Методы определения свойств пористых материалов

В основу справочника положены виды пористых и проницаемых материалов, выпускаемых промышленностью пористые порошковые материалы, пористые материалы из волокон, пористые материалы из вязаных и тканых сеток, высокопористые проницаемые ячеистые материалы и некоторые другие. Приведены основные характеристики пористых структур, указаны методы и способы их определения, а также оборудование и аппаратура, применяемые для определения и контроля структурных свойств пористых материалов. [c.5]

Химическая стойкость электроизоляционных материалов имеет особо важное значение в условиях эксплуатации, связанных с использованием изоляции в атмосфере, содержащей различные химические вещества, или с непосредственным воздействием химических веществ, их растворов, паров и т. п. Твердые электроизоляционные материалы, применяемые в маслонаполненных трансформаторах, конденсаторах и электрических аппаратах, должны быть стойкими к действию нефтяного масла. Изоляция, пропитываемая или покрываемая лаками и эмалями, не должна повреждаться от действия содержащихся в них масел и растворителей. Изоляция корабельных электротехнических установок должна быть рассчитана на воздействие влажного воздуха, насыщенного морскими солями. Все это подтверждает необходимость определения химической стойкости электроизоляционных материалов, используемых в указанных условиях. Методы определения стойкости пластмасс к действию химических сред изложены в ГОСТ 12020—72. Стандарт не распространяется на пенистые и пористые материалы. Стойкость пластмассы оценивается по изменению массы, линейных размеров, механических. свойств стандартных образцов в ненапряженном [c.179]

Твердо-жидкостная хроматография использует адсорбционные свойства твердых материалов (силикагель, алюмогель, фосфат кальция, пористое стекло, уголь и др.). Распространены варианты твердо-жидкостного метода пленочный и тонкослойный. Во втором варианте адсорбент наносится на поверхность стеклянной пластины. Слой сорбента покрывается также стеклянной пластиной, и с помощью определенных растворителей осуществляется разделение компонентов анализируемой смеси. Преимущества тонкослойной хроматографии объясняются сочетанием достоинств хроматографии на бумаге и распредели- [c.159]

Некоторые трудности в создании пористых проницаемых материалов, обладающих оптимальными структурными и высокими эксплуатационными свойствами, возникают из-за отсутствия систематизированного изучения и обобщения структурных, гидравлических, прочностных, технологических и химических свойств материалов на основе стандартизованных методов и способов их определения. Однако есть и удачные примеры обобщения и сравнения свойств пористых проницаемых материалов в отечественной литературе [1.1, [c.8]

И МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ И КОНТРОЛЯ СВОЙСТВ ПОРИСТЫХ ПРОНИЦАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИИ ИЗ НИХ [c.289]

Широкое применение в промышленности нашли пористые изделия типа втулок, дисков, колец, конусных стаканов. Особенно успешно пористые изделия применяются в сочетании с компактными материалами. Однако получение цельных пористых труб длиной 1 м и более с равномерно распределенной пористостью (около 30—70%) по длине весьма затруднено технологически, и при этом требуется сложное и дорогостоящее оборудование, а иногда и невозможно получить сложную конфигурацию или определенную длину. На практике трубы длиной более 100 мм обычно получают последовательным соединением отдельных элементов между собой. Соединяют пористые изделия различными способами, каждый из которых зависит либо от материала изделий, либо от условий эксплуатации [7]. Наиболее распространенным способом соединения спеченных фильтрующих элементов является сварка. Существующие методы соединения пористых материалов не всегда обеспечивают качественное соединение. Часто причиной разрушения является неплотный контакт соединяемых элементов или наличие окисленной поверхности в зоне нагрева, в результате чего понижаются прочностные и фильтрующие свойства изделий. [c.205]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

При изучении теплофизических свойств пластмасс хорошо зарекомендовали себя нестационарные методы, к которым относятся методы монотонного нагрева образцов, импульсные методы и др. Принципиально динамические методы позволяют определять теплофизические свойства материалов и при высоких температурах. Однако получаемые характеристики оказываются неоднозначными в силу температурно-временной зависимости теплофизических свойств реагирующих сред при протекании процессов термодеструкции и других физико-химических превращений в связующем стеклопластиков во время нагрева. Это означает, что с изменением режима нагрева образцов происходит изменение исследуемых свойств. Такие характеристики являются эффективными, относящимися к выбранному режиму испытаний. Теплофизические свойства полимеров и композиционных материалов на их основе, определенные при разных скоростях нагрева образцов, могут значительно отличаться друг от друга, так как в зависимости от скорости нагрева меняются химический состав, степень пористости и дефекты структуры материала. [c.109]

