Термическая обработка поковок валов

Окончательная термическая обработка роторов турбогенераторов, как правило, состоит из однократной закалки с Охлаждением в масле или в воде и отпуска, во время которого производится правка. Режим окончательной термической обработки поковок валов роторов турбогенераторов массой 50—100 т приведен на рис. 6. [c.412]

Термическая обработка поковок валов 231 [c.231]

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ПОКОВОК ВАЛОВ [c.231]

Термическая обработка поковок валов 233 [c.233]

График термической обработки поковок валов представлен на фиг. 145. Посадка поковок производится в печь, нагретую до температуры не выше 500—650° (обычно 300—400°). Нагрев до этой температуры производится со скоростью, зависяш,ей от марки стали и наибольшего диаметра поковки (см. главу V)-При температуре 600—650° производится выдержка в течение нескольких часов (2—5) для выравнивания температуры по всему сечению. Дальнейший нагрев до температуры нормализации или закалки может производиться, как нами было установлено раньше (см. главу V), с максимальной скоростью, какую может развить печь. [c.234]

Фиг. 145-. График термической обработки поковок валов.

Технологический маршрут обработки в единичном и мелкосерийном производстве деталей типа валов из проката без термической обработки приведен в табл. 42, а более крупных валов диаметром свыше 220 мм, изготовляемых из поковок, в табл. 43. Не предусмотренные в приведенных выше маршрутах мелкие операции (сверление отверстий, фрезерование трефов и т. д.) выполняются последними перед слесарной операцией. Операция глубокого сверления, как правило, должна следовать после токарной, так как для выверки и установки детали на станках глубокого свер- ления необходимо подготовить базы. Для деталей, обрабатываемых в патроне и не подвергаемых термической обработке, последовательность операций и маршрут обработки назначаются по табл. 44. [c.290]

В процессе изготовления поковок дисков, роторов и крупных валов после окончания термической обработки в поковке могут быть остаточные напряжения, которые в некоторых случаях достигают очень больших величин. Эти напряжения затем суммируются с напряжениями от центробежных сил, поэтому выявление остаточных тангенциальных напряжений и определение их величины является исключительно важной операцией контроля этих поковок. [c.438]

Кривизна — отклонение осей и плоскостей поковки от их правильного геометрического положения. Наиболее часто возникает при обрезке заусенца у поковок со сложным контуром обрезки, с тонкими сечениями при большой длине, когда используют неисправные обрезные пуансоны или штампы неправильной конструкции, а также при извлечении поковок из штампов и их термической обработке. Кривизну устраняют холодной правкой в штампе или вручную с подгонкой по шаблону или контрольному приспособлению. Для предотвращения кривизны поковок коленчатых валов, полуосей и других поковок при осты- [c.570]

После закалки коленчатые валы поступают для отпуска в газовую печь 13 с рабочей температурой 600° С и длиной камеры 17,7 м. В печи помещается 76 подвесок конвейера с четырьмя поковками. Каждая поковка находится в печи 2 ч. После выхода из печи поковки охлаждаются в воде. Весь цикл термической обработки полностью автоматизирован и управляется реле времени. Б дальнейшем в дробеструйной камере 14 поковки подвергаются очистке от окалины, центровке и балансировке на станках 15, контролю ОТК, после чего поступают на склад готовой продукции. Линия выпускает 150 поковок коленчатых валов в час. [c.227]

Нормы припусков для поковок, указанные в некоторых стандартных справочниках, для валов турбин не применимы. При назначении припусков для таких уникальных поковок исходят из технологических возможностей выполнения кузнечных операций, необходимости компенсации деформаций при термической обработке и ряда специфических требований и условий. С обоих концов поковка выполняется удлиненной на 400 мм. От каждого конца поковки отрезают по две пробы длиной по 200 мм каждая для испытаний. Одну пробу отрезают на заводе — изготовителе поковки после ее обдирки и термической обработки вторую — на заводе — изготовителе вала. Вырезку проб производят на фрезерно-отрезных станках дисковыми пилами. [c.194]

Машинный зал 1 (рис. 6) расположен в торцовой части корпуса в отдельном помещении. Вдоль пролетов размешаются линии для производства поковок коленчатых валов и балок передних осей (2), полуосей (4) и стремянок (5), а также горячештамповочный автомат и горизонтально-ковочные машины (3). Участок 6 предназначен для термической обработки и отделки поковок, изготовляемых на неавтоматизированном штамповочном оборудовании. Склад 7 многоярусного хранения поковок в таре оснащен краном-штабелером. Вспомогательные и служебные помещения находятся в пристройке 8. [c.12]

