосредственно в нагреваемом металле под воздействием индуцированной электродвижущей силы. [c.281]

Обычно в индукционных печах выплавляют сталь и сплавы или из легированных отходов методом переплава, или из чистого шихтового железа и скрапа с добавкой ферросплавов методом сплавления. В большинстве случаев печи имеют кислую футеровку. Основную футеровку используют для выплавки сталей и сплавов с высоким содержанием марганца, никеля, титана и алюминия. [c.56]

Губчатое железо широко используется в ряде стран в качестве основного шихтового материала, как заменитель стального лома для выплавки стали в основных дуговых печах и индукционных печах. [c.312]

Выплавка сталей и сплавов в индукционных печах [c.247]

Окалиностойкие и жаропрочные стали и сплавы широко применяют при изготовлении большого ассортимента изделий современной техники, используя различные методы плавки и литья. Плавку производят в электродуговых печах открытого типа с разливкой в песчаные и стержневые формы, в индукционных открытых или вакуумных печах с разливкой в керамические формы, изготовленные по методу выплавляемых моделей. Для жаропрочных и окалиностойких сплавов малых размеров и сложной формы выплавку и разливку целесообразно вести в вакууме методами точного литья с применением керамических форм. [c.201]

От огнеупорных свойств футеровки электросталеплавильной печи, ее химического и минералогического составов зависит состав шлака и качество выплавляемого металла, а также производительность агрегата. Футеровку дуговых электропечей для выплавки нержавеющих сталей изготовляют из основных материалов, в то время как индукционные печи до самого последнего времени футеровали кислыми материалами и лишь в последние годы стали применять основные. [c.40]

Футеровку тиглей индукционных печей делают из кислых или из основных материалов. Для выплавки нержавеющих сталей чаще всего пользуются основными тиглями. В качестве исходных материалов для основных тиглей (например, емкостью 8 т) применяют магнезитовый порошок 4—2 мм 30—35%, фракции 2—1 мм 20—25%, порошок из боя сводового кирпича фракции менее 1 мм 40—50%. [c.46]

Базируясь на эффективном влиянии вакуума, разрабатываются способы выплавки нержавеющих сталей при низком давлении, в частности в вакуумных индукционных печах и путем перелива в вакууме расплава после частичной продувки кислородом для понижения содержания, углерода. [c.66]

ВЫПЛАВКА НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ В ОТКРЫТЫХ ИНДУКЦИОННЫХ ПЕЧАХ [c.202]

Влияние церия и бора на свойства сталей памп изучалось в лабораторных и проА1ышленных условиях (выплавка соответственно в индукционной печи ИВ-60 емкостью 45 кг и в дуговых электропечах емкостью 25—40 г). При присадке церия в стали типа Х18НЮТ и Х17Н13М2Т макроструктура слитков массой 43 кг и 2,8 г не изменяется, сохраняя типичное транскристаллит-ное строение [ 121]. [c.190]

Шихтовые материалы для индукционной печи подбирают особо тщательно по химическому составу, чистоте, габаритности кусков в массе. Большинство легирующих добавок—ферровольфрам, ферромолибден, феррохром, никель — дают в завалку. В ходе плавки стремятся поддержать высокую мощность генератора. Загрузку шихты производят возможно плотнее. Раскислители и легирующие добавки перед вводом в тигель просушивают и прокаливают. Над поверхностью расплавленного металла поддерживают слой шлака заданного состава. Угар легирующих элементов даже нри выплавке высоколегированных сталей в индукционной печи меньше, чем в дуговых печах. Постоянное перемешивание жидкого металла в индукционной печи позволяет в основном тигле быстро провести окисление углерода и удаление фосфора и серы. Продукты реакции быстро выносятся на поверхность шлак легко удалить из печи и навести свежий. [c.305]

Первые электрические печи для выплавки стали устанавливали, как правило, в районах, где можно было получить наиболее дешевый электрический ток, используя для этого гидроэнергию рек, находящихся поблизости. В 1898 г. итальянский инженер Э. Стассано взял патент на получение в электропечи литой ковкой стали с любым содержанием углерода. Его печь была установлена в Северной Италии, богатой водными ресурсами. В 1899 г. француз П. Эру запатентовал свою конструкцию сталеплавильной электропечи с электродами, расположенными над ванной. Первая печь Эру была построена в Савойе, в предгорьях Альп. Этот город на юго-востоке Франции и поныне является одним из центров французской электрометаллургии. В 1900 г. в Швеции была пущена первая индукционная электропечь конструкции Челлина. Важнейшее преимущество индукционной печи по сравнению с другими электронлавиль-ными и нагревательными агрегатами состоит в том, что тепловая энергия возникает в самом нагреваемом материале за счет энергий электрического тока, проходящего по первичной обмотке. В индукционных печах обеспечивается наиболее равномерный прогрев металла и исключается вредное воздействие газов, образующихся в обычных печах от сгорания топлива или угольной дуги. [c.131]

ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПЛАВКИ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОП НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ С СОДЕРЖАНИЕМ УГЛЕРОДА МЕНЕЕ 0,03о/о В ИНДУКЦИОННОЙ ПЕЧИ [c.165]

Крупные печи могут работать на переменном токе с промышленной частотой 50 периодов для более мелких необходимы генераторы, работающие на частоте 500—2500 периодов в секунду. Выплавка стали из чугуна в индукционных печах распространения не получила, так как окисление и рафинирование с помощью шлака в них почти невозможно. Эти печн с успехом используют для переплавки чистых легированных сталей, так как высокая температура, возможность работы в вакууме и отсутствие науглероживания металла электродами дают возможность получить в них стали с малым содержанием углерода и различные сложные сплавы, к которым предъявляются повышенные требования. [c.52]

Выплавка стали в электропечах получает все большее развитие. Отсутствие окислительного пламени и незначительный Д9ступ в плавильное пространство воздуха, а то и полное его отсутствие дают возможность создать в печах нейтральную или восстановительную среду и весьма полно раскислять сталь. Высокая температура в печи позволяет наводить высокоизвестковистые шлаки для более полного удаления серы и фосфора. Благодаря возможности лучшего управления плавкой удается выдавать сталь точно заданного состава. В настоящее время этот способ широко применяют для выплавки высококачественных углеродистых и легит)0" "нных сталей, а также ферросплавов. Существуют два вида г я электроплавки дуговые и индукционные. [c.65]

После расплавления всей шихты наводят шлак. В индукционны печах благодаря выпуклому мениску расплава, пронизываемог магнитными силовыми линиями, шЛак стекает к стенкам тигля ег время от времени добавляют, не допуская появления незащищенно Шлаком поверхности металла. Шлаковый покров в индукционны печах защищает сплав от насыщения газами, снижает угар элементе и уменьшает тепловые потери. При выплавке стали в печах с кислс футеровкой чаще всего в качестве шлаковой смеси используют бс стекла. [c.254]

Выплавку стали производили в индукционной печи в тигле с основной футеровкой емкостью 60 кг на обычных шихтовых материалах. Сталь разливали в сухие песчано-глинистые формы с плоским стержнем из холодно-твердеющей смеси (ХТС), оформляющим нижнюю поверхность рабочей части отливок сечением 160X150 мм. [c.25]

Нередко проводят рафинирование стали жидким синтетическим шлаком (LLI) в ковн1е, а также электроц1лаковым переплавом (ЭШ). В некоторых случаях проводится вакуумно-дуговой переплав (ВД) и выплавка в вакуумных индукционных печах (ВИ). Использование этих методов рафинирования стали снижает загрязненность ее не-ме галлнческими включениями (оксидами, сульфидами, силикатными включениями п т. д.), вредными примесями (S) и газами, уменьшает количество дефектов (волосовины и пористость). [c.249]

Условное обозначение сварочной проволоки включает слово проволока , ее диаметр, марку, условные обозначения способа выплавки, назначения проволоки, вида поверхности и указание на стандарт, по которому она изготовлена. Например, условная запись проволока 2,5 Св— 08ХГСМФА-ВИ-Э-0 ГОСТ 2246—70 означает проволока сварочная диаметром 2,5 мм марки Св-08ХГСМФА из стали, выплавленной в вакуумно-индукционной печи предназначена для изотовления электродов имеет омедненную поверхность. [c.325]

Рассмотрим результаты исследования влияния азота и углерода на фазовый состав, структуру и свойства сталей. Выплавка сталей производилась в высокочастотной индукционной печи с магнезитовой футеровкой иод слоем основного шлака. Шихта состояла из армко-железа, иауглероженного армко-железа, металлического хрома, металлического марганца и электролитического азотированного марганца. Слитки весом 1,5 кг, отлитые в изложнице, гомогенизировались при 1150°С в течение 10 ч и ковались ца заготовки диаметром [c.102]

Нами [142] изучалась технология выплавки стали Х18Н10Т в 1,4-г индукционной печи с хромомагнезитовой футеровкой с порционным отбором металла для разливки (по 200 кг). Выплавку проводили методом сплавления. [c.203]

Можно полагать, что с расширением производства низкоуглеродистых нержавеющих и других сталей выплавка в основных индукционных печах получит развитие, тем более что стойкость основного тигля достигла 25—30 плавок. Особенно перспективны индукционные печи при работе на жидкой завалке — заливке в них глу-бокообезуглероженного железо-никель-молибденового полупродукта. Увеличение емкости этих печей, оборудование их сводами, дополнительный подогрев шихты [c.204]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...