Описаны методы получения металлических порошков и определения их свойств. Рассмотрены специфические для получения пористых материалов способы подготовки порошков (сфероидизация, откатка, гранулирование, покрытие частиц связующим), методы формирования с приложением давления и без него. Изложены общие закономерности управления свойствами пористых тел на стадии формования и спекания. Представлены новые оригин ные методы определения свойств пористых материалов, основанных на пластическом деформировании, катодном осаждении и осаждении мелкодисперсных частиц в спеченные заготовки, введении лиофильных добавок на стадии формирования, спекания в окислителыю-восстановительной среде и импульсом электрического тока. Изложено практическое применение пористых порошковых материалов. [c.2]

Твердость определяют двумя способами вдавливанием сталь-ного шарика и вдавливанием алмазного конуса либо пирамиды. Вдавливание шарика дает неточные результаты, так как при вдавливании изменяется пористость и происходит уплотнение металла с соответствующим изменением свойств. Диаметр лунки при определении твердости пористых материалов также нельзя достаточно точно определить. Поэтому для определения твердости предпочтительны методы, показывающие твердость по глубине проникновения в металл шарика, конуса или пирамиды. [c.136]

Определение механических свойств металлокерамических материалов связано со следующими особенностями. Пористость металлокерамических изделий затрудняет определение и оценку механических свойств. Небольшой размер и неоднородная плотность затрудняют вырезку из них образцов для испытаний. Кроме того, при вырезке обычно ослабляется прочность пористого металла. Измерения твёрдости можно производить непосредственно на изделиях без обработки резанием. Испытания на разрыв можно осуществлять непосредственно на изделиях и даже обломках изделий методом давления клиньев (по Люд-вику) [5]. Методику испытания см. т. 3. Испытания на разрыв и сжатие обычно производятся на образцах, отпрессованных из тех же порошков в специальных прессформах и спечённых в тех же условиях, что и исследуемая партия изделий. Испытания на ударную вязкость производятся на образцах без надрезов. [c.548]

ИПМ АН УССР разработан ряд ГОСТ на определение свойств металлических порошков (см. раздел 2), применяемых для изготовления пористых материалов, а также ГОСТ 25283—82 (СТ СЭВ 2291— 80), регламентирующий метод определения проницаемости газов и [c.289]

Постановка задачи. Физическая модель процесса приведена на рис. 5.1. Канал постоянного поперечного сечения (плоский - шириной 5 или круглый — диаметром 5), по которому движется поток однофазного теплоносителя, заполнен пористым высокотеплопроводным материалом. Подвод теплоты происходит с внешней стороны пористого элемента. Проницаемая матрица имеет совершенные тепловой и механический контакты со стенками, является изотропной с одинаковым по всем направлениям коэффициентом теплопроводности X. Теплопроводность теплоносителя мала по сравнению с X (что определяется самой сутью метода), а его теплофизические свойства постоянны. Поэтому при входе теплоносителя в пористый материал устанавливается плоский однородный профиль скорости, который в дальнейшем сохраняется неизменным, а удельный массовый расход по поперечному сечению канала остается постоянным G = onst. На входе в матрицу температура потока to постоянна и отсутствует тепловое воздействие на набегающий теплоноситель вследствие его пренебрежимо малой теплопроводности. Интенсивность Лу объемного внутрипорового теплообмена велика, но все-таки имеет конечное значение, поэтому начиная с определенного уровня под водимого к стенке канала внешнего теплового потока разность Т - t температур пористого материала и теплоносителя становится заметной и постепенно возрастает. [c.97]

Для оценки оптических свойств покрытий, которые характеризуются спектральными коэффициентами рассеяния 5 , и поглощения были использованы методй раздельного определения оптических характеристик, применяемые для исследования капиллярно-пористых коллоидных материалов [50, с. 186—212 59 60, с. 28—90]. [c.65]

Среди существующих способов получения железных порошков электролитический способ выделяется преимуществами, которые особенно ценны при получении в массовых масштабах продукта с определенными физико-химическими свойствами, удовлетворяющими требованиям отдельных видов производств. Высокая дисперсность, хорошо развитая поверхность и дендритообразная форма частиц делают эти порошки пригодными для металлокерамического производства некоторых специальных сортов электротехнического железа, пористых антифрикционных материалов и т. д. Методом электролиза можно получать высокодисперсные порошки (размер частиц 2— 10 мкм) большой чистоты (99,0% Ре), у которых отсутствует магнитный гистерезис. Эти свойства делают такие порошки исключительно ценным материалом для изготовления сердечников высокочастотных установок, магнитных сердечников для катушек в технике связи, для щеток переключателей, для индукционных катушек и т. п. [c.113]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...