Коленчатый вал (рис. 184) изготавливают из стальных поковок или отливают из высокопрочного чугуна. Шатунные шейки в стальных коленчатых валах после механической обработки термически обрабатывают для придания им соответствующей твердости, затем шлифуют в установленный размер и получают требуемую чистоту поверхности. В валах, отлитых из высокопрочного чугуна, шейки шлифуют и полируют. Точность изготовления шатунных шеек очень высока. В коленчатом валу поршневого компрессора имеются коренные шейки 7 и 11, вращающиеся в подщипниках 5 (подшипники являются опорами вала), шатунные шейки 4 и 10, на которые [c.271]

Для контроля твердости поковок коленчатых валов из стали 45Х на Минском тракторном заводе успешно внедрен прибор с накладным датчи1шм НЧГ-1 [30], работающий по методу высших четных гармоник. Прибор применяется для контроля качества термической обработки в области температур отпуска свыше 600°С. Погрешность определения твердости не превышает 10%. Время измерения не более 10 с. [c.82]

Поковки ответственного назначения из стали I группы (валы гидротурбин и генераторов, коренные валы), а также барабаны и обечайки котлов высокого давления, рабочие и опорные валки холодной прокатки из стали марок 9Х, 9ХФ, 90ХМФ, поковки турбинных дисков и роторов и другие из стали всех групп охлаждают по специальным режимам. Охлаждение поковок общего назначения совмещено с термической обработкой при температуре поверхности не ниже 350" С на минимальном сечении. Копеж производят для стали I и II групп при 500—600° С, а для стали III группы — при 300—320° С. В табл. 27 приведены минимально до- [c.66]

Сталь поставляется в виде прутков различного диаметра и поковок. Применяется она для изготовления деталей ковкой и штамповкой в горячем состоянии с последующей механической и термической обработкой для коленчатых валов, шатунов, звеньев цепиых передач, болтов, шестерен, дисков и т. д. Пластичность стали при холодной деформации умеренная. Свариваемость стали низкая. Обрабатыгаемость резанием удовлетворительная. Температурный интервал ковки 1170—820° С, горячей штамповки—1220—850° С. Сопротивление атмосферной коррозии — по 7—8 баллам шкалы коррозионной стойкости. Изменение механических свойств стали 40ХН в зависимости от температуры отпуска приведено на фиг. 80. [c.191]

Участок термической обработки крупных поковок размещается или при кузнечно-прессовых цехах, или при обдирочных цехах на продолжении их пролетов или в боковом пристрое, идущем параллельно основному цеху. В качестве примера на фиг. ПО приведена аланировка термического отделения, предназначенного для промежуточной термообработки прессовых поковок и молотовых штампо вок. Характер производства по прессовым поковкам единичный, а по штамповкам — серийный. Основную группу деталей составляют валы, диски, бандажи, шестерни и т. д. Максимальный размер поковок валов диаметр 3 м, длина 35 м поковок бандажей диаметр до 6,5 м. вес до 250 т. [c.205]

Отделение рассчитано на окончательную термическую обработку (закалку, отпуск и нормализацию) механически обработанных поковок производительностью до 100 000 г в год. Характер производст ва единичный, 60% тоннажа составляют валы, 30%—диски и бандажи и 10% —отливки. Максимальные размеры валов диаметр 3 м, длина 30 м бандажей диаметр 6 м, вес до 200 т. Отделение размещается в 4 пролетах на продолжении обдирочного цеха. [c.206]

Сталь 35ХМФА (0,30—0,38 С, 1,0—1,3% Сг, 0,1—0,2% V, 0,2—0,3% Мо) обладает высокой прочностью, применяется в термически обработанном состоянии для изготовления деталей воздушных винтов, коленчатых валов маломощных двигателей и других деталей Интервал температуры ковки 1200—800° С. Термическая обработка отжиг при 880° С, нормализация при 930—970° С, закалка с 900" С в масле. Предварительная термическая обработка отжиг при 880° С или отпуск прп 650—680° С (для прутков), нормализация при 930—970° С и отпуск (для поковок). [